专业技术工作总结

1、专业技术工作总结任职公司简介：本人现任职单位 - 广州港股份有限公司西基港务分公司，是华南地区高自动化程度的专业煤炭装卸码头，也是国家“七五”计划十大水运工程之一，该码头是珠三角地区、乃至全省各用煤企业、火力发电厂的燃煤主要供应点。码头总面积约30 万平方米，是华南地区重要的煤炭周转港口，承担着恒运电厂、黄埔电厂等企业用煤的卸船任务。 公司实现自动化流程作业， 作业过程中使用的大型设备主要有卸船机、斗轮机、装船机、输送皮带、装卡机、 （公司自编号分别为： SU、SR、SL、BC、RL）。其中 16 吨门座式抓斗卸船机 4 台（SU14，2011 年 3 月前已经拆除）；25 吨桥式抓斗卸船机

2、4 台（ SU58）；32 吨桥式抓斗卸船机 2 台（ SU910）；2000 吨/每小时流量的斗轮机8 台（ SR18）；1500 吨/每小时流量的装船机2台（ SL23）； 12002600 吨 / 每小时流量的输送皮带合计42 条（ BC145,BF14）；1000 吨/每小时流量的装卡机一台（ RL ）。本人 2008 年 6 月毕业于大连海事大学自动化专业，同年7 月参加工作，就业于广州港集团有限公司西基港务分公司。进入公司后，我被安排在大型机械操作部卸船作业队工作，主要负责卸船机的保养、维修和改造工作。在此期间，通过结合自己的专业基础知识，刻苦钻研卸船机的电气原理图， 并积极主动深

3、入到设备现场熟悉设备原理，常常请教维修工和相关技术人员。通过不懈努力，很快掌握了卸船机的控制原理并能熟练地处理日常工作中遇到的技术问题，也如期在 2009 年 8 月通过港口电气助理工程师的考评。在此之后，我以更高的标准来严格要求自己， 仔细钻研各种专业技术难题， 工作认真负责，主持和参与大大小小的改造项目有二十多个。 同时也努力学习科学文化知识，不断拓宽自己的知识面； 不断提高自己的专业技术水平和综合管理水平。 由于在各项工作中表现突出， 在 2010 年被评为“先进劳动者”、“广州港集团优秀共青团员” 和“安全先进个人”，在 2010 年第三季度被评为 “季度之星”。在 2011 年 4

4、月我提升为大型机械操作生产技术组 QC现就本人的专业技术工作总结如下：一、积极参与港口机械设备更新、技术改造工作随着公司卸船量逐年增加， 这就要求加大对机械设备的改造和完善，特别是老旧设备，提高设备的技术性能、安全性能，同时提高工作效率和降低运行成本。在工作中，本人主要参与的机械设备更新、技术改造工作有：1、2010 年 8 月至 12 月，参与 SU9 桥式卸船机的监造和调试工作为了满足公司生产需要， 在 2009 年公司决定新购置一台 32 吨桥式抓斗卸船机，增加现场作业效率。我有幸成为该桥吊小组成员，主要负责设备的安装监造、 电气调试以及投入使用后的维护工作。2010年 8 月公司派我到

5、上海的桥吊生产基地对施工进度及质量进行监理并参与设备的电气调试。在上海期间，每天都上机参与调试，与安川的工程技术人员一起讨论设备的控制工艺， 由于新桥吊的控制工艺同公司的旧桥吊完全不同， 设备更加先进而且结构更复杂， 这就要求我们花更多心思在新设备上。 调试过程中，每一个技术细节包括从细小的一条电线到 PLC程序编写和变频器参数调整， 我都不会放过， 每天晚上完成工作后我还用笔记录下当天工作中的技术细节并仔细研究。经过将近一个月的努力， 整机空载调试基本完成， 由于工作需要我又回到公司继续我的设备维护工作，在上海时间虽短，但是收获很大。到 2010 年十月份，新桥吊如期在西基码头上岸，上岸后的

6、重载调试工作也非常重要。在将近四个月的调试期间，我也全程投入，不知道有多少个夜晚的加班，最终通过团队的努力，新设备真正投入生产，创造了效益。2、2010 年 2 月至 3 月， SU7 桥式卸船机的升级改造。2010 年 2 月本人参与了 SU7 桥式卸船机的升级改造 SU7 桥式卸船机在码头已经使用 5 年有余，并在实际使用过程中存在以下问题：1）起升、开闭和小车电机经常有过温故障。 2）控制系统由 AC80和 AC70 组成，部分控制器安装在控制柜内，温度过高经常有死机现象发生。 3）应急切断回路只采用一路进 PLC 通过软件控制，没有硬件回路进行双重保护，曾出现应急切断回路失效造成安全隐

7、患。4）起升和开闭机构机械刹车磨损严重，一年平均换两次刹车片。 5）小车的加减速时间为 6 秒，加减速时间过长。 卸船机满仓时工作循环时间为 63 秒，卸船效率低。针对以上存在的问题，提出以下改造方案：1、控制系统和通讯系统改造 ，将原来的 PLC 更换为 ABB 主流产品AC800M，保留原来的本地和远程 I/O 模块。控制系统软件重新设计，AC800M作为整个系统的控制器 ，增加 Cabin view( 司机室 ) 功能和GPO(grab performance optimization)功能，优化抓斗抓取和返程抛物线路径。 CMS的硬件保留，监控软件升级为起重机专用监控软件。AC800M

8、控制器和 ACS800传动之间仍采用 DDCS总线通信方式，上位机监控系统 CMS和 A800M之间采用 Ethernet 通信方式提高通信速率。远程 I/O 站采用 PROFIBUS总线通信，即通过 PROFIBUSDP通讯模块，光纤通信电缆和分配单元来实现。2、急停回路改造原系统的紧急停车命令由司机室、 大车陆海侧、物料室、俯仰站、电气房和机械房的急停信号串联接到控制器的 I/O 模块。当紧急停车命令发出后，先经控制器处理后再由 I/O 模块发出急停信号给传动系统。这样急停回路控制方式弊端是，当控制器或 I/O 模块出现死机现象时，即便给出急停命令也无法及时停机存在一定安全隐患。 此次改造

9、将所有紧停回路和安全极限限位均采用硬件、 软件双重保护， 一路硬线直接进传动的跳闸回路及控制回路，另一路进 PLC 通过软件控制紧停回路，当急停动作发生时硬件软件回路同时工作， 切断传动主接触器及整机控制回路主接触器（包括制动器控制回路） 。同时 CMS 监控系统将实时故障显示出来。改造效果：起升、开闭和小车电机长期工作的情况下， 温度都在允许的范围内。小车机构的加减速时间现在为 4 秒。由于加减速时间的缩短，起升与开闭机构力矩分配合理， 整个作业过程比原系统流畅， 现实际测量卸船机在满仓时工作循环时间为 49 秒。通过测试改造后的卸船效率为 1191 吨/时（ 6 万吨级半仓一小时效率） 。

10、连续作业 12 小时没有出现电机或变频器故障。在卸煤过程中没有发生自动开斗现象。本人负责方案初定，图纸审核，现场技术指导，并监督，由于该项目需要同时进行很多人手， 合理安排人手， 对进度有一个整体过程的监控，每天详细向领导汇报当天项目进度与维修情况， 并详细记录好每个调试过程，调试方法，监理日志，在改造完成后对该项目进行总结，对改造后出现的新工艺，对操作司机进行培训。提高了管理和协调能力，技术也提高了很大一部分。便于以后维修用。3、2009 年 6 月至 2010 年 1 月， SU7 卸船机无线通讯改造。港口生产流程中， 中控室与卸船机必须实现实时通讯。 一方面是为了让中控及时掌握单机状态，

11、 作出正确的调度安排， 另一方面是实现地面皮带和机上皮带的联锁功能， 当地面皮带停止运行时机上皮带也能同时停止， 保证设备安全。 我公司 SU7卸船机原来采用的是有限点对点通讯方式，在 SU7卸船机上安装有 1 台有线 Moden与之对应。铺设多芯电缆把中控室和卸船机上的 Moden连接起来，以实现一对一的通讯。 Moden和 PLC之间的通讯主要采用可配置、兼容性好的广泛使用调度 MODBUS通讯协议。由于卸船机是可移动的，所以通讯电缆必须通过卸船机上的电缆卷盘装置来收放。 设备在使用中暴露出以下问题：（1）通讯电缆是活动的，现场环境恶劣，在使用过程中会出现电缆断股、断芯现象，维护非常麻烦，

12、有时整条电缆更换，浪费大。（2）卸船机上的通讯电缆转盘经常出现故障，堵转现象时有发生，造成通讯电缆拉断，更换成本高。改造方案在中控室，用 1 个无线主 Moden替代原有的 6 个有线 Moden；同时在每台卸船机上，用 1 个无线 Moden,替代原有的 1 个有线 Moden。为了不影响原来的中控 PLC系统和卸船机 PLC系统，在中控添加西门子 S7-200 作为 MODBUS从站，各自与原先 PLC系统的接入方式均采用直接点对点 I/O 连接，相当于各自添加了一个通讯代理。在 SU7卸船机的状态数据从 PLC系统通过点对点方式传送到它的通讯代理 S7-200 中，S7-200 通过卸船

13、机上的无线电台和全向天线把数据发射到中控的主无线电台中， 主电台把数据传送到中控通讯代理GE90-30中，最终由 GE90-30把数据通过点对点方式传送到中控昆腾PLC中。中控发送地面皮带状态等信号给卸船机时，其流程与上述过程相同，但信号传输方向相反。改造的方案图如下（图一） ：图一改造的方案图改造效果SU7改为无线通讯方式后，减少了单机与中央控制室的通讯故障，提高运行的稳定性，并大大减少了维修次数和时间。到目前为止，系统已经安全运行了半年多， 未发生任何故障，节约了大量的维修费用。改造期间，本人全程参与改造，并根据现场施工的具体情况，对改造过程中存在的问题提出自己的见解和解决方案，并得到设计

14、、施工方的采纳并付诸实施，使改造工作得到进一步的完善。4、SU6 大车行走故障检修： 项目概况：2010 年 6 月本人主持了降低 SU6大车行走故障的项目公关，并全面负责公关小组的工作，领导组员开展工作。 SU6大车行走机构由2 台 ABBACS800变频器控制 12 台 9KWABB电机拖动（海陆侧各 6 台）、保护和停止限位组成。 大车行走现场控制箱内线路老化十分严重， 很多接线端子排已经腐蚀，接头已经氧化，对地电阻非常低。原机脚线路都集成在一起， 经过实际考察和经验总结， 高集成的线路不适合安装在煤码头这种环境恶劣、故障频发的机械上。线路高集成后，如有一故障发生，需检查所有的机构线路，

15、耗时耗力。原接线箱从侧面进线，防水性能很差。雨天时，雨水容易顺侧面的线渗入箱体内部，造成箱内过于潮湿，各线对地绝缘低，容易引起电房相应电源开关跳闸。所以 SU6 的行走故障次数平均每月多达 8 次，消耗的维修时间长，严重影响公司生产效率。项目详细内容：针对 SU6 故障次数过多， 提出以下维修方案。 现将线路分散进行布线，使相应部件都由独立的空气开关控制。如某一部件线路有故障时，相应小开关会跳闸，因而避免浪费太多时间在查线上，能够极大提高故障排除率。 将电房到机脚限位的线重新布置，并在机脚原接线箱处再加装一个新的接线箱，主要放置四个行走防撞限位，八个急停限位，夹轮器的两电磁阀和两个压力阀线路，

16、夹轨器两电磁阀和两个打开限位的线路。用密封泥封死旧接线箱侧面进线口，只从底端进线。在电房上面，把以上八个行走限位和四个急停限位的电源线从原先集成的一个开关中分离出来，一个限位对应一个小开关。接线箱线路都从底部进线，从而使箱体防水性得以提高，不会形成水再从进线口渗入箱体内部，能保持箱内线路干燥，使线路绝缘性得以增强，减少故障出生率。夹轮器、夹轨器的限位和电磁阀有专门线路和对应开关，某一部位出现问题时，一则可以更快解决问题，二可以避免该问题引起其他行走机构无法工作，影响单机作业。改造效果：改造后 SU6 的平均故障次数大幅降低， 由之前的 8 次/月降为 0.7次/月（如表一），SU6 故障次数的

17、大大降低，从而提高了其利用率，发挥出机械的最大性能。改造前后 SU6 大车行走故障发生情况对比：故障统计5月 1日79月 1 日11月23日月 29日夹轨器与夹轮器13 次1 次防撞、锚定与急停7 次0 次限位行走电机4 次1 次5、SU2 皮带机偷停故障的解决， 对皮带小车的 PLC 编程软件实行修改。在前段时间， SU2 机上皮带在作业中，流量较大或单机摇动较大时，皮带会瞬间停下， 接着再自起动。煤多时直接就压停皮带机，在皮带上和振动器下积煤多很，结果就是花很多的时间和人力去产，皮带才能重新起动， 严重的影响公司生产。 本人通过对现场分析和对AC80（ PLC）程序查阅，发现皮带撞杆和限位

18、是贴在一起，小车有一点移动都会使限位动作，解决（1）牢牢刹紧刹车，（2）把皮带小车的行走齿条换掉（ 3）对 AC80（PLC）进行修改。后选用（ 3）对AC80（PLC）进行修改，把限位的输入信号延时3 秒钟输入，经过一段时间运行使用， 故障完全解决， 现在已经把相应的其它单机上也作了相应修改处理，此方法得到了上级部门领导的一至肯定。6、SU4 号卸船门喂料振动器机构变频改造。原用喂料振动器是80 年代产品，所用得电气设备是继电器加调压器等来实现，控制起动、停止、调速。该产品已远远落后于现代电气的需求，于由电气自身的不足，可控制性不强，对电机的寿命影响很大，一般一个季度到半年时间电机轴承就出问

19、题，异响特别大，轴承很快就损坏，发现问题后。经过对市场的调查和研究，有很多方法可解决，选用了当今主流的技术来解决这一问题，那就是变频技术，就开始选型和设计，到电气原理图和电气接线图绘制，后期安装，变频器参数设置等，到最后完工，到是由我带队完成。通过近十年的使用效果明显，电机起动时平稳，停止时跳动不大，电机轴承基本没有出现异响大或轴承损坏， 且可调节单机落料的流量， 准确率可达 95%以上。二、狠抓基础工作，完善设备管理制度及技术管理资料本人能够深入现场， 检查所管辖设备的运行状态， 检查和督促司机严格执行交接班制度和安全操作规程。 组织司机、电工进行岗位练兵，开展劳动竞赛，提高司机、电工的业务

20、技术水平，总结经验、推广先进等。在学会并精通对这些设备电气方面的维修和保养的同时，学会了对机械的维修，做到机电一体化。经过自己的不断努力，使以上的设备长期处于良好的技术状态下， 为公司的生产能够顺利进行提供了重要保证。大型机械操作部负责公司现场所有大型设备的使用和管理， 其中对设备管理采用“管、用、养、修”一条龙的管理模式，我在卸船作业队也是按照以上要求，对设备进行管理：1、每月进行一次全队的“大型机械设备月度检查”，并经常与队里的其他技术员到现场对设备进行抽检查，及时发现各种安全隐患；负责编制作业队年度、季度、月度的维修计划，参与大机部的设备改造工作和配件预订工作。 我制定了设备日常的动态检

21、查制度和半个月一次的重点部位检查制度，加大检查力度，杜绝安全隐患；在技术人员上把责任落实到每个人， 督促他们对所负责的设备做好日常动、静态检查，详细了解每台单机的存在隐患的部位，结合日检、旬检、月检和季检，金属结构检查，做到万无一失。2、主要负责卸船机设备保养、检查、维修及设备点检定修制的落实情况。对队中的工人进行技术指导、技术管理和监督，经常同其他的技术员一起研究和攻克各种技术难关， 经过大家的一起努力， 队中所管辖的设备能够长期处于良好的技校术状态下， 为公司的生产连年突破记录提供了重要保证。3、做好设备的 “管、用、养、修”。坚决执行公司、 大机部的 “计划性项目修理法”，“流程修理法”

22、，“弹性能修理法” ，密切与生产的配合。做好生产作业的设备管理的计划性和预见性， 做到生产与设备计划同步协调实施， 设备维护要根据生产、 流程和船期计划实施。 日、周计划要保证生产船期，班段生产用机，保障公司每旬、每月生产任务的实现，使公司月卸船量稳步上升。 强调落实日常计划维护与突发故障快修理结合的理念，克服各种困难，打破常规，做到不分昼夜、节假日等休息时间， 只要生产需要随叫随到， 及时有效地完成了各种突发故障的抢修。三、注重开展节能降耗及环保工作1、积极参与皮带机喷洒除尘改造工作2、废旧皮带循环利用3、漏煤整治工作4、成本控制工作一、做好设备养、修、管、用的同时，注重开展节能降耗及环保工

23、作。人与环境和谐发展，才是可持续发展。节能降耗及环保工作在是公司可持续发展的重要工作之一。在聘任期间，我主要从以下几方面推进了节能降耗及环保工作。1、积极参与码头喷洒除尘改造工作大型机械在接卸煤炭作业过程中容易产生扬尘，污染环境。在8 年开始，公司逐步开展码头设备喷洒除尘系统改造工作，本人负责主持参与了整个码头喷洒设施改造项目。经过一系列的调研选型工作后，我们在卸船机、斗轮机、皮带机及各转接房增设了新型的高压雾化除尘设备， 该设备采用空气压缩机为雾化动力，在特制的喷枪出口位置，使用高压气体将水源雾化，达到雾化除尘的效果，而且该设备使用水量少，喷头不容易堵塞，雾化效果好，能对扬尘起到最大限度的压

24、制。在各堆场口增设了风洞除尘装置，有效的抑制了汽车装车扬尘。全面恢复了卸船机高压喷淋系统，压制了卸船扬尘，经过多年的努力，码头进出煤线各转接房及及各单机设备全面实现了喷淋作业，效果十分明显，码头扬尘显著降低。2、漏煤整治工作货运质量也就我司得以发展壮大的基础。大型机械承担着公司煤炭接卸的主要工作，设备运行流程中机械分布广泛，漏斗、小车等众多，可能产生漏煤的点也十分多。通过不断尝试与改造，卸船机、斗轮堆取料机、皮带机及各转接位置的漏煤量得到了很好的控制。一方面，通过选型，我们选用专业的清扫器在重点位置如SU09机上皮带、BC06 头部等部位进行安装，使皮带表面的粘煤直接刮落致下方皮带上，达到减少

25、撒漏的目的； 另一方面，我们在一些非重点位置如 BC29 头部、 BC31 头部等位置，安装自行设计的双层皮带胶的清扫器，并加装弹簧作为自动调节装置，应用效果十分明显；另外，本人还针对BC28下 BC14、BC05下 BC09两大难点，采取自行设计安装的电动压辊装置来解决， 使设备达到甚至超过流程额定流量， 实现了生产与环保两不误的双赢。3、成本控制工作在聘任期间，分公司一直开展节能降耗、成本控制工作，而我主管的大型设备是公司主要变动成本耗材的最大使用单位，其中，皮带、钢丝绳、 托辊等耗材占设备维护成本的百分之五十以上，是我主抓的成本控制工作。以皮带为例，针对这个问题，我组织人员，针对皮带损耗

26、的各种原因进行调查及分析，并作出了多项改造及调整，如对进煤线金属分离器的驱动机构进行改造，减少金属分离器的故障，令从而减少进煤线异物撕裂皮带的可能性； 在各接料漏斗底下加装自行设计的防击穿支架， 防止异物刺穿皮带造成皮带的撕裂； 通过加装八字支架、 调整皮带机直线度等方法减少输送带的跑偏现象； 加装防磨损支架、调整配重重量，减少托辊、支架等对输送带的异常磨损；重新制定硫化操作工艺，加强硫化质量，减少因硫化质量不合格及硫化方案不妥当造成的输送带异常损耗； 加强车间对旧输送带的修补，重复利用。 通过这一系列的工作，输送带成本控制工作取得优异的成绩，连续三年控制在 120 万元以内，输送带年更换率低于 9 %!3、成本考核：做好设备的节能降耗工作。 随着公司卸船量不断升高，钢丝绳的使用量也越来越大，经过仔细调研，我尝试用卸船机上更换下来的旧钢丝绳切短做抓斗钢丝绳，这一方法实践至今已经节约钢丝绳接近 1000 米，经济效益明显；在卸扣的使用上也经过多方对比，决定采用进口产品，在相同的使用状态下，比国产卸扣节约成本三分之一；对旧桥吊实施的无功功率补偿改造以及对门机实施的变频改造都为公司带来巨大的经济效益。四、做好安全管理及人要管理工