焊接工艺设计说明书 张世锦

1、1000立方米球罐焊接工艺设计说明书1.产品情况球罐一般是用来储存易燃易爆甚至有毒的气体介质，如：液化天然气、氧气、氮气等。 由于罐内外的压力差很大，一旦发生破裂，后果极其严重。据我国国内统计, 近年发生破坏事故的17座球罐中, 有11 台与焊接有关。英国工程保险公司的两项压力容器事故调查统计表明, 由于球罐裂纹造成破损和导致破损的约40%50%。在这些破坏裂纹中, 由焊接组装引起的裂纹占70%80%。如日本千叶地区的1000m3 球罐的破坏, 其原因之一就是焊后错边和角变形过大, 形成较强的应力集中, 产生微裂纹。我国吉林省球罐破坏事故发生的原因也是由于焊接冷裂纹所致。根据大量的统计表明,

2、球罐的破裂多数源于焊接区(焊缝及其热影响区) , 因此,焊接质量是球罐建造质量的关键。球罐的主要由：球瓣、立柱、拉杆、底盘、梯子等部件组成。球罐的结构如图1所示。 图1 1000立方米球罐图2.焊接设备(1) 产品名称: 直流手工电弧焊机（见图2） (2) 产品型号: ZX7-500S (3) 产品特点:使用酸性、碱性、耐热钢等多种焊条 数显电流表，焊接前可精确预置焊接电流 可调节推力电流，保证最佳电弧性能 可调节引弧电流，保证最佳引弧性能 可加长焊接电缆，设有长/短焊接电缆选择开关图2 ZX7-500S型直流电弧焊机(4) 产品特性：以欧洲IGBT作为功率器件，

3、效率高，比传统焊机节能30%以上。 采用PWM技术，焊接电流稳定：在冷态和热态下，都能保持恒流。 具有良好的外特性，焊缝成型美观。 设计合理，可靠性强。 长时间整机老化试验表明焊机可靠性高，保证使用寿命长久。 具有智能化保护系统：在电网电压异常，温度过热，电流过载的情况下，保护系统均能及时报警确保焊机安然无恙  (5) 运用范围：适用于不锈钢、碳钢、铜、钛等各种板材、管材的高效焊接和封底焊; 适用于各种厨房用具、食品及冷冻机器喉管及其它输送管道、汽车修理、机器外设、手工艺及一般制造 ; 广泛选用于薄板制件、管道安装、模具修理、石化行业、建筑装饰工程等。(6)  性能参数：额

4、定输入电压: 380V  输入电源频率: 50Hz  输入电源相数: 三相  额定输入功率: 25.7KVA  最高空载电压: 70V  焊接电流调节范围: 50-500A  额定负载持续率: 60%  控制方式: IGBT逆变方式  冷却方式: 强制风冷方式  外壳防护等级：IP21 外形尺寸: 640×290×540mm  重量: 58Kg (7) 产地：宁波圣路易逆变电焊机制造有限公司3.焊条选用本球罐主体焊缝采用 J507 焊条，规格为 3.2mm 、 4mm 。每批

5、焊条均应有出厂合格证及理化性能、 扩散氢含量的合格报告，并经复验合格后方可使用。4.焊接方式本球罐全部采用手工电弧焊5.焊接辅助装置组装平台 ：为了便于现场组装， 特设一个组装平台（见图四），平台板用 22mm 钢板铺成，其几何尺寸 4m × 15m ，并要求平整，下用枕木或型材支撑，水平度 4mm ，平台承重后应具有足够的刚性，不得弯曲下沉。6.产品生产的工艺流程板材切割下料，采用火焰或等离子弧切割 板料成型采用热加工方法赤道带装配温带球瓣的装配 南北极带的装配装配结束焊前预热立缝焊接环缝焊接焊缝的检验容器整体消除应力处理容器水压实验图3工艺流程图7.球罐焊接的主要技术参数表1 球

6、罐焊接的主要技术参数物料名称 LPG 公称容积 m 3 1000 台数 1设计工作压力 MPa 1.77 设计温度 -2050 内径 mm 12300 壳体材质 16MnR 壳体厚度 mm 38球片数量 30单台重 kg 157,654.82 水压试验验压力 MPa 2.21 气密试验压力 MPa 1.77 8.焊接试板 （1）试板数量 : 每台球罐由30块球片组成，由同一制造厂提供。（2）试板要求：试板焊接工艺与球壳焊接工艺相同，试板焊缝经外观检查合格后，应进行 100% 射线探伤，合格标准为 JB4730-94 规定级，并随同球罐同时进行热处理，然后按 GB150-1998 附录 E 进行

7、机械性能检验。9.施工程序、技术要求 (1)基础验收： 对基础表面几何尺寸的复验，并与业主进行中间交工验收，具体要求见表2.表2 球罐基础的允许公差序号 检 验 项 目 允 差 1 基础中心园直径 Db ± 6.15mm 2 基础方位 1 ° 3 相邻支距中心距 S ± 2mm 4 地脚螺栓与基础中心圆的间距 Sa ± 2mm 5 地脚螺栓预留孔与基础中心圆的间距 Sb ± 8mm 6 支柱基础表面的标高 12.3mm 相邻支柱基础的标高差 4mm 7 单个支柱基础上表面的平面度 5mm (2) 球壳板及附件检查验收：球罐安装前，应对球罐零部件

8、及资料进行下列复查，并按出厂编号，摆放整齐。 a. 零部件出厂合格证； b. 劳动部门监检机构出具的产品监检报告； c. 材料代用审批证明； d. 材料质量证明书及有关的复验报告； e. 钢板、锻件及零部件无损检测报告； f. 球壳板及人孔、接管、支柱的组焊记录； g. 球壳板周边超声检测报告； h. 坡口和焊缝无损检测报告（包括检测部位图）； i. 热压成形试板的检验报告； j. 产品焊接试板试验报告。 (3) 外观检查 a. 球壳板应有良好的表面质量，不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。 b. 球壳板的焊缝坡口表面要平滑，坡口表面不允许有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在，平面度应 1mm

9、。 (4) 几何尺寸检查及球壳板检验。见表3。表3 球壳的检测指标项 目 允许偏差 检测比例 检查方法 曲率 ( 样板与球面间隙 ) 3mm 100% 弦长大于 2m 样板 坡口角度 ± 2.5 ° 100% 焊缝检验尺检查 弦长允差 对角线交叉距离 5mm 100% 包角卡具、粉线、钢直尺检查 长度方向 ± 2.5mm 100% 包角卡尺和钢盘尺检查 宽度方向 ± 2mm 100% 对角线 ± 3mm 100% 坡口钝边 ± 1.5mm 100% 钢直尺检查 壳板厚度 -0.25 +2.05mm 20% 测厚仪检查 球壳板周边超探

10、JB4730-94 级 20% 超声波探伤仪 支柱直线度 7.9mm 100% 粉线和钢直尺 直柱与底板垂直度 2mm 100% 直角尺、钢直尺 (5)组装卡具的布置与方铁的点固 球片检验合格后，进行定位方铁的组焊，组焊前应画出焊接位置。组装用定位方铁，卡具均应布置于壳板外侧，允许偏差± 5mm , 间距 800 1000mm ，定位方铁封焊三面，锤力方向的背面不焊，用作吊耳的方铁四周满焊，必须保证焊接牢固可靠，防止吊装过程中，因吊耳脱落造成人员伤亡和球壳板损伤。 (6)支柱管组对 支柱管的组对是球罐组对的关键步骤，应在现场平台上进行，球罐进行组装前焊接完，为保证赤道带组对的几何尺寸

11、，支柱管组对的尺寸应仔细测量，如图4按下列二个方面找正。 图4组装平台a. 用水准仪测出六个点的水平度， 以保证 1.2.3 .4 点的水平面与 5 、 6 点的水平面的水平，各点水平偏差不大于 1mmb. 保证支柱的连接尺寸，以确保赤道带安装尺寸。 首先找出赤道带垂直中心线，支柱中心线，并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道线 A.B 分别到支柱底板的距离反复测量，调整核对 L.AC.BC 的尺寸，并使 AC 等于 BC ，经质检员检查合格后点焊，并在平台上焊接完毕，焊后再次测量从赤道线到支柱底板的长度 L ，见图示。 (7)球罐吊装前的各项准备工作完成后，即可进行各带板的吊装，现场的起重设备

12、，选用 25 吨汽车吊。 具体吊装施工方案流程如图5所示：图5 赤道带为基准的散装法(8)赤道板吊装 ：吊装前应测量基础标高， 找平在基础上放好样，标出十字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基础内。 吊装时， 先吊第一块带支柱的赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定， 同样方法进行第二块带支柱的赤道带板的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板插入两个带支柱的赤道板之间，随即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道带闭合。 组对成环后，按技术要求进行检查，调整重点注意调整上、下环口的椭园度和周长，以利于极带的组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线，以便检查，调整赤道线水平度。 (9)

13、下极带边板、侧板、中板吊装 吊钩从赤道带上环口垂下，利用下极带边板内侧的定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调整，并利用卡具进行粗略调整，按顺序依次吊装闭合，同理完成下极带侧板及中板的安装。 (10)上极带边板、侧板、中板吊装 在上极带边板外侧焊一固定吊耳， 利用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于赤道带上环口后，用钢管支撑上部，加以调整后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩，采用同样方法，依次吊装另外的上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，直至完成全部上极带板的吊装。 (11)焊缝的调整和打底焊 球罐吊装就位后， 在施焊前必须借助卡具定位方块，按组装质量要求进行焊道调整，经检查合

14、格后，对焊道进行打底焊。 (12)罐内脚手架搭设 待球罐赤道带，下极带边板、侧板、中板组装完毕后，球罐内搭设脚手架， 每层高度宜为 1.3m 左右，但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调整增加高度，每层平台靠球片端平铺三块跳板，并用 16 # 铁丝绑扎牢固，最上层平台用跳板铺满，此层平台距罐顶距离宜为 1.8m 左右，严禁搭设探头跳板。每层平台周边距球片距离约为 100 150mm 。并挂好安全网。 (13)附件安装 a. 与球壳板直接焊接的附件包括楼梯平台等须在热处理前按施工图规定的方位进行安装焊接完毕。 b. 支柱拉撑安装，应注意不可拉紧，待水压试验完毕后进行调整。 组装质量检验见表4。表4

15、球罐支柱安装技术指标序号 检 测 项 目 允许偏差 备 注 1 对口间隙 2 ± 2mm 2 对口错边量 3mm 3 棱角度 7mm 包括错边量 4 立柱垂直度 12mm 5 圆 度 焊接前 36.9mm 焊接后 80mm 6 焊接后角变形 10mm 7 人孔及接管开孔位置 5mm 8 人孔及接管外伸高度 5mm 9 可调试拉杆挠度 对称均匀拉紧 9.球壳的焊接(1)坡口型式：对接焊缝采用非对称X型坡口，大坡口在外侧，小坡口在内侧。坡口表面应平滑，局部凹凸应 1mm ，超标者应补焊，打磨并有详细记录，坡口内及其两侧表面 20mm 内应清除铁锈、水分、油污和灰尘，不允许有焊渣、氧化皮、

16、裂纹、分层等缺陷存在.(2)焊接顺序 焊接顺序的原则是先纵缝，后环缝，先大坡口，后小坡口。为了使焊接过程中产生的应力分布均匀，要做到均匀配置焊工，同时对称焊接，采用逆向分段退步焊，力求焊速一致： 具体焊接顺序见下图(图6)赤道带纵缝大坡口焊接 赤道带纵缝小坡口清根、探伤、焊接温带纵缝大坡口焊接温带纵缝小坡口清根、探伤、焊接 上、下极带纵缝大坡口焊接上、下极带纵缝小坡口清根、探伤、焊接上、下极带环缝大坡口焊接上、下极带环缝小坡口清根、探伤、焊接赤道带环缝大坡口焊接赤道带环缝小坡口清根、探伤、焊接温带上、下环缝大坡口焊接温带上、下环缝小坡口清根、探伤、焊接工卡具焊疤与局部焊缝外观的修磨 无损探伤局

17、部焊缝返修无损探伤 图6 焊接工艺流程图(3)纵缝的焊接纵缝外侧打底焊时，第一层和第二层焊道采取分段焊，先焊上半段，后焊下半段。其余焊道应一次焊到头。(4)环缝的焊接焊接环缝时应控制线能量不小于最低极限，即在焊接电流、焊接电压一定时，焊接速度不能超过允许的最大值。环缝外侧打底焊时，先点固两端，再分段焊中间，逐渐向两边加密，后连接成一条。除打底焊外其余焊道一次焊完，每层由下而上排条填充，每条焊完后，应将熔渣彻底清理干净方可焊下一条。每层焊肉高度要基本相等，高出的地方用磨光机去除，低洼处应补焊平齐。(5)焊缝清根焊缝外侧全部焊完后，内侧用碳弧气刨进行清根，刨完后用砂轮机磨光，做100%着色或磁粉检

18、验，确认无缺陷后，方可进行外侧焊接。10.焊接工艺卡表5 焊接工艺卡一_ 工厂_ 车间焊接工艺卡工步工步号车间工段工艺过程号手工焊1251000立方米球罐焊接图纸号： NO.C13-3每批数量1 台件设备及工作地： 材 料16MnR焊接材料J507焊接种类手工电弧焊焊接电源ZX7-500S直流焊机工人工种手工焊工工 作 地现场工人数量12工种级别6级工序工步号及说明焊接位置焊接层次焊条直径/mm焊接电流/A焊接电压/V焊接速度（mm/min）线能量（KJ/cm）预热与层间温度/立焊12 3.21001302224667624.634.51051503741601802426647437.952

19、893.21100224607024.734.543.2110130224758522.628.8105150541601802426647437.95263.21101302224607026.737.4更改号号：编制校对批准签名：表6 焊接工艺卡二_ 工厂_ 车间焊接工艺卡工步工步号车间工段工艺过程号手工焊1251000立方米球罐焊接图纸号： NO.C13-4每批数量1台件设备及工作地： 材 料16MnR焊接材料J507焊接种类手工电弧焊焊接电源ZX7-500S直流焊机工人工种手工焊工工 作 地现场工人数量12工种级别6级工序工步号及说明焊接位置焊接层次焊条直径/mm焊接电流/A焊接电压/

20、V焊接速度（mm/min）线能量（KJ/cm）预热与层间温度/横焊13.21101302224859519.724.910016524160180242610611624.229.234160180242615616616.919.244160180242613714719.122.110016594160180242616017016.518.510416018024262802909.810.411416018024263003109.19.753.2120140222412013015.518.364160180242610611624.239.274160180242618019014

21、.716.584160180242618019014.716.5124160180242630031014.716.5更改号号：编制校对批准签名：11.焊接工艺要求 （1）球罐焊接前 , 应按国家现行标准进行焊接工艺评定。 （2）参加球罐施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的相应项目的合格证，且必须熟悉焊接工艺，严格执行焊接工艺所提出的要求，否则停止施焊。 （3）当施工现埸焊接环境出现下列任一情况时，如无有效措施禁止施焊： 风速 8m /s ； 相对湿度 90% ； 雨天及雪天； 施焊环境温度在 5 以下。 （4）焊工必须及时、准确、清楚地做好焊接工艺要求的各项原始记录，并在自己焊接的焊缝中部，距

22、焊缝 50mm 处打上焊工钢印。 （5）焊条烘干规范 J507 焊条烘干温度为 350 400 ，达到温度后保温 1 2 小时，烘烤时应缓慢升温，保温后随炉冷至 150 后移到 100 150 低温烘箱中贮存，随用随取，严禁将焊条突然放入高温烘箱或从高温状态直接取用焊条。 （6）定位焊工艺及顺序 a.定位焊工艺： 采用 3.2mm 焊条。焊前距焊接处四周 150mm 范围内用火焰将母材预热，点焊电流比焊接电流大 10% ，焊速稍慢，点焊要求单面焊双面成型，长度应不小于 50mm ， 焊肉厚度 7 9mm ，两端为缓坡，点焊间距 300mm 。 b.定位焊顺序： 先纵缝后环缝，且要求均匀对称。严

23、禁强行组对。定位焊缝如发现裂纹缺陷应清除重焊。 12.焊前预热在球壳板上动焊前必须预热，预热温度： 150 ，保温 1 小时。预热区宽度：以焊缝中心线为基准，两侧各 150 范围均匀加热。预热时其预热件一定要以焊缝为中心位置，且不要放偏至一边。预热方法：液化气加热法。 13.焊缝返修及补焊 当焊缝出现超标缺陷需返修时，其返修措施需得到现场施工技术负责人同意， 同一部位的返修次数不宜超过二次，超过二次返修要编返修工艺，并经与技术总负责人审批同意后方可执行，返修情况应详细记入交工资料。 第一次返修可采用碳弧气刨及砂轮机清除缺陷，其余同该部位焊缝焊接工艺，但需连续焊完。 第二次返修必须用砂轮机打磨清

24、除缺陷，其余同第一次返修。 为防止返修时产生夹渣等缺陷，返修部位的坡口形式应为船形。 球壳表面缺陷及焊缝咬边的处理： 球壳表面缺陷打磨深度大于 2mm 时，需补焊，补焊区域应进行 150 预热，焊后要立即进行后热处理，后热处理规范同 5.4.5 .1.(3).k 条款要求。补焊工艺同第一次返修焊接工艺， 补焊部位应用砂轮机磨成适应补焊的坡口形式，补焊深度超过 3mm 时，应对其进行超声波探伤。缺陷经打磨、补焊后需进行表面探伤检查。同一部位修补次数超过二次者，应编写修补技术措施并报厂技术负责人审批，同意后方可执行。14.焊缝检查 焊缝外观质量检查处理： a.焊缝外形尺寸要求：焊缝宽度比坡口每侧应

25、增宽 1 2mm ，焊缝余高外侧 0 3mm ， 内侧 0 1.5mm ，焊缝与母材连接处应园滑过渡，搭接、角接焊缝除注明者外，其余焊缝腰高不应小于薄板的厚度。 b.焊缝不允许存在咬边。 c.焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹坑和未焊满等缺陷。 d.焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净。 e.凡不符合要求者应进行打磨和修补。 15. 焊缝无损探伤检查焊缝无损探伤按下列标准执行： 超声波探伤按 JB4730-94 规定级合格。 射线探伤按 JB4730-94 规定级合格； 磁粉和渗透探伤按 JB4730-94 规定级合格。 （3）各种探伤均应有劳动部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和

26、评定，探伤报告应由二级以上探伤人员审核签字。 （4）超声波与射线探伤均应在焊后 24 小时后进行。 （5）磁粉探伤应在焊后 48 小时后进行。 （6）所有探伤均应在外观检查修复合格后进行。 （7）现场气割坡口表面和碳弧气刨清根后的刨槽表面应磨光进行 100 渗透探伤，其表面应无裂纹痕迹。 （8）壳体对接焊缝应进行 100% 射线探伤，并应进行 20% 超声波探伤复验。复验长度应包括所有 T 字口及每个焊工所焊焊缝的一部分。 （9）壳体对接焊缝及热影响区，去除吊耳、工卡具后的焊接痕迹及热影响区，均应在热处理之前做一次 100% 磁粉探伤或渗透探伤检查。 16. 热处理 后热温度 200 250

27、，去除应力采用内部整体加热热处理技术。常用的有电热法和轻柴油内燃法两种，电热法往往受现场电力供应的限制而得不到广泛。球罐焊后整体热处理工艺参数的制定,主要可分两种情况，一是由国外引进的球罐,其工艺由国外厂商提供二是由国内自行设计制造的球罐,目前可遵循的技术文件有球形储罐施工及验收规范和钢制球形储罐,基本上都适用于现场的实际操作,均可视为合法和有效的施工技术资料。球罐在明确应进行焊后热处理的前提下,主要应确定以下各项参数热处理温度、保温时间、过程中温度差的规定加热速度的规定冷却速度的规定。参数一经选定,均需严格遵守,不得随意更改。对于常用牌号钢材制造的球罐,上述各工艺参数的选用,并不存在什么问题

28、,但当钢材牌号超越规范所规定的范围时,宜按钢种编号值套用有关规范执行,必要时还要进行一系列的化学和力学性能试验验证,以确保所选用的工艺参数能满足工程质量所需。热处理前球罐外部包覆保温材料如细纤维玻璃棉或岩棉等。以煤油作为燃料，将球罐本身作为一个燃烧炉，借助于底部开口（人孔）安装喷火嘴，通入压缩空气助燃，进行内部加热热处理。热处理工艺操作时，处理周期约 24 小时，内部温度500-650。17. 热处理人员配备 按 12 小时为一班进行倒班，每班人员配备如下： 巡回指挥检查 ( 包括安全 ) 1 人，油箱加油 2 人，操作液化气瓶 1 人，电气照明动力维护 1 人， 空气压缩机操作 1 人， 自

29、动记录仪维护及温度记录（包括热电偶检查） 2 人，柱脚移动 3 人，控制台 1 人，机动人员 2 人。 在危险区热处理时，应配备医务人员名和消防车辆， 消防人员在热处理时要值班，此事应预先通知业主共同做好安全工作。 18.安全措施 (1) 参加热处理人员必须熟练本岗位操作技术，并且有一定水平事故处理能力。 (2) 整体热处理的环境安全应遵守业主安全部门规定的安全措施和管理制度。 (3) 球罐周围的易燃物应离绝热层米以外， 各层竹跳板距保温被不小于 300mm ，现场应设置足够数量的手提式干粉灭火器。 (4) 夜间施工应设足够的照明。 (5) 无关人员应远离烧嘴 10m 以外，以免火焰反喷伤人。

30、 (6) 发现燃烧器灭火应立即停止向雾化器送油。 19.水压试验 (1)水压试验必须在球体焊缝检验合格，配件安装，焊接完毕，支柱找正固定， 完成热处理，内部清扫后进行。并应有业主、监理及当地劳动部门参加。 (2)试验用以上的清洁水，注满水时，应将空气排尽，试验过程中应保持球罐外表面干燥，并有业主、监理及当地劳动部门参加。 (3)在罐顶和罐底各装一个经校核合格且精度不低于 1.5 级的表盘直径 150mm 的压力表， 其量程为 0 4MPa ，压力以罐顶读数为准，试验压力： 2.21MPa 。 (4)试验时， 压力应缓慢上升，升至试验压力的 50% 时保持 15 分钟，对球罐的所有焊缝和连接部位

31、进行渗漏检查， 确认无渗漏后继续升压，当压力升至试验压力的 90 时， 保持 15 分钟，检查确认无渗漏后升压。当压力升至试验压力时，保持 30 分钟，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格。 (5)水压试验完毕后，应将水排尽，用压缩空气将罐内吹干。排水时严禁就地排放。应将水排至另一罐中重复使用至试验全部完。 (6)基础沉降要求 a.球罐在充、 放水过程中，应在下列过程对基础的沉降进行观察并进行记录。充水前、充水到 1/3 球壳直径高度时、充水高到 2/3 球壳直径时、充水 24 小时后及放水后。 b.每个支柱基础都应测定沉降量， 各支柱基础应均匀沉降，放水后，基础沉降差不得大于 1

32、2.3mm ，相邻支柱基础沉降差不大于 2mm 。超过时，应采取必要措施处理。 (7) 水压试验完毕后，应按标准要求对球罐内外表面作 20% 磁粉探伤。 (8) 气密性试验 a.气密性试验在水压试验和表面探伤复验合格后进行， 由业主、监理和当地劳动部门共同参加。 b.试验用气体为温度不低于 15 的干燥洁净的空气， 压力表和其安装要求同c.气密性试验的压力应为： 1.77Mpa 。 d.试验要求 ：试验时，压力应缓慢上升，上升至试验压力的 50% 时，保持 10 分钟，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后升压；压力升至试验压力时，保持 10 分钟，检查以无渗漏为合格。 20

33、. 油漆防腐 a.外表面涂料种类： DT-22 凉凉隔热胶。 b.除锈：外表面人工除锈，内壁喷砂除锈见金属光泽。 21. 球罐安装管理人员动员计划球罐安装管理人员动员计划见表7。表7 球罐安装管理人员动员计划表序号 时间 工种 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 1 铆工 3 3 8 8 8 3 3 3 2 2 2 焊工 2 2 5 10 10 10 10 10 2 2 3 电工 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 钳工 1 1 1 1 1 1 1 2 2 5 起重工 1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 6 探伤工 2 2 2 4 4 4 1 1 7 司机 2 2 3 3 3 3 3 3 2 2 8 烘烤工 1 1 1 1 1 1 1 1 9 普工 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 1