原料粉磨系统操作员培训资料

1、原料粉磨系统培训材料原料系统工艺概论原料磨操作指南原料系统设备清单烟台东源水泥有限公司技术部2003年4月目录第一篇：原料系统工艺概论第一部分：原料系统工艺流程第二部分：原料系统设备工艺原理及构造1. 石灰石方面的主要设备2. 原料粉磨主要设备工艺原理及构造2-1.原料立磨2-2.球蘑机2-2-1.球蘑机的结构2-2-2衬板2-2-3.研磨体2-2-4.球蘑机的驱动方式2-2-5中卸烘干磨2-3.选粉机2-4.磨机的喂料设备3. 关于空气均化3-1.空气均化的目的3-2. .空气均化的原理3-3. .空气均化的方法3-4.散气盘4. 罗茨风机5. 5.收尘设备6. 增湿塔7. 皮带机8. 风机

2、8-1风机的构造和原理8-2风机常见的故障和处理方法9. 原料质量管理及化学成分的调整9-1.质量管理的范围9-2.荧光X射线分析仪9-3.化学成分调整（配料计算）第二篇：原料磨运转指南1. 原料磨机试运转2. 校对测定值3. 原料磨磨机运转3-1.运转时的指挥和人员配置3-2.磨机开动到正常运转3-3.原料磨的停止4. 各种不同情况下原料磨开机、停机操作规程4-1.窑系统停止时的原料磨开机顺序4-2. 窑系统停止时的原料磨停机顺序4-3.窑正常运转时的原料磨开机顺序4-4. 窑正常运转时的原料磨停机顺序4-5.配料站皮带称跳停的操作顺序4-6.磨机因振动大、辅机故障等原因跳停的操作顺序4-7

3、.RM-IDF跳停的操作顺序4-8磨机循环斗提机出料溜子堵塞的操作4-9.外循环系统皮带机跳停的操作顺序4-10.精粉输送斜槽入口堵塞的操作顺序4-11.废气风机跳停的操作顺序4-12.高温风机跳停的操作顺序第三篇：东源水泥厂原料系统设备清单第一部分：原料系统工艺流程石灰石取料系统：来自石灰石矿山破碎好的石灰石经石灰石1号输送皮带（0501），运到石灰石堆料机（0502）上，由堆料机均匀的堆到两个料堆上，每个料堆的储量为39000吨。堆好的石灰石经石灰石取料机（0503）取到石灰石取料1BC（0504）上，经2BC（0505）、3BC（0506）、4BC（1101）运到配料站石灰石仓（1119

4、）中。辅助原料取料系统：辅助原料联合予均化堆厂一共分为5个堆，分别是高钙石灰石、硅石、页岩、湿粉煤灰、铁粉。其中高钙石灰石是为石灰石堆品位偏低达不到要求时备用的，通过配料站硅石、或页岩皮带称送出。在5种辅助原料中，高钙石灰石、硅石、页岩是由辅料破碎机破碎后经皮带（0801）输送到辅料堆料机（0802），由堆料机分别堆到3个堆上。而湿粉煤灰、铁粉则由投料口直接投到皮带上，由堆料机堆到各自的堆上。正常情况下这4种原料经辅料取料机（0803）取到皮带（0804）、（0805）上，经过两路挡板（1103），页岩和湿粉煤灰到皮带机（1102）上，进到各自的仓中；铁粉和硅石到皮带机（1104）上，进到各自

5、的仓中。配料站另外设有高钙石灰石仓，用来储存一些高钙石灰石，以备石灰石品位低时临时应急来用。原料磨磨头喂料系统：4种辅助原料经各自的皮带称（1107）、（1108）、（1109）、（1110）调和皮带上运出，到调和皮带（1114）上，经过两路挡板进入原料磨（1203）内。调和皮带上装有皮带除铁器（1112）和金属探测仪（1113），皮带除铁器用来吸走调和原料中的铁杂物，金属探测仪用来检测皮带除铁器吸不走的锰钢类铁器，当检测到有铁杂物时，金属探测器会发出警报，同时两路挡板迅速打到非磨机侧，使铁器进入备料仓（1210）中，大概10秒钟后，自动打回磨机侧正常供料。进入备料仓中的铁器，经皮带称（121

6、2）到两路挡板（1214）排出室外。磨机粉磨系统：进入磨机的原料，在磨盘上随磨盘转动，同时在磨辊巨大压力的挤压、研磨、碰撞下，被磨成细小的粉末，被选粉机分离后，细小的粉末随从来自窑尾的热气体一同进入旋风筒（1217），被旋风筒收集后经回转阀（1217）到空气输送斜槽（1219），经均化库入库斗提（1501）提到均化库中；选粉机选下来的粗粉回到磨盘上继续研磨；还有一部分原料，随磨盘的转动在没有研磨的情况下沿磨机热风导风口落下，经排渣挡板（1203）到皮带（1207）上，然后到原料磨循环斗提（1208）上，由斗提提到缓冲仓（1209）中，通过皮带称（1233）运到三道闸板（1202）上，重新进到磨

7、内粉磨。经过磨机的热气体烘干原料后，被原料磨排风机（1218）排到电收尘（1404）中，电收尘收集粉尘后，气体由废气风机（1405）抽到烟囱中排到大气中。粉尘输送和废气处理系统：由电收尘收集的粉尘，经FU链式输送机（1404）、（1408）、（1409），运到空气输送斜槽上，和原料磨来的粉尘会合，一同到均化库。而窑尾来的热气体还有一部分经过增湿塔（1401）的降温后，粉尘经螺旋绞刀（1401）运出，如果是湿料，则由插板阀（1401b）外排，而正常时干料则由经过两条FU链式输送机（1402）、（1409）下到空气输送斜槽，和其他两路原料粉会合，进入均化库。另外，用于煤磨烘干的一部分热气体经过旋风

8、收尘器（1406）收尘后，粉尘经过FU链式输送机（1407）送到空气输送斜槽上。另外，空气输送斜槽上设有一台布袋收尘器（1410）用来收尘和保持副压，磨头仓和原料磨循环斗提上也设有一台布袋收尘器（1215），用来收尘和保持副压。第二部分：原料系统工艺概论1.石灰石方面的主要设备：破碎机：破碎机的主要作用是把从矿山开采来的大块石灰石破碎成小块的符合要求的石灰石颗粒。破碎机的种类很多，有旋回式、辊式、鄂式、锤式锥式、叶轮式等。东源水泥厂用的是锤式破碎机，破碎机回转的锤头敲击石灰石，粒度合格的石灰石通过破碎机下边的篦子板筛选后成为合格的石灰石随皮带运走，残留在篦子板上的大块石灰石被锤头和篦子板重新挤

9、压、敲击破碎符合要求后被皮带运走。破碎粒度的大小主要是通过调整篦子板的间隙来控制的，但间隙不能过小，否则容易堵塞篦子板。石灰石堆料机：由于东源水泥石灰石矿山在开采时各采坑石灰石品位差异较大，为使石灰石在进入原料磨以前得到充分均化，稳定成分，需要进行予均化处理。石灰石堆料机就是通过在一定范围内来回走动堆料，由可以升降的堆料臂将石灰石一层一层均匀的撒在料堆上，达到予均化的目的。从石灰石料堆的断面层来看，不同品位的石灰石呈层状堆积起来，所以从料堆的纵向来看，无论何处都呈大致相同的层状。悬臂式堆料机的结构大体相同，主要有行走装置（包括慢行即取料行走、快行即换堆行走）、堆料臂（包括堆料皮带）升降液压装置

10、、电缆卷盘（包括动力电缆和信号电缆）、现场控制室、地面运输皮带、堆料机本体等。石灰石取料机：石灰石取料机是将予均化堆厂的石灰石横向用耙车沿端面刮落，再由刮板刮走，送到皮带机上运走。取料量的大小通常由取料机的行走速度来控制，不同季节根据料堆上石灰石塌落的难易程度适当调整耙车的角度。取料机的结构主要有耙车、刮板（包括张紧装置和链条）、电缆卷盘（包括动力电缆和信号电缆）、行走装置（包括慢行即取料行走、快行即换堆行走）、大架等。通过堆料机和取料机的联合作用，石灰石在进入原料磨以前基本得到均化。当然石灰石堆取料的方式也有圆堆圆取的方式，这种方式占地少投资省，但是堆取料机连在一起，容易互相干扰。2.原料粉

11、磨设备：各种原料成分按适当比例充分混合、粉磨，煅烧至部分成熔融状态，这也就是熟料的烧成。熟料烧成过程中固体之间要发生固相反应，而生料充分的磨细是进行充分反映的前提条件。将原料（包括水泥）粉磨到一定细度的设备称为磨机。一般的水泥厂的磨机都是用的球蘑机。球蘑机呈圆筒状横置，磨内装有钢球或钢段，通过电机和减速机的动力使磨机转动，钢球或钢段在磨机内随磨机做离心运动，对原料做挤压、摩擦、撞击，达到磨细的目的。水泥厂消耗的电力大约有70用于生料和熟料的粉磨，根据理论运算球蘑机消耗的电力只有1用于粉磨和粉碎所做的功，其他的能量都变成热量和噪音消耗掉了。由此可见，提高蘑机的粉磨效率对降低水泥生产成本是很重要的

12、。立式磨就是在这种情况下产生了。立式磨有多种，广泛采用的是电耗低，台时产量高的辊式磨机。2-1辊式磨机立磨以高研磨压力且兼具烘干、粉磨、选粉及输送功能为一体，简化了工艺；它采用料床挤压粉磨原理，实现了高产节能。目前世界上的立磨主要有德国非凡兄弟公司生产的，丹麦史密斯公司生产的，日本宇部公司生产的，国内大多数水泥厂立磨使用的是以上三家的产品。1986年沈阳重型机械厂引进了德国非凡兄弟公司的MPS立磨制造技术，实现了大型立磨的国产化。辊式磨机的特点：（1） 粉磨效率高，磨机系统粉磨电力消耗仅占球蘑机的70左右。（2） 设备占地面积比球蘑机小，选粉机装在磨机内部使设备更加紧凑。（3） 单机小时产量高

13、，有可达600吨以上的原料磨机。（4） 设备运转噪音小。（5） 原料进料粒度可以较大，最大可以在70mm以上辊式磨机的缺点：（1） 如果进料的含水量、粒度等有较大的波动时，磨机本身振动也较大（2） 磨盘、磨辊等部分材质磨损较大辊式磨机的工作原理辊式磨机的喂料首先落到磨盘上，磨辊和磨盘的相对运动将喂进的原料挤压磨碎。被辗碎的原料被下面吹上来的热风边干燥边上升，在通过选粉机的过程中，粗粉被打到下面再次粉碎。而一部分没有被粉碎的大块石灰石沿磨盘周围的粗渣排出口排到外循环系统，重新运到磨内粉磨。为防止磨机空转时磨辊和磨盘产生摩擦，这样磨辊和磨盘之间留有一定的间隙。辊式磨机有回转辊辗转型和固定型两种，磨

14、辊的压力通常是通过液压系统来实现的，不同形式的立式磨压力也不一样，范围在50250Kg/cm2左右。生料的细度可以通过改变选粉机转子的转速来调节。一般来说，立式磨包括喂料系统（含三道闸门）、磨机本体、磨辊、磨盘、选粉机、外循环系统（含斗提机、皮带或链式输送机）、缓冲仓等。2-2球蘑机2-2-1球蘑机的结构球蘑机的结构主要是一个横放的圆筒，前后两端有大型轴承支撑，通过电机和减速机带动磨机转动。磨机内部装入钢球或钢段，旋转时钢球或钢段随着磨机的转动而上下运动，撞击、研磨、挤压，从而达到粉碎物料的效果。一般来说，球蘑机分为两仓，一仓的钢球较大，二仓的较小。各仓的钢球或钢段如果大小一样，会产生间隙，对

15、粉磨效率会有影响，所以各仓内的钢球粒径是不一样的。（2）磨机的转速和粉碎效果的关系在磨机转速在55时（球在磨机内完全贴在磨机筒体上做圆周运动时），钢球被适当带动提升后，从其他球上滑落。这种情况适合于微粉粉碎，但由于没有冲击作用，不适于粗粉粉碎。当提高转速到70%时，有一部分球呈自上而下自由落下的状态。但此时球正好打到磨机底部，自由落下的距离最大，效果最好，所以通常选择上述速度。当速度提高到85%时，钢球就会乱飞，直接撞到磨机侧面，起不到粉碎的效果，只能靠冲击，进行粗粉粉碎。如果再进一步提高转速，由于离心力的作用，球都贴在磨机内侧筒壁上随磨机旋转，没有粉碎作用。上述磨机的旋转速度称做临界速度N，

16、知道了磨机的内径D就可以计算出来。N=42.3D 在设计磨机时，决定按照临界速度的百分比进行旋转是很重要的条件。当然要考虑粉磨能力、磨机衬板、球磨损、电力消耗等来决定旋转速度，一般在设计时选择自由下落距离最大的7273%。2-2-2衬板磨机筒体内侧装有耐磨损的特殊衬板，磨损后只更换衬板就可以，这个衬板不是平衬板，如果是平衬板，不等钢球提升就会滑落，从而降低粉磨效率衬板有各种形式。所以衬板一般呈凹凸结构，防止钢球滑落。2-2-3研磨体（钢球或钢段）通常情况下，水泥磨分为两仓的称为复式磨机，一室装大球，二室装小球，复式磨机都装有选粉机，都是采用闭路方式。也有分为3室的，3室磨机一般都是开路的。研磨

17、体的选择非常重要，进入磨机的熟料和石膏或混合材的粒度一般在25mm左右，粗粉碎时，根据经验球径应该是被粉碎物料粒径的57倍，所以对于复式磨机来说，一室的球应该是9050mm，二室的球应该是4020mm。钢球的数量是提高粉磨效率的重要因素。球的体积与磨机内部的有效体积之比称做填充率，一般来说填充率为2530%，但有时为了提高粉磨效率，也可提高到40%。钢球磨损后，磨机的电力下降，粉碎效果也下降，适当的时候应补充。钢球的损耗量按照原料磨和水泥磨的不同一般为30100g/t。2-2-4球磨机的驱动方式（1）侧驱动方式：也叫边缘传动方式。磨机筒体上装有大齿轮，电机驱动轴上装有小齿轮，大、小齿轮咬合驱动

18、。这种方式只能用于1500KW以下的磨机。（2）中心传动方式：磨机上装有驱动轴，电机和减速机带动驱动轴的方式。这种方式多用于大型磨机。（3）磨机修理或加球时，为使磨机或磨门停在合适位置，备有慢转电机。2-2-5中卸烘干磨机中卸烘干磨机一般由烘干室、一室、二室、中间排料口组成。原料的烘干和粉磨同时进行。粉磨时，由定量给料机将混合好的原料送到烘干室，烘干室内装有提升器，原料随磨机旋转提升，从提升器处落下，与热风接触被烘干。然后进入一室，进行粗碎，由中间排料口排出。为使钢球提升，增加粉磨效果，一室内装有大而突起的衬板，二室内装有低突起的衬板。由中间排料口排出的料粉，经斗式提升机提升，在选粉机内分为粗

19、粉和细粉，细粉作为成品运走，粗粉主要进入二室粉磨，小部分进入一室再次粉磨。热气经过烘干室后，再经过一室，从中间排料口到选粉机，另外一部分热气进入二室，然后进入到选粉机。在选粉机里的气体，经过排风机由电收尘收尘后排出。目前，大多数的水泥厂如果不采用立式磨，基本都采用这种中卸烘干磨。2-3选粉机磨机粉碎时，如果粉碎过细，重复粉磨需要消耗大量的电力，如果适当粉碎后通过分级，选出精粉，将粗粉送回到磨机进行再粉磨，这样就可以节约大量电力，这就需要选粉机来完成。不经选粉机筛选而直接作为成品的粉磨方式叫做开路方式，选粉机筛选后粗粉重新粉磨的方式叫做闭路方式。选粉机根据离心和气流的原理，选粉机的形式有多种，下

20、面简单介绍一下。（1）斯踏特.帮德式：原料粉磨由选粉机中空轴部向旋转的分散盘上落下沿四周方向发散。上部主叶片的旋转产生的循环气流通过下面的导流叶片旋转上升，将浮游状态的微粉送到上部。内筒的上端有分选叶片，强制旋转气流使粗粉向内筒分离。其上部有可调节内径的分割板，调节该分割板可进行粉末细度的管理，大幅度调整时，变更分选叶片的叶数。微粉上升到该内径的颈部，落入外筒的圆周壁内，从精粉出口排出。用做水泥粉磨时，引入空气，冷却水泥，但用做原料时，没有冷却的必要所以连接空气的输入管。（2）涡轮选粉机：PLGS公司开发的类似于斯踏特.帮德式的选粉机。斯踏特.帮德式是主叶片呈放射状的叶板式的，将这个主叶片改成

21、涡流风机，效率有较大提高的就是涡轮选粉机。为了使原料粉分散的更好，在分散板下面装有风机。另外，分选叶片安装位置可自由的呈放射状调整半径方向或接线方向，可随意调整精粉细度。近几年开发了装有主叶片和分选叶片的分散盘分别驱动，可自由改变各自的转数，达到调整粉末细度的目的。（3）旋风选粉机：旋风选粉机是由装在内部的风机旋转，用该风回收精粉的办法，但这种选粉机效果较差，并且是在大量的粉尘中旋转，叶片容易磨损。旋风选粉机将上升气流引到装在顶部外围的68个旋风筒中，在这里分离精粉，将几乎没有粉尘的空气由风机抽走，再次返回选粉机的分级室。精粉细度的调节，可以通过改变风量或分选叶片的转速。这种选粉机主要应用于水

22、泥磨中。（4）O-SEPA选粉机我公司水泥磨的选粉机就是O-SEPA2500型选粉机。O-SEPA选粉机是由日本小野田水泥公司开发的选粉机。由磨机过来的原料从选粉机上面的如料口投入到分散盘上，分级所用空气的导入口设在选粉机上部，一次空气导入口和二次空气导入口处在切线方向上，下部锥体处装有三次空气导入口。机身内部装有导流叶片，将一次空气、二次空气均匀地整流分配给分级室。为了把喂入的原料均匀的分配给分散盘，整流板和涡流调整叶片都装在变速电机驱动的回转主轴上，原料从投入口投入，经过高速旋转的分散盘和冲突板后以分散状态进入选粉机内部。分级用空气分一次、二次、三次空气，沿切线方向运动，经过导流叶片形成一

23、次涡流。再经过高速旋转的整理板形成二次涡流，根据颗粒的离心力与流动空气的阻力之间的平衡而达到分级的目的。细粉由中心部随气流排出，由外部的收尘器收集起来就是成品。粗粉随导流叶片内侧旋转下降，由三次空气再次分选，细粉随气流上升，最终剩余的作为粗粉，回到磨内重新粉磨。2-4磨机的喂料设备每台磨机都有自己的额定喂料量，喂料量的控制是磨机稳定运转的前提。如果是球蘑机，喂料量偏少时，磨机的声音会很刺耳，不但会浪费电力，而且会造成钢球和衬板的不必要磨损。如果喂料过多，磨机的声音会很沉闷，到磨机的出料量小于喂料量时，磨机就会堵塞。如果是立式磨，喂料量少时会造成振动大，甚至跳停，严重时会对减速机或磨盘、磨辊造成

24、损坏，喂料量过多时，造成磨机堵塞。喂料设备最初是通过调节圆盘的转数，即容量控制型的。后来提出了定量喂料机（CFW）的方法，就是侧出皮带机上的料量，根据料量来调节物料出口挡板，使之达到设定喂料量的方法。初期的CFW是机械式的，由于机械磨损等原因，精度不好。后来由出现了用皮带机速度调整误差的方法。现在运用了电子装置，精度及稳定性有了很大提高，它的原理是由差压变送器测出皮带机上的料量，皮带机的速度由电机测出，重量和速度信号送入电子计算机，通过控制变送器差压达到控制喂料量的目的。目前几乎所有的水泥厂都采用这种CFW方式。3.空气均化3-1空气均化的目的由于石灰石、辅助原料等换堆造成品位的变化，以及原料

25、磨运转过程可能出现的皮带称跳停、下雨天成分的波动等各种因素的影响，原料精粉的质量有很大的波动，原料有易烧和难烧的，如果原料精粉的质量不均匀的话，在窑烧成熟料的过程中，火有时大有时小，使操作困难，影响熟料质量，所以原料精粉的均匀是窑稳定运转的前提。3-2空气均化的原理简单的说空气均化是利用了粉体流动现象引起粉体激烈移动原理的混合方法。在容器的底部放置多孔板或类似帆布的整流器，将粉体填充在上面，将空气（流体）通过整流器，吹填充层，流速小的时候，空气穿过填充层的空隙，粉体层静止不动，这时的压损非常小。逐渐的增加空气的流量，压损也随着增加，这种状态叫做固定层。进一步增加流速，粉体层已不能保持静止状态，

26、出现部分运动现象，这时称谓流动开始点，此时的空气速度叫做流动开始速度。开始流动的粉体随着流速的增加，粉体的运动类似沸腾的流体，逐渐的向各方面混合、运动。流动层的高度是静止时高度的1.21.6倍左右。流动层的压力损失对流速而言基本是一个定值，大致与静止层的填充压力相等。这个性质对流动层的设计或操作是有意义的。粉体的流动主要有以下几种状态：（1）流沟现象：流体通过粉体层阻力小的部分，向层外喷吹，出现流体道沟的现象，这是由于通过阻力不平衡造成的。（2）气泡现象：在填充层内出现大气泡的现象，这是由于通过整流器的流体气泡的大小以及整流器通过阻力的不平衡引起的。（3）沸腾现象：粉体和水一样激烈沸腾的流动层

27、，这是由于流体压力损失有较大的变化。（4）造渣现象：在小型的流动层，填充层高度L与直径DS的比例L/D过大或粉体的密度高的时候容易出现的现象，在普通的混合仓筒仓内不会发生这种现象。（5）乱飞现象：如果加快流动层的流速，粉体就会乱飞，流动层的压损较小。3-3空气均化的方法空气均化的方法大致可以分为间歇均化和连续均化间歇均化：间歇均化有两个以上的筒仓，每个筒仓内装有定量的原料粉，经过混合调整，达到一定的成分，质量检查结果如果生料达到要求就可排料梦想下一道工序输送，然后再均化另一个筒仓的生料，这种均化方法称谓间歇均化。间歇均化从入库到排料有一定的时间，尽管筒仓内的生料质量有变化，通过混合也可以达到均

28、化的目的。连续均化：连续均化是原料精粉制造过程中，用一个混合筒仓调整均化原料的均化方式。连续均化筒仓通常保持流动状态，从筒仓的一头投入新的原料精粉，从另一头将混合好的原料精粉排出。这种方式如果筒仓的容积较小会造成原料成分的波动，所以尽可能设置大型的混合筒仓。连续均化筒仓比间歇式混合筒仓设备大幅度简化，分析频率也大幅度减少。连续混合类型中，根据不同的排料方式分为溢流式和底流式。溢流式是在筒仓的一定位置上装有溢流管，流动层高度增加的部分有溢流管排放。底流式是在筒仓底部的排料口排料方式。3-4散气盘散气盘对于粉体的流动有决定性的作用。散气盘必须具有以下作用：（1）必须具有能够充分承受填充物重量的机械

29、强度。（2）散气盘应尽可能将流体分散，必须使流体和粒子群均匀的接触。原料粉体的粒子直径是以微米为单位，如果散气盘的孔眼过大，则会出现原料倒流或堵塞等情况发生。为防止这种现象发生，一般来说散气盘由有孔板和帆布组成。有孔板是用粘着剂将树脂的粒子，以20mm左右的厚度压缩固结的有气孔平板，将平板用铁板式铸造的框价固定，使从下面流入的空气通过该有孔板达到整流。帆布散气盘是厚度6mm左右的涤纶帆布整流空气，所以机械强度较高。4.罗茨风机罗茨风机由两个人或三个转子组成，共同转动，将吸入的一定容量的空气向出口排出。转子与箱体之间有0.30.5mm的缝隙，不是完全密封的，入口与出口之间有一定的差压，大致在0.

30、31.0Kgf/cm2。混合筒仓（均化库）使用罗茨风机的原因是因为罗茨风机在结构上空气与油不接触，所以不会将油混入粉体中，如果使用空压机，在汽缸中空气和油要接触，排出的气体中可能有油，会堵塞散气盘孔眼。5.收尘装置近年来，大气污染已成社会问题，收尘器的使用已经是水泥厂最重要的问题之一。排放粉尘不仅给周围环境造成污染，还会损伤个人健康。由此收尘器的作用就显得尤为重要。5-1.粉尘的特征、粒度用收尘器收集粉尘时，需要根据所处理气体的特性及粉尘特征，选择收尘器的种类，规格及操作条件。作为粉尘特性，主要有以下几个方面。（1） 粉尘种类粉碎或筛选等机械性工序产生的粉尘；燃料燃烧过程发生粉尘；烧结、加热、

31、熔融固体物质蒸发后冷凝生成的尘埃等。由于不同的生成过程及使用的原料，其物理性质、化学性质也有以下几种：粒子的比重、形状、表面粗燥状况、粉体容重、比表面积、附着性、亲水性、毒性、爆炸性等，应考虑以上情况装置必要的收尘设备。（2） 粉尘的粒度粒度小的粉尘比如微细煤粉的直径在0.01um以下的，粒度大的粉尘比如硅石粒径在100um以上。粉尘的种类和化学组成即使相同，若粒度不同，收尘装置的收集性能也有较大的差异。（3） 粉尘的浓度单位体积气体的含尘量从几十毫克到几百克每立方米不等，装备的选择也有较大差异。5-2收尘装置的种类5-2-1.旋风分离器实际上是一种旋风筒，原理是使含尘气体高速旋转，利用其离心

32、力，分离粉尘的装置。直接被吸入旋风分离器壁切线方向的含尘气体，形成很强的旋转流，粉尘由于惯性，撞到旋风分离器的内壁上，靠自重下沉。越往下由于摩擦等原因，旋转速度下降，粉尘脱离内壁，从底部排出。粒度较大的颗粒尤其适宜。通常旋风分离器对原料精粉或熟料粉尘的收尘效果可达到96%97%，对微粒子的收尘不和适，粒径低于2um以下时，收尘效果急剧下降。旋风收尘器压力损失按入口速度的二次平方增大，但不同的旋风分离器也有较大的差异，通常压力损失为10002000Pa。15-2-2.多管式旋风除尘器旋风分离器越小型化，离心效果越大，收尘效果越好，但不能期望处理较大风量。若将小型的旋风分离器多个排列设置，则与单个

33、旋风分离器相同的压力损失可高效率处理大容量含尘气体。多管式旋风除尘器是组合小型旋风分离器100200个，处理风量可达3000m310000m3/min。旋风分离器压力损失中涡流的旋转力也占相当的比率，所以若在不影响收尘率的范围内阻止涡流的话，可减少压力损失，一般来说，在内筒内加装了称做矫正板的旋转阻止板，所以压力损失不会超过700Pa。5-2-3袋式收尘器粉尘粒径在10um以下且要求高收尘效果时，多采用袋式收尘器和电除尘器。袋式收尘器有多种形式，但其结构基本相同，用圆筒滤布或平板滤布过滤含尘气体。将附着在滤布表面的含尘气体通过脉冲或反吹的方式进行分离，收集微细粒子。这种装置效率较高，可达到99

34、%以上的收尘效果。滤布材质棉布、尼龙、涤纶时使用温度应在120以下，也不能用于高湿度的气体。玻璃纤维经处理后可用于250300的气体。过滤含尘气体一定时间后，滤布上堆满粉尘，压力损失增高，作为清理粉尘的方法之一的反吹法，是从占满粉尘的滤布的反面吹入新鲜空气，冲刷粉尘。一般装有滤布的滤室有多个，可按顺序间隔一定的时间一个一个的清理。清理时关闭排气挡板，同时打开逆洗挡板，吸进新鲜空气，清理过粉尘的空气被吸入邻近室里。5-2-4.电收尘器（ESP）冷却机排气或烟囱排放的气体，温度高（冷却机排气的温度在250300），含尘量大，其粉尘含量大约在4050g/m3，必须通过收尘后才能向大气中排放。这种情况

35、下电收尘器最为合适，它的收尘效果在99%以上，压力损失仅为50100Pa。电收尘器的设备费用较其他的收尘器高，但维修费用较低。电收尘器是由放电极和收尘极组成，两极间加4050KV的直流高压，发生电晕放电，使粉尘离子带负电，带电粒子在阳极侧被吸附，经外部振打，灰尘落入料斗内。下面分别介绍电收尘的各部分的详细情况。电晕放电：两个电极间接通高压电，在产生火花前，电场强的部分发光，电极的形状若两极都是平板或针状时，则电极附近的电场特别强，发生部分放电并产生光或声，这种现象就叫电晕放电。电场：若将小的物体放到带电体附近，该物体被带电体吸引，这种静电作用空间叫做电场，电场静止时叫做静电场。收尘极：气体水平

36、流进收尘室内平行排列的收尘极板形成的每个通道，为使电离子向粉尘粒子充电，放电极配置于收尘极中间。若局部没有置于收尘极中间，则容易发生火花。此时充电电压升高，收尘效果降低。放电极：放电极一般用钢筋结构的钢丝支架吊装，下面由每个贮钢的重锤拉直，重锤上部装有防横向摇动装置。放电极在收尘极间必须从上到下保持垂直。落尘装置：落尘装置的目的，就是在电极上收集物增多，不至于造成障碍前，将收尘极上的粉尘敲打剥落。也就是将收尘极上堆积的粉尘层，经敲打振落，清理粉尘的装置。粉尘的比电阻值：水泥粉尘属于比电阻值较高，难于收集的一类粉尘，但经过调湿也可较容易收尘。原料粉的比电阻值和温度大约呈不标准的正态分布。预热器的

37、排气温度大约在300以上，经增湿塔调湿后，大约在150180左右，属于难于收尘的范围。而冷却机的排气温度大约为250左右，而且熟料的比电阻值比原料低，所以也可较容易的收尘。6.增湿塔：增湿塔是一种能降低气体整体温度、在不改变粉尘湿度的情况下提高气体湿度的装置。简单的说，增湿塔就是一种调温、调湿的设备。增湿塔的结构主要分为两种，单筒式和复合式。复合式是增湿塔分为内外两层，气体从顶部外层进入，外层塔壁上有多个喷嘴，气体在沿塔壁向下运动的过程中和喷入的雾状的水雾发生热交换和吸附粉尘，粉尘落下后由增湿塔下面的螺旋绞刀运走，而降温的气体则从增湿塔底部进入增湿塔内层，向上排出。单筒是增湿塔比较简单，气体从

38、增湿塔顶部进入，由底部排出，气体在增湿塔内向下运动的过程中和塔壁喷出的水雾进行热交换和吸附粉尘。烟台东源水泥厂用的增湿塔是单筒式的。从预热器排出的气体温度在300350之间，经增湿塔调湿后温度大体在250左右进入原料磨和煤磨。从预热器来的气体粉尘在50100g/Nm3，紧增湿塔调湿后可以下降到1020g/Nm3。增湿塔喷水一定要注意把握好水量，否则容易形成喷水过多造成堵塞，平时一定要经常检查增湿塔喷头，看是否有喷头松动甚至掉落，或者因磨损等原因喷嘴出口直径变大使喷雾水滴变大，防止造成堵塞，或者因喷头堵塞造成喷水量不足，影响效果。另外，在冬季一定要在增湿塔停用后放空管道及喷嘴内的水，防止堵塞。7

39、.皮带输送机：是工厂内最经济实用的输送工具之一。它的主要部件是输送机皮带、皮带轮、托辊、回程托辊、皮带清扫器、张紧装置、纠偏托辊、逆止器等。输送胶带芯材一般为棉布、尼龙等，按所需强度重叠几层后再用橡胶包裹，经加压、加硫而制成。皮带输送机的故障原因及对策症状原因处理办法皮带部分出现摆动跑头轮和尾轮滚子与皮带不成直角向倾斜方向调整头、尾轮滚子摆动位置前的几个托滚与皮带不成直角将倾斜方的托滚端向皮带方向倾斜滚子、托辊上有附着物清除附着物滚子、托辊的旋转不良更换或注油摆动部分输送机的机架有弯曲变形按该范围的直线度和水平度进行调整皮带整体出现摆动尾部下料溜槽形状不良或溜槽内有附着物调整溜槽使物料落在皮带

40、中间或清除附着物皮带表面有划伤或异常磨损溜槽内有原料大块或金属物、托辊磨损成刀状外挡料裙边过紧调整松紧度外挡料裙边间隙过大调整松紧度外挡料裙边材质过硬更换较软的材质溜槽落差过大尽可能缩小落差减少冲击。皮带反面有伤滚子、托辊有损伤更换滚子、托辊皮带侧部有损伤跑偏或皮带罩刮碰调整跑偏或扶正皮带罩8.风机8-1构造和原理：水泥厂使用的风机大多数是离心式风机。它的结构比较简单，主要由叶轮、电机等组成。叶轮旋转时空气吸入叶轮中，与叶轮接触的空气通过离心力由叶轮四周向外排出。8-2.风机的故障和处理办法8-2-1轴承温度上升：轴承温度是风机运转中最需要注意的事项，特别是启动后的12小时要注意温度变化。一般

41、来说，轴承温度不得超过环境温度40，但不同轴承的构造、材质、风机旋转速度等也有若干不同。温度上升时的注意事项：（1）校对油。看油量是否合适、油中是否混有水、是否有粉尘进入、油质是否良好、油量表是否准确等（2）校对冷却水。看水量是否小或是否堵塞。温度上升的对策：（1）增加冷却水量（2）外部吹入冷风（3）更换机油（4）可能的话调整转速（6）如果上述方法都不行，则检查轴承是否有损坏。8-2-2风机的振动风机发生振动时，主要有以下原因：（1）由于粉尘等异物附着造成不平衡（2）叶轮自身不平横（3）基础松动（4）装配有问题（5）轴变形（6）电机轴发生振动。其中最常见的原因为第一条。K-IDF、RM-IDF

42、、CT-IDF等大型风机在粉尘浓度较高的环境中工作，所以容易附着粉尘造成叶轮失去平衡而出现振动，所以停机时一定要进行叶轮清扫，尤其是K-IDF的叶轮更应注意。振动的测定是用测定器按轴承的水平、轴向、垂直方向三个方向进行。振幅的单位一般用um表示。通常来说，大型风机的振动一般超过100um时应注意并检查。9.原料系统质量管理及化学成分调整9-1质量管理的范围原料系统质量管理主要是进行化学组成和精粉细度的管理。化学组成的管理将在本章第2部分说明。精粉细度的管理是通过测定比表面积（cm2/g）和90um筛余量来实现，通常情况下工厂只进行筛余量的测定。KH或HM是最重要的率值，管理时应力争作到使它与目

43、标值之间的误差最小。决定目标值，首先要决定熟料的率值目标值。熟料和原料精粉的率值之间有一定的差，这是因为喂入预热器的精粉中的微细颗粒被预热器的废气带走了。原料精粉是和电收尘收集的灰尘同时送入均化库，在进入均化库之前被连续取样。将有代表性的试样由荧光X射线分析装置分析，分析值立即进入QCS系统，QCS系统根据与目标值的差，调整原料磨前各原料CFW的比例设定。9-2.荧光X射线分析仪9-2-1荧光X射线分析仪的原理荧光X射线分析仪是化验室最重要的设备，多数的实验是由它来分析的。尤其是运转过程中的实验几乎全靠它来实现。它的原理是任何元素都会产生各自特定波长的X线，荧光X射线分析时，将X射线照到试样上

44、，由于X射线照射而产生的X射线叫做荧光X射线，从试样中产生的荧光X射线是试样中含有的元素产生的特性X射线。将混杂的特性X射线，用分光晶体按波长分离，得出各元素的特性X射线。类似于将太阳光用三棱镜分析，分出七色光，再用X射线检测器测定这类特性X射线的强度。试样的组成范围较窄时，试样中的元素含有量和特性X射线强度可以认为是成比例的，将该比例关系预先查出，就可以将特性X射线强度换算成含量。9-2-2荧光X射线分析前的试样处理荧光X射线分析前的试样处理方法有3种：（1） 非粉碎法：将抽取的试样直接压缩成型，作出平滑表面，装入装置内。这种方法比较简单，但由于不是平滑的表面，分析结果误差较大。（2） 粉碎

45、法：将试样微粉碎压缩成型，作出平滑表面，装入装置内的方法。通常情况下微粉碎时普遍使用小型振动磨粉碎2分钟左右。（3） 熔融法：以硼酸钠或硼酸锂作为溶剂，加到试样中加热到熔融，然后冷却到圆片状进行分析的方法。这种方法误差很小，但前后耗时约需10分钟。目前大多数的水泥厂采用方法2或3。9-3.化学成分调整（配料计算）9-3-1.关于率值生料配料是指各种原料、燃料按一定比例配合并粉磨至一定细度的混合原料。各种原料和燃料的配合比例应根据水泥的品种、原料和燃料的品质、具体生产工艺条件，通过配料计算而确定。水泥熟料是一种多矿物集合体，而这些矿物又是由四种主要氧化物化合而成。因此，在生产控制中，不仅要控制熟

46、料中各氧化物的含量，还应控制各氧化物之间的比例即率值。这样就可以比较方便的表示化学成分和矿物组成之间的关系，明确表示对水泥熟料的性能和煅烧的影响。因此在生产中，用率值作为生产控制的重要指标。率值通常用水硬率HM或石灰石饱和系数KH、硅率SM、铝率IM来表示。下面分别说明一下。HM：水硬率是熟料中氧化钙与酸性氧化物之和的质量百分数的比值，计算公式为： CaOHM= SiO2+Al2O3+Fe2O3式中：CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3分别代表熟料中各该氧化物的质量百分数。通常水硬率范围在1.82.4之间。上式假定各酸性氧化物所结合的氧化钙量是相同的，实际上各酸性氧化物比例变动时，虽总和不

47、变，但所需氧化钙量并不相同。因此，水硬率的计算虽然简单，但如果只控制同样的水硬率，并不能保证熟料中有同样的矿物组成，从而对熟料的质量和煅烧产生不利的影响。只有同时控制各酸性氧化物之间的比例，才能保证熟料成分的稳定。KH：石灰石饱和系数为熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值，也就是表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生成硅酸三钙的程度。CaO-1.65 Al2O3-0.35Fe2O3KH=2.8SiO2考虑到熟料中还有游离氧化钙、游离SiO2、石膏等，所以上式应改为：（CaO-游离氧化钙）-（1.65 Al2O3+0.35Fe2O3+0.7SO3）K

48、H=2.8（SiO2-游离SiO2）当KH=1.0时，此时的矿物组成为C3S、C3A、C4AF，而无C2S生成。当KH=0.667时，此时形成的矿物为C2S、C3A、C4AF，而无C3S生成。为使熟料顺利生成，不至于因过多的游离石灰而影响熟料质量，通常情况下，石灰石饱和系数为0.820.94之间。石灰石饱和系数KH和熟料矿物组成之间的关系可用下式表示：C3S+0.8838C2SKH=C3S+1.3256C2S可见，石灰石饱和系数KH值随C3S/C2S的比而增减。SM：硅率是熟料中酸性氧化物之间关系的率值，又称硅酸率。SiO2SM=Al2O3+Fe2O3通常情况下，硅率的范围在1.73.0之间，

49、但有写特种水泥如白水泥的熟料硅率高达4.0左右，而抗硫酸盐水泥或低热水泥的铝率可低到0.7。当铝率大于0.64时，硅率和矿物组成之间的关系是：C3S+1.325C2S SM=式中C3S、C2S等为熟料中该1.434C3A+2.046C4AF矿物的质量百分数由上式可见，硅率随硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减。如果熟料中硅率过高时，则煅烧时由于液相量显著减小，熟料煅烧困难；特别当氧化钙含量低，硅酸二钙含量多时，熟料易于粉化。如果硅率过低，则水泥中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度，而且由于液相过多，易出现结大块、结圈等，影响窑的操作。所以应根据实际生产中的需要，制定相应的硅率。铝率：是表示熟料中氧化铝和氧

50、化铁的质量比，也表示熟料溶剂矿物中铝酸三钙和铁铝酸四钙的比例，公式为：Al2O3IM=Fe2O3当铝率大于0.64时，铝率和矿物组成的关系式是：1.15C3AIM= +0.64式中C3A、C4AF为熟料C4AF中该矿物的质量百分数由公式可以看出，铝率随C3A和C4AF之比而增减。铝率的高低，在一定程度上反映了水泥煅烧过程中高温液相的粘度。铝率高，熟料中铝酸三钙多，相应铁铝酸四钙就少，则液相粘度大，熟料难烧；铝率过低，虽然液相粘度小，对形成硅酸三钙有利，但烧结范围窄，窑内易结大块，不利于窑的操作。9-3-2水泥原料水泥原料主要是石灰石（提供氧化钙）、粘土质原料（主要提供氧化硅和氧化铝，也提供小部

51、分氧化铁）、铁质校正原料等。（1） 石灰石原料：常用的石灰石质原料有石灰岩、常用的石灰石质原料有石灰岩、泥灰岩、白垩、贝壳等。中国大部分水泥厂用石灰岩和泥灰岩。在河南、陕西、四川等地有储量不大的白垩；在湖南、浙江、海南岛等地有一定储量的贝壳类原料。泥灰岩是由碳酸钙和黏土物质同时沉积形成的均匀混合的沉积岩，是一种由石灰岩向黏土过度的岩石。而石灰岩是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，并含有白云石、硅质（石英或燧石）、含铁矿物和粘土质杂质，是一种具有微晶或潜微晶结构的致密岩石。（2） 粘土质原料：天然粘土质原料有黄土、黏土、页岩、泥岩、粉沙岩及河泥等。其中前四种用的最多。主要用

52、来提供铝和硅校正原料。这些原料中一般都含有对原料有害的硷，所以一般应控制原料中硷含量不超过1%。（3） 硅质校正原料：有些工厂由于粘土质原料不能解决硅质原料的问题，所以要加硅质原料。通常用的有硅石砂岩、和沙、粉沙岩等。（4） 铁质校正原料：铁质校正原料一般氧化铁含量大于40%，常用的有铁粉、铁矿石、炼铁厂尾矿、及硫酸厂工业废渣硫铁矿渣、铜矿渣、铅矿渣等。铜矿渣和铅矿渣不仅可以作为铁质校正原料，而且能有效降低烧成温度和液相粘度。9-3-3.配料计算：配料计算的依据是物料平衡。化学反应的物料平衡是反应物的量应等于生成物的量。随着温度的升高，生料煅烧成熟料经历下面几个过程：生料干燥蒸发物理水、粘土矿

53、物分解放出结晶水、有机物质的分解挥发、碳酸岩分解放出二氧化碳、液相出现使熟料烧成。因为有水分、二氧化碳及某些物质逸出，所以计算时必须采用统一标准。配料计算的方法有很多，有代数法、图解法、尝试误差法、矿物组成法、最小二乘法等。现在计算机配料已经非常普及，所以配料计算这里不做详述。第二篇：原料磨运转指南1.原料磨机试运转试运转时按以下顺序进行（1） 试运转前的机器检查：确认现场设备内部、旁边有无人，保证安全对所有设备润滑油系统进行检查，保证不缺油确认机器内部有无异物（原料堆场、原料磨机、均化库、各仓内、各输送系统内部等）确认各设备冷却水是否正常（2） 无负荷现场单机试运转进行短时间运转确认电机运转

54、方向正确确认各设备空载电流（3） 无负荷连动试运转将各设备开关打到中控连动位置，由中控室进行无负荷连动试运转确认启动顺序是否和设定的顺序一样确认停止顺序是否和设定的顺序一样确认各连锁是否有错误其他无关的设备的挡板、闸阀是否有开、关现象（4） 负荷试运转前的准备再次确认安全因素校对石灰石CFW、铁粉CFW、硅石CFW、FA-CFW校对其他各计量设备校对各闸板现场实际开度和中央控制室开度是否相附（5） 负荷连动试运转校对各电机的电流现场观察各机器是否有异音输送系统中是否有漏料的地方2.校对测定值2-1.校对温度计：对重要设备的轴瓦等若温度超过一定设定值时设备必须停机的场合，按以下方式确认。例如：R

55、M-IDF的校对。（6） RM-IDF运转（7） 拔下轴瓦温度传感器（8） 将传感器前断插入装有油的小罐内（9） 小罐内油温度边用酒精温度计测定边用加热器加热小罐。确认达到报警温度（例如70）是否报警；确认达到跳停温度（例如80）是否跳停2-2.校对计量机不同的计量机的校对方法不一样，按照各自的校对方法进行校对2-3.校对警报器对所有报警确认是否确实动作。例如RM减速机。（1） RM运转（进行电气模拟运转、实际不运转）（2） 减速机油泵运转（3） 逐渐降低油压确认达到报警设定压力时中控室是否报警；确认下降到RM的跳停压力设定值时RM是否跳停。3.原料磨机运转由于我公司使用的是非凡兄弟公司生产的

56、立式原料磨，下面就立磨的运转做出说明。3-1.运转时的指挥和人员配置新设备进行最初运转时，必须严格遵守如下指挥系统进行试运转.选定一人如值班主任为最高指挥者。其他人不得向操作员或巡检人员发布指令，以防因指挥混乱而造成事故。最初磨机运转时人员配置如下。指挥者-中央控制室1人操作员-中央控制室1人巡检员-原料磨减速机附近一人，原料磨磨辊旁边一人，RM-IDF附近一人，配料站各CFW附近一人，RM循环斗提机地坑一人，原料磨电气室一人。3-2.磨机开动到正常运转磨机连动负荷运转的开动大致可分为下面几个部分。（1） RM-IDF系统（2） 精粉输送系统（3） 磨机辅机系统（4） 磨机本体系统（5） 磨机外循环系统（6） 磨机送料系统（含配料站各CFW）启动顺序如下：（1） 辅机系统顺序启动（如果油温度低时需要加热器运转温度达到设定启动值）（2） 精粉、粉尘输送系启动（3） RM-IDF入口DP开度0%RM-IDF出口DP开度100%RM入口热风DP开度100%现场确认上述各DP开度三道闸板阀开始运转（4）RM-IDF启动，入口挡板慢慢开大，直到磨机入口压力达到-600pa左右（5）磨机本体系统启动磨机送料系