西工大NC加工实验报告

1、CAD/CAM及NC加工综合实验报告姓 名：XXX班 级：XXXX指导老师：XXXX目录1、UG建模、加工相关模块介绍12、实体造型22.1、UG基本造型功能介绍22.2、造型实例展示32.3、造型收获43、数控编程43.1、数控编程介绍43.2、数控编程实验53.3 程序交接单93.4 程序104、数控加工115、三坐标测量机测量125.1 测量原理125.2 测量过程125.3 测量程序136、加工误差分析147、总结151、UG建模、加工相关模块介绍UG实体建模(UG/Solid Modeling)UG实体建模提供了草图设计、各种曲线生成、编辑、布尔运算、扫掠实体、旋转实体、沿导轨扫掠、

2、尺寸驱动、定义、编辑变量及其表达式、非参数化模型后参数化等工具。UG/Features Modeling(UG 特征建模)UG特征建模模块提供了各种标准设计特征的生成和编辑、各种孔、键槽、凹腔-方形、圆形、异形、方形凸台、圆形凸台、异形凸台、圆柱、方块、圆锥、球体、管道、杆、倒圆、倒角、模型抽空产生薄壁实体、模型 简化(Simplify)，用于压铸模设计等、实体线、面提取，用于砂型设计等、拔锥、特征编辑：删除、压缩、复制、粘贴等、特征引用，阵列、特征顺序调整、特征树等工具。UG/FreeFormModeling(UG 自由曲面建模)UG具有丰富的曲面建模工具。包括直纹面、扫描面、通过一组曲线的

3、自由曲面、通过两组类正交曲线的自由曲面、曲线广义扫掠、标准二次曲 线方法放样、等半径和变半径倒圆、广义二次曲线倒圆、两张及多张曲面间的光顺 桥接、动态拉动调整曲面、等距或不等距偏置、曲面裁减、 编辑、点云生成、曲面编辑。UG/User DefinedFeature(UG 用户自定义特征)UG/User Defined Feature 用户自定义特征模块提供交互式方法来定义和存储基于用户自定义特征(UDF)概念的，便于调用和编辑的零件族， 形成用户专用的UDF库，提高用户设计建模效率。该模块包括从已生成的UG参数化实体模型中提取参数、定义特征变量、建立参数间相关关系、设置变量缺省值、定义代表该U

4、DF的图标菜单的全部工具。在UDF生成之后，UDF即变成可通过图标菜单被所有用户调用的用户专有特征，当把该特征添加到设计模型中时，其所有预设变量参数均可编辑并将按UDF建立时的设计意图而变化。UG/AssemblyModeling(UG 装配建模)UG装配建模具有如下特点：提供并行的自顶而下和自下而上的产品开发方法;装配模型中零件数据是对零件本身的链接映象，保证装配模型和零件设计完全双向相关，并改进了软件操作性能，减少了存储空间的需求，零件设计修改后装配模型中的零件会自动更新，同时可在装配环境下直接修改零件设计;坐标系定位;逻辑对齐、 贴合、偏移等灵活的定位方式和约束关系;在装配中安放零件或子

5、装配件，并可定义不同零件 或组件间的参数关系;参数化的装配建模提供描述组件间配合关系的附加功能，也可用于说明通用紧固件组和其它重复部件;装配导航;零件搜索;零件装机数量统计;调用目录;参考集;装配部分着色显示;标准件库调用;重量控制;在装配层次中快速切换，直接访问任何零件或子装配件;生成支持汉字的装配明细表，当装配结构变化时装配明细表可自动更新;并行计算能力，支持多CPU硬件平台。UG/CAM BASE(UG 加工基础)UG加工基础模块提供如下功能：在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况、进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等、点位加工编程功能，用于钻孔、攻丝和镗孔等、按用户需求进行

6、灵活的用户化修改和剪 裁、定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、 半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。UG/Lathe(UG 车削)UG车削模块提供粗车、多次走刀精车、车退刀槽、车螺纹和钻中心孔、控制进给 量、主轴转速和加工余量等参数、在屏幕模拟显示刀具路径， 可检测参数设置是否正确、生成刀位原文件(CLS)等功能。UG/Core & CavityMilling(UG 型芯、型腔铣削)UG型芯、型腔铣削可完成粗加工单个或多个型腔、沿任意类似型芯的形状进行粗加工大余量去除、对非常复杂的形状产生刀具运动轨迹，确定走刀方式、通过容差型腔铣削可加工设

7、计精度低、曲面之间有间隙和重叠的形状，而构成型腔的曲面可达数百个、发现型面异常时，它可以或自行更正，或者在用户规定的公差范围内加工出型腔等功能。UG/Planar Milling(UG 平面铣削)UG平面铣削模块功能如下所述：多次走刀轮廓铣、仿形内腔铣、Z字形走刀铣削、规定避开夹具和进行内部移动的安全余量、提供型腔分层切削功能、凹腔底面小岛加工功能、对边界和毛料几何形状的定义、显示未切削区域的边界、提供一些操作机床辅助运动的指令，如冷却、刀具补偿和夹紧等。UG/Fixed AxisMilling(UG 定轴铣削)UG定轴铣削模块功能实现描述如下：产生3轴联动加工刀具路径、加工区域选择功能、多种

8、驱动方法和走刀方式可供选择，如沿边界切削、放射状切削、螺旋切削及用户定义方式切削，在沿边界驱动方式中又可选择同心圆和放射状走刀等多种走刀方式、提供逆铣、顺铣控制以及螺旋进刀方式、自动识别前道工序未能切除的未加工区域和陡峭区域，以便用户进一步清理这些地方、UG固定轴铣削可以仿真刀具路径，产生刀位文件，用户可接受并存储刀位文件，也可删除并按需要修改某些参数后重新计算。UG/Flow Cut (UG 自动清根)自动找出待加工零件上满足“双相切条件”的区域，一般情况下这些区域正好就是型腔中的根区和拐角。用户可直接选定加工刀具。UG/Variable Axis Milling(UG 可变轴铣削)UG/V

9、ariable Axis Milling 可变轴铣削模块支持定轴和多轴铣削功能，可加工UG造型模块中生成的任何几何体，并保持主模型相关性。该模块提供多年工程使用验证的35轴铣削功能，提供刀轴控制、走刀方式选择和刀具路径生成功能。UG/Sequential Milling(UG顺序铣)UG顺序铣模块可实现如下功能：控制刀具路径生成过程中的每一步骤的情况、支持25轴的铣削编程、和UG主模型完全相关，以自动化的方式，获得类似APT直接编程一样的绝对控制、允许用户交互式地一段一段地生成刀具路径，并保持对过程中每一步的控制、提供的循环功能使用户可以仅定义某个曲面上最内和最外的刀具路径，由该模块自动生成中

10、间的步骤、该模块是UG数控加工模块中如自动清根等功能一样的UG特有模块，适合于高难度的数控程序编制。UG/Wire EDM(UG 线切割)UG线切割支持如下功能：UG 线框模型或实体模型、进行2轴和4轴线切割加工、线切割加工方式，如多次走刀轮廓加工、电极丝反 转和区域切割、支持定程切割，使用不同直径的电极丝和功率大小的设置、可以用UG/Postprocessing通用后置处理器来开发专用的后处理程序，生成适用于某个机床的机床数据文件。2、实体造型 UG造型有两种基本方法，一种是在三维模式下直接造型，另外一种是草图法。二者既有区别也有联系。一般形体较为简单时可以用第一种，较复杂时用第二种。2.1

11、、UG基本造型功能介绍任意一个实体基本组成元素通常有点、线、面，因此，UG造型的基本功能是点线面的生成与编辑。下面是对UG基本造型功能的简单介绍。草图 - 能够生成与零件关联的二维轮廓表示。可以先生成粗略的曲线轮廓，然后指定条件，从而更准确地定义形状，贴近设计意图。基本曲线 - 能够生成直线、弧、圆和圆角，并可以裁剪这些曲线或编辑其参数。样条 - 能够生成由定义数据或极点来控制形状的自由样式的曲线。由点生成的样条 - 能够使用点交互地生成关联或非关联的样条。由极点生成的样条 - 能够使用极点交互地生成关联或非关联的样条。曲面上的曲线 - 能够直接在曲面的面上生成曲面样条特征。点 - 能够生成点

12、。点集 - 能够对应于已有的几何体生成一个点集。例如，可以沿着曲线或面生成点，或者在样条或面的极点处生成点。倒角 - 能够在两条共面的直线或曲线之间生成斜角。矩形 - 能够生成矩形。多边形 - 能够生成不同类型的多边形。4椭圆 - 能够生成椭圆。抛物线 - 能够生成抛物线。双曲线 - 能够生成双曲线。一般二次曲线 - 能够通过使用多种二次曲线生成方式中的某一种或使用一般二次曲线方程，来生成二次曲线段。根据输入数据的数学计算结果，生成的二次曲线可能是圆、椭圆、抛物线或双曲线。螺旋线 - 能够生成螺旋线。规律曲线 - 能够使用规律子功能生成样条，其每个 X、Y 和 Z 分量均由规律确定。直线 -

13、提供了一组简化的方式（与基本曲线提供的方式相比），能够快速生成直线。弧/圆 - 提供了一组简化的方式（与基本曲线提供的方式相比），能够快速生成弧和圆。平面 - 能够生成无限制的平面对象。偏置曲线 - 能够生成从原先的曲线（直线、弧、二次曲线、样条和边）偏置得出的曲线。桥接曲线 - 能够在曲线上的指定点处给两条曲线倒圆角或桥接两条曲线。（边亦可以作为曲线来选择。）简化曲线 - 能够依据某线串（最多含有 512 条曲线），生成含有与该线串拟合得最好的直线和圆弧的线串。合并曲线 - 能够将一系列的曲线和/或边合并到一个样条中。+投影点/曲线 - 能够将曲线和点投影到面、平面和基准面上。组合投影 -

14、能够组合两个已有曲线的投影，生成一条新的曲线。（这两个曲线投影必须相交。）相交曲线 - 能够在两组对象之间生成相交曲线。相交曲线是关联的，会根据其定义对象的更改而更新。截面曲线 - 能够在面、平面和/或曲线和指定平面之间生成相交几何体。（平面与曲线相交可生成一个点。平面与面或平面相交可生成一条曲线。抽取曲线 - 能够使用一条或多条已有实体的边和面来生成几何体（直线、弧、二次曲线和样条）。（实体不会更改。）在面上偏置 - 能够在与已有曲线距离一定的面上生成曲线。结果会在与原先的曲线距离恒定（沿着与原先的曲线垂直的面截面的方向测量）的面上生成曲线。缠绕/展开曲线 - 能够将曲线从平面缠绕到圆锥或圆

15、柱面上，或者将曲线从面上展开到平面上。2.2、造型实例展示 利用草图造型法，通过拉伸、布尔运算、倒圆、倒角、阵列等功能，结合零件图的尺寸要求，最终得到如下三维模型。 图2-1 三维实体造型 图2-2 俯视图2.3、造型收获 通过此次造型实验操作，了解了UG各个功能模块的作用，掌握了UG造型的基本操作，对UG有了一个初步认识。此外，本次实验也让我们巩固了识图能力，更加深刻的体会到会读工程图是搞机械加工的学生的一个最基本的专业素养。同时，在二维工程图向三维实体转变的过程中，对该零件各个视图结构有了一个非常明确的认识。总之，通过此次UG造型实验课收获颇丰。3、数控编程数控编程是数控加工准备阶段的主要

16、内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。3.1、数控编程介绍数控编程可以分为手工编程和自动编程两种。手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。手工编程基本步骤如下：人工完成零件加工的数控工艺分析零件图纸制定工艺决策确定加工路线选择工艺参数计

17、算刀位轨迹坐标数据编写数控加工程序单验证程序手工编程手工编程主要用于点位加工（如钻、铰孔）或几何形状简单（如平面、方形槽）零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。但是，对于具有空间自由曲面、复杂型腔的零件，刀具轨迹数据计算相当繁琐，工作量大，极易出错，且很难校对，有些甚至根本无法完成。自动编程是指需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序。随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。FANUC6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类

18、似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能。数控编程同计算机编程一样也有自己的"语言",但有一点不同的是，现在电脑发展到了以微软的Windows为绝对优势占领全球市场.数控机床就不同了,它还没发展到那种相互通用的程度，也就是说，它们在硬件上的差距造就了它们的数控系统一时还不能达到相互兼容.所以，当我要对一个毛坯进行加工时，首先要以我们已经拥有的数控机床采用的是什么型号的系统.自动编程基本步骤如下：1.分析零件图确定工艺过程对零件图样要求的形状、尺寸、精度、材料及毛坯进行分析，明确加工内容与要求；确定加工方案、走刀路线、切削参数以及选择刀具及夹具等。2.数值

19、计算根据零件的几何尺寸、加工路线、计算出零件轮廓上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标等。3.编写加工程序在完成上述两个步骤后，按照数控系统规定使用的功能指令代码和程序段格式，编写加工程序单。4.将程序输入数控系统程序的输入可以通过键盘直接输入数控系统，也可以通过计算机通信接口输入数控系统。5.检验程序与首件试切利用数控系统提供的图形显示功能，检查刀具轨迹的正确性。对工件进行首件试切，分析误差产生的原因，及时修正，直到试切出合格零件。3.2、数控编程实验本次数控编程实验是对图3-1所示叶片模型的叶盆或叶背进行编程，我选择的是对叶背进行编程。编程采用的是UG图像编程。 图3-1 叶片模型3.2

20、.1、工步安排按照“粗精”的加工顺序，对叶背粗加工、精加工。（1） 首先进行粗加工，将大部分余量切除。粗加工时采用参考毛坯的方法，设置原始坯料为毛坯几何体。粗加工采用型腔铣方式进行加工，走刀方式选择平行双向走刀，每层切削深度最大为1.0，选用 T型刀，设置主轴转速为1200r/min，进给速度为800mm/min。（2） 在粗加工之后，进行精加工，以使部件达到设计要求。部件加工采用的球头刀，采用区域铣削驱动方式的固定轴曲面轮廓铣。3.2.2、创建粗加工操作执行“开始加工”命令，以进入加工模块。进入加工模块后，系统弹出“加工环境”对话框。指定“CAM设置”为mill_contour。单击“初始化

21、”按钮，进行加工环境的初始化设置，进入加工模块后将显示工具栏。在工具栏中单击“创建操作”按钮，开始进行新操作的建立，并在对话框中设置参数：在“类型”下拉列表中选择mill_contour；“操作子类型”选择型腔铣加工“CAVITY_MILL”，使用“几何体”为MCS_MILL；“方法”为METHOD；其他参数取默认值。确认选项后，开始型腔铣操作的参数设置。在“型腔铣”操作对话框中进行参数确认。单击“编辑几何体”按钮，弹出对话框，在“安全设置”下拉列表中选择“平面”选项，单击“选择平面”按钮，在弹出的对话框中设置“偏置”值为30，完成安全平面设置。单击创建工具条中的“创建刀具”按钮，开始进行新刀

22、具的建立。“类型”选择mill_contour，“刀具子类型”选择“T型刀”，并命名为“T1175”。确定进入“铣刀建立”对话框设置刀具参数，设定“直径”为20.5；底圆角直径和顶圆角直径R1、R2为3，其余选项依默认值设定。完成T型刀的创建。单击“指定毛坯”按钮，移动光标在绘图区拾取毛坯形状实体，完成毛坯几何体的定义。然后单击“指定修剪边界”按钮，在绘图区中拾取毛坯底面，完成裁剪几何体的选择。之后单击“指定部件”按钮，以设定部件几何体。将“过滤方式”设置为“体”，选择所有的实体几何曲面，完成部件几何体的选择。在“型腔铣”操作对话框中，进行参数的确认或设置。“切削模式”为“往复”；“步进”为“

23、刀具直径”；“百分比”为80；“全局每刀深度”为1.0。在“非切削运动”栏中设定水平进刀的自动“类型”为“线性”并设置相关参数。在“切削参数”栏中设置切削参数：“切削顺序”为“深度优先”；“切削方向”为“顺铣”；设置部件侧面余量为0.5；最后设置进给量，“主轴速度”为1200rpm；设定“非切削单位”为“毫米/分钟”；设置“切削单位”为“毫米/分钟”；“进刀速度”为800mm/min，“切削速度”为1200mm/min，完成切削参数的设置。最后生成刀路轨迹，如图3-2和图3-3所示。图3-2 叶背粗加工刀路图3-3 叶背粗加工2D仿真3.2.3创建精加工操作创建Contour_Area操作，在

24、“类型”下拉列表中选择mill_contour；“操作子类型”选择“固定轴曲面区域加工”，使用几何体为MCS，方法为“MILL_FINISH”,操作名称设为CONTOUR_AREA，其他按照默认设置。创建直径为10的球头铣刀，选择叶片曲面作为部件几何体，选择叶片曲面的边界作为裁剪几何体。设置区域铣削驱动方式参数，在Contour_Area对话框中，“区域铣削驱动方式”对话框中，进行如下设置：“图样”选择“平行线”；“切削类型”为“往复”；“切削角”为“用户定义”；“度数”为45；“步进方式”为“恒定”；“距离”为0.5，“切削方向”为“顺铣”，其余参数按照默认值设置。设置操作参数，部件余量设为

25、0.1，主轴速度设为3000rpm，进刀速度为300，切削速度为800，其余按照默认设置，完成参数设置。最后生成刀路轨迹。如图3-4和3-5所示。图3-4 叶背精加工刀路图3-5 叶背精加工2D仿真3.2.4 工艺性分析由于图3-1所示的叶片模型的叶片部分加工完成后的厚度很小，为了减小加工中的震颤，应当采用四坐标机床，刀轴垂直于Xc轴螺旋式的从上到下加工。但是，由于实验条件以及成本等客观条件的限制，采用三轴机床先加工叶盆，然后翻转在加工叶背，在一定的误差范围内也是可以的。此外，我的加工工序只有粗加工和精加工两步，这样的话精加工余量较大精度很难保证，因此还应该在粗加工和精加工间加入半精加工工序，

26、以提高加工精度。3.3 程序交接单下面是叶片整体加工时的程序交接单。零件名称试验件-no2图 号装配图号工 序 号工序名称工 步1设 备VMC850UG文件名称(*.prt)test-part-no2.prt 程序路径E注意：1、基准统一；2最大切深为30，防止损伤工作台；3悬空状态时需要支撑。4、对于侧面非完整的毛坯，坐标X-O-Y平面的原点按销孔设置。序号程 序 名 称刀 具刀长备 注1.YPCX1FR640需要分层，最大切深为21.5mm，叶盆朝上，零件下表面为基准面2.YPCX2FR640叶盆朝上，零件下表面为基准面，切深2mm3.YPQGBR640叶盆朝上，零件下表面为基准面4.YB

27、CX1FR640需要分层，最大切深为21.5mm，叶背朝上，零件上表面为基准面5.YBCX2FR640叶背朝上，零件上表面为基准面，切深2mm6.YBQGBR640叶背朝上，零件上表面为基准面7.YBBJXBR6408.YPBJXBR640叶盆朝上，零件下表面为基准面9.YPJX1BR44010.YBJX1BR440叶背朝上，零件上表面为基准面11.YBJX2BR34012.YPJX2BR340叶盆朝上，零件下表面为基准面13.YBJX2BR340该程序是最后的精加工的第二遍14.YPJX2BR340该程序是最后的精加工的第二遍3.4 程序下面给出部分粗加工程序：%PMN2000(EST-PA

28、RT-NO2,YBCX1,FR6,2015.3.31)N2G90G17M03 S500 N3G56M08 N4G43H02 N20 G1 X92.000 Y-73.000 Z132.919 A-1 F5000N20 G1 X92.000 Y-73.000 Z132.919 A0 F5000N21 Z-17.081 F4800N22 Z-20.081 F60N23 Y-72.713 Z-20.047 F100N24 Y-72.427 Z-20.034N25 Y-63.832 N26 Y-63.500 Z-19.804N27 Y-61.125 Z-18.209N28 Y-58.750 Z-16.6

29、76N29 Y-56.375 Z-15.200N30 Y-54.000 Z-13.784N31 Y-51.625 Z-12.421N32 Y-49.250 Z-11.116N33 Y-46.875 Z-9.860N34 Y-44.500 Z-8.661.下面是部分精加工程序：%PMN2001(EST-PART-NO2,YBJX1,BR6,2015.3.31)N2G90G17M03 S500 N3G56M08 N4G43H02 N20 G1 X90.000 Y7.271 Z146.607 A-1 F5000N20 G1 X90.000 Y7.271 Z146.607 A0 F5000N21 Z-

30、3.393 F4800N22 Y2.369 Z-4.374 F100N23 Y2.114 Z-3.818 F70N24 Y1.860 Z-3.370N25 Y1.605 Z-2.987N26 Y1.351 Z-2.653N27 Y1.097 Z-2.358N28 Y0.842 Z-2.096N29 Y0.334 Z-1.648N30 Y-0.175 Z-1.278.4、数控加工得到数控程序后，要想进行数控加工还得将程序传递给数控机床，这就需要一定媒介物，即控制介质。常用的控制介质有穿孔带、穿孔卡、磁带、磁盘、I/O通讯接口、CF卡拷贝等。至于采取哪种，则取决于数控装置的类型。本次实验采取拷贝的

31、方式将代码输入机床。数控加工中另一不可避免的一项工作是找正。工件在空间有了确定位置以后，为了保证零件的几何形状及相互位置正确，还必须使工件相对于数控铣床和铣刀有一个正确的位置，因此需要进行找正，数控铣床进行工件的找正装夹时，必须将工件的基准表面，即工件坐标系的X轴或Y轴，找正到与数控铣床的X轴或Y轴重合。可以采用直角尺，划线盘等方式找正。在数控加工中，对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。手动对刀的基础是通过试切零件来对刀，采用“试切测量调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间，但由于方法简单，所需辅助设备少，因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪

32、辅助设备，成本较高，但可节省机床的对刀时间，提高对刀的精度，一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作，故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比，减少了对刀误差，提高了对刀精度和对刀效率，但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能，系统较复杂，一般用于高档数控机床。图4-1是本次数控加工完成后的工件：图4-1 叶片5、三坐标测量机测量对加工完成的零件进行三坐标测量，并把测量的数据和理论模型进行比较，分析加工误差形成的原因。叶片检测一直是检测领域的一道难题。如何提高叶片轮廓的准确度，降低测量时间是事关制造叶片的关键问题。传统的检测方法是采用专用工

33、装对叶片进行检测。该方法的缺点是效率低, 精度差, 影响了叶片的检测精度和效率。近年来, 随着三坐标测量机的普及, 在三坐标测量机上对叶片的检测就成为一种趋势。5.1 测量原理三坐标测量机是测量和获得尺寸数据的最有效的方法之一，因为它可以代替多种表面测量工具及昂贵的组合量规，并把复杂的测量任务所需时间从小时减到分钟。三坐标测量机的功能是快速准确地评价尺寸数据，为操作者提供关于生产过程状况的有用信息，这与所有的手动测量设备有很大的区别。将被测物体置于三坐标测量空间，可获得被测物体上各测点的坐标位置，根据这些点的空间坐标值，经计算求出被测物体的几何尺寸、形状和位置。5.2 测量过程1>测头标

34、定。在工作台上安装固定的基准球，标定测头。2>取下标准球，将测量零件水平摆放在工作台上，根据测量方案选取的三个相互垂直的面建立空间直角坐标系。3>开始测量4>数据分析5.3 测量程序下面是部分测量程序：$ $DATE=04/20/15 TIME=08:58:00 DMISMN/'aaa',04.0$ PCD_PART_PROGRAM: PC-DMIS for Windows generated DMIS file$REV NUMBER : $SER NUMBER : $STATS COUNT : 1UNITS/MM,ANGDECINCLUD/DMIS,'

35、;PCD_DMIS_DEFINES.DMI'V(1) = VFORM/ALLDISPLY/TERM,V(1)DMESW/COMAND,'PCDOPT/PressEndKey,ON'DMESW/COMAND,'PCDOPT/MinutesToSave,5'DMESW/COMAND,'PCDOPT/AutoFileSave,OFF'DMESW/COMAND,'PCDOPT/AutoAdjustProbeHeadWrist,OFF'.D(STARTUP) = DATSET/MCS SAVE/DA(STARTUP) MODE/MA

36、NSNSET/APPRCH,1SNSET/RETRCT,1FEDRAT/POSVEL,MMPS,100FEDRAT/MESVEL,MMPS,3DMESW/COMAND,'SCANSPEED/ 30'$ PCD_LOADPROBES: DID(V35-60)=DEVICE/STOR,'E:pc_dmisPROBEV35-60.PRB' OPEN/DID(V35-60),SNS S(T1A0B0)=SNSDEF/PROBE,INDEX,POL,0,0,0,0,-1,203,2 RECALL/SA(T1A0B0),DID(V35-60)SNSLCT/SA(T1A0B0

37、)MODE/MAN TIP/T1A0B0,SHANKIJK=0,0,1,ANGLE=0F(PNT1)=FEAT/POINT,CART,30.000,-55.862,-24.447,0.000,0.372,-0.928 MEAS/POINT,F(PNT1),1 PTMEAS/CART,30.000,-55.862,-24.447,0.000,0.372,-0.928 ENDMESF(PNT2)=FEAT/POINT,CART,30.000,-55.931,-24.473,0.000,0.352,-0.936 MEAS/POINT,F(PNT2),1 PTMEAS/CART,30.000,-55.931,-24.473,0.000,0.352,-0.936 ENDMESF(PNT3)=FEAT/POINT,CART,30.000,-56.000,-24.497,0.000,0.331,-0.943 MEAS/POINT,F(PNT3),1 PTMEAS/CART,30.000,-56.000,-24.497,0.000,0.331,-0.943 ENDMESF(PNT4)=FEAT/POINT,CART,30.000,-56.080,-24.523,0.000,0.301,-0.954 MEAS/POINT,F(PNT4),1 PTMEAS/CART,30.00