XXX电厂AGC检验作业指导

1、XXXX电厂AGC检验作业指导书电厂名： 编号： 流水号： 开始时间结束时间作业任务作业负责人作业人员设备参数监控系统型号生产厂家一、作业前准备序号内 容确认出发前准备1作业人员应身体健康、精神状态良好。确认( )2熟悉中国南方电网电力调度管理规程、中国南方电网调度自动化管理规定、中国南方电网自动发电控制（AGC）调度管理规定等相关规程、规定。确认( )3熟练掌握AGC系统原理。确认( )4准备相应检验工具及相关图纸资料。确认( )安全措施1未经南网总调自动化值班员和XXX电厂值班员许可，任何人不得擅自在电厂AGC系统上进行AGC测试工作。确认( )2试验前，AGC试验工作人员及南网总调的有关

2、人员再次检查AGC的接线、信号和逻辑，并确认正确。确认( )3按照规程规定要求，AGC测试工作必须开具工作票执行，试验过程出现危急机组安全的重大问题，应中止试验，按事故情况处理。确认( )4现场在开工前应向南网总调自动化值班员申请，并说明调度自动化主站系统应做好的安全措施（对端代、人工置数、数据封锁等），如果工作影响中调主站系统还应通报相关中调自动化值班员。确认( )5现场在工作结束前应向南网总调自动化值班员报告，并说明解除调度自动化主站系统安全措施（对端代、人工置数、数据封锁等），如果工作影响中调主站系统还应与相关中调自动化值班员核实中调主站系统运行正常。确认( )6AGC调节方式由“开环”

3、向“闭环”切换前，必须确认全厂的AGC分配的全厂有功值正确，并且已经分配至各投入AGC的机组后，才能进行切换。确认( )7在AGC各项试验中，如发生负荷转移，运行值班人员应维持总出力不变，在特殊试验中涉及总出力变化时，应提前向调度申请。确认( )8试验人员、运行人员应严格按照方案实施步骤进行操作，方案实施过程中如有疑问，需由试验小组讨论决策确定。确认( )9整个试验过程中需由AGC厂家、电厂自动化专业人员现场监护确认。确认( )风险预控风险控制措施1AGC系统或设备发生异常停止AGC试验，退出AGC控制。由运行人员手动恢复稳定，严重情况下启动故障应急处理预案。确认( )2AGC试验期间机组负荷

4、目标值与测量值偏差过大暂停AGC试验，由运行人员手动恢复机组负荷。确认( )3AGC目标不稳或变化过大时，进行AGC试验前确保AGC接口已联调合格。检查确认AGC目标高低限范围和机组负荷速率是否正确。出现该情况时将机组控制方式切换回本地控制。确认( )4远动通信或测控装置异常导致AGC测试异常事先确认远动及通信正常，AGC测试与远动通信或测控装置校验等多项工作同时进行时，结合工作风险性，合理安排工作，避免多项电厂测试和维护工作同时进行。确认( )5未经许可调整电厂出力导致电网异常对系统功能和数据准确性有显著影响的AGC测试项目必须在征得南网总调自动化值班员及相关中调自动化值班员许可后才能执行。

5、确认( )现场评估后补充风险1确认( )2确认( )3确认( )二作业过程(适应于火电机组)1.参数核实参数类型参数名称设定值确认DCS系统及调速器参数确认( )确认( )确认( )确认( )确认( )机组参数确认( )确认( )输入输出及接口参数确认( )确认( )确认( )确认( )确认( )磨煤机台数对应出力范围1台磨确认( )2台磨确认( )3台磨确认( )确认( )2.AGC接口信息测试序号作业内容作业标准作业记录1DCS和RTU接口测试在控制系统开环的条件下，按如下方法进行AGC接口信息进行测试。并将测试结果记录在表中。对于DCS向RTU发送的模拟量信号，在DCS侧采用强制信号的方

6、法，分别输出0%、25%、50%、75%、100%送到RTU，同时在RTU侧记录接收到的信号，要求信号精度为0.25%，若精度无法满足要求，可在DCS侧通过信号调整的方法，使RTU接收到的信号精度满足要求，同时从DCS信号输出到RTU接收稳定的时间应在5秒内。对于DCS向RTU发送的开关量信号，在DCS侧采用强制信号的方法，分别输出逻辑“0”和“1”送到RTU，同时在RTU侧记录接收到的信号，RTU接收到的信号必须与DCS发送的完全一致，同时从DCS信号输出到RTU接收到的时间应在2秒内。对于RTU向DCS发送的模拟量信号，在RTU侧采用强制信号的方法，分别输出0%、25%、50%、75%、1

7、00%送到DCS，同时在DCS侧记录接收到的信号，要求信号精度为0.25%，若精度无法满足要求，可在DCS侧通过信号调整的方法，使DCS接收到的信号精度满足要求，同时从RTU信号输出到DCS接收稳定的时间应在5秒内。对于RTU向DCS发送的开关量信号，在RTU侧采用强制信号的方法，分别输出逻辑“0”和“1”送到DCS，在DCS侧记录接收到的信号，DCS收到的信号必须与RTU发送的完全一致，同时从RTU信号输出到DCS接收到的时间应在2秒内。将检验结果记录在记录表1.2电厂与与调度端信息测试联系调度，下表中接口信号DCS与中调测试记录表”的内容及顺序和调度核对表中信息，测试方法同上。将检验结果记

8、录在记录表2.记录表1 XXX发电厂1号机组AGC接口信号线路检查记录序号信号名称信号名信号方向信号类型信号量程DCS侧物理位置检查结果1发电功率目标值调度àRTUàDCS4-20mA模拟量2发电功率目标值返回DCSàRTUà调度4-20mA模拟量3实际发电功率测量值P1电气àRTUà调度4-20mA模拟量4实际发电功率测量值P2DCSàRTUà调度4-20mA模拟量5发电机组允许最大功率DCSàRTUà调度4-20mA模拟量6发电机组允许最小功率DCSàRTUà调度4-20

9、mA模拟量7机组响应速率（升）DCSàRTUà调度4-20mA模拟量8机组响应速率（降）DCSàRTUà调度4-20mA模拟量9DCS允许远方控制DCSàRTUà调度开关量10DCS正常接收远方控制（AGC已投入）DCSàRTUà调度开关量11机组负荷增闭锁DCSàRTUà调度开关量12机组负荷减闭锁DCSàRTUà调度开关量13机组一次调频投入DCSàRTUà调度开关量14PSS投入DCSàRTUà调度开关量记录表2 XXX发电厂X号

10、机组AGC接口信号DCS与RTU测试记录表序号项目名称位置测点1测点2测点3测点4测点5最大相对误差1发电功率目标值RTU（发送）DCS（接收）2功率目标值返回DCS（发送）RTU（接收）3有功出力P1 (电气直接送中调)电气（发送）RTU（接收）4有功出力P2DCS（发送）RTU（接收）5机组允许最大功率DCS（发送）RTU（接收）6机组允许最小功率DCS（发送）RTU（接收）7机组响应速率DCS（发送）RTU（接收）8DCS允许远方控制DCS（发送）不允许允许RTU（接收）9DCS正常接收远方控制（AGC已投入）DCS（发送）未投入投入RTU（接收）10机组负荷增闭锁DCS（发送）不动作动

11、作RTU（接收）11机组负荷减闭锁DCS（发送）不动作动作RTU（接收）12机组一次调频投入DCS（发送）退出投入RTU（接收）13PSS投入DCS（发送）不允许允许RTU（接收）3AGC静态调试序号作业内容作业标准作业记录1机组指令安全校核功能机组启动完成，具备AGC投入条件后，机组在70%额定负荷投入机组协调控制方式或确认机组在协调方式运行，分别要求调度下发如下指令操作：调度负荷指令超过机组出力上限；调度负荷指令低于机组出力下限；调度负荷指令超过调节步长限制。将检验结果记录在记录表3.2DCS通信中断DCS端子排上将AGC指令信号线断开，热控人员及运行人员检查确认机组控制方式是否由AGC方

12、式切至机组本地控制方式3电网频率异常电网频率超出故障频率上限值50.3Hz、模拟电网频率超出故障频率下限值49.7Hz4RTU重启动复位测试在AGC开环条件下分别重启RTU,检查DCS是否收到异常指令5DCS功率量测异常在机组AGC闭环情况下啊，模拟DCS的机组功率变送器采集数据异常，测试AGC的响应情况6机组内部异常在机组AGC闭环的情况下，模拟有机组故障总信号时，AGC的响应情况7控制方式切换测试测试机组在各种运行方式下的切换的安全性。将检验结果记录在记录表4.8负荷曲线测试要求调度分别下发今日和明日负荷曲线，观察处理是否正常，修改后再下发是否更新正常。两天曲线是否过渡处理正确。记录在记录

13、表5.记录表3 调度指令安全校核功能测试设定值机组出力机组上限机组下限调节步长限制值实验说明实验结果指令超上限指令超下限指令大于步长指令正常记录表4 AGC控制方式切换结果表序号检验指令项目理论结果实际结果语句报警1机组协调控制方式切换到调度AGC方式调度指令和机组出力之差超过门槛调度指令和机组出力之差小于门槛2机组协调控制方式切换至机组曲线方式曲线值和机组出力之差超过门槛曲线值和机组出力之差小于门槛3机组曲线方式切换至调度AGC方式不允许切换记录表5 负荷曲线功能测试项目结果今、明日负荷曲线能否正常接收、更新负荷曲线方式5分钟内采用每分钟插值计算是否正确23点仍未接受到明日负荷曲线是否有报警

14、功能，提醒运行人员要求调度下发曲线，23点50分还未收到明日负荷曲线，切现地定值方式运行或退出AGC控制今、明两天日负荷曲线是否能在0点正常过渡4.AGC闭环动态测试序号作业内容作业标准作业记录1大负荷阶越响应测试及反向延时测试机组具备AGC投入条件，并稳定机组负荷在600MW 1020分钟后投入机组控制方式为调度AGC方式。设定机组的负荷变化率为15MW/min（2.5%Pn/min）；通知调度人员按如下图的曲线调整机组出力：试验负责人通过历史记录曲线，确定AGC控制下升/降负荷的机组负荷响应纯迟延时间、机组的实际负荷响应速度、机组负荷动态偏差和静态偏差以及MCS系统其它控制系统的控制品质，

15、如机组的负荷响应纯迟延时间大于30秒、或机组的实际负荷响应速度小于12MW/min（2%Pn）、或机组负荷最大动态偏差大于18MW（3%Pn）、或机组负荷最大静态偏差大于6MW（1%Pn），或MCS其它控制系统的控制品质无法满足火力发电厂热工自动化系统检修运行维护规程（DL-T 774-2004）的要求，则需调整CCS或MCS相关参数，待机组负荷响应速度提高后，重复以上阶跃响应部分实验。热控人员通过记录曲线确定机组负荷实际反向延时时间；如机组负荷实际反向延时时间大于3分钟，则需调整CCS相关参数，待机组负荷响应速度提高后，重复以上反向延时部分实验。如条件许可，进行从600MW至最低稳燃负荷（或

16、AGC可控范围的低限值）之间的AGC降负荷和升负荷试验各一次，检验机组负荷在AGC可控范围内是否全程可控。将检验结果记录在记录表6，表7记录表6 XXX发电厂X号机组AGC控制反向延时测试记录序号时间AGC目标负荷变化目标改变时刻的功率设定值目标改变时刻的实际功率（反向）延时12记录表7 XXX发电厂X号机组AGC控制变负荷的静态、动态指标实际测量记录表序号开始时间开始负荷目标负荷负荷速率设定被调参数最大变化范围及动态偏差主汽压力主汽温度再热汽温汽包水位烟气含氧量炉膛压力负荷最大动态偏差负荷最大静态偏差响应迟延过渡时间实际变负荷率备注变化范围动态偏差变化范围动态偏差注：过渡时间是指机组目标负荷

17、改变后，实际负荷达到稳态值的时间4.全厂AGC试运行序号作业内容作业标准作业记录1一小时连续调节试验机组投入AGC远方控制,调度投入无计划的调频模式试运行一个小时，机组跟踪出力正常，响应延时和调节误差在正常范围内；2全厂AGC投入试运行24小时机组运行稳定可靠，AGC功能其他测试正常的条件下，向调度申请24小时AGC实验运行，确定全厂AGC功能正常。三作业过程(适应于水电机组)1.参数及接口信息核实与检查序号作业内容作业标准作业记录1控制系统和机组相关参数确认确认控制系统和机组输入输出参数是否设置合理，满足测试要求。将检验结果记录在记录表8.2电厂和调度校核信息核对和调度核对AGC相关信息是否

18、正确将检验结果记录在记录表8.记录表8 系统参数确认记录表参数类型参数名称设定值确认监控系统参数确认( )确认( )确认( )确认( )机组参数确认( )确认( )全厂输入输出参数确认( )确认( )确认( )确认( )机组输入输出参数确认( )确认( )确认( )记录表9 电厂和调度AGC信息交换核对表信息类型序号信息名称核对记录遥信1确认( )2确认( )确认( )遥测1确认( )2确认( )确认( )遥调1确认( )遥控1确认( )2. AGC调试态模拟试验序号作业内容作业标准作业记录1测试单机AGC投入退出功能机组启动完成，具备AGC投入条件后，机组在70%额定负荷投入机组协调控制方式

19、或确认机组在协调方式运行，分别要求调度下发如下指令操作：调度负荷指令超过机组出力上限；调度负荷指令低于机组出力下限；调度负荷指令超过调节步长限制。将检验结果记录在记录表10.2全厂AGC投入退出功能测试全厂AGC能够正常投入条件为：有机组投入AGC、系统频率正常（系统频率不越上限50.3Hz，系统频率不越下限49.7Hz）、AGC远控时与南网通信正常、全厂有功设定值与实发值偏差在全厂调节死区35MW内。全厂AGC投入状态，模拟条件对应状态，分别在站内定值、站内曲线、调度定值方式下测试全厂AGC投入功能，记录如表8，若由某一条件导致全厂AGC不能正常投入，则对应的报警语句提醒运行人员。测试方法和

20、内容：投入部分机组AGC，将全厂AGC投入，测试无机组参加AGC、模拟电网频率超出故障频率上限值50.3Hz、模拟电网频率超出故障频率下限值49.7Hz、AGC运算时设定值与实发值偏差过大、电厂事故或安稳装置切机、机组LCU功率故障（通过断开功率变送器输出和交采表通讯线实现，此时应也会发出设定实发值偏差过大信号）；AGC控制权在远方时与调度通信故障等情况下全厂AGC能否正常退出并正确报警， AGC自动退出后不能再次投入。将检验结果记录在记录表11.3控制方式切换测试测试不同AGC控制方式切换是否安全，响应是否正常。将检验结果记录在记录表12.4全厂参数及机组参数测试根据全厂参数及机组参数，主要

21、测试现地全厂功率给定值、调度全厂功率给定值、各种显示值是否正常、水头容错功能是否正常。将检验结果记录在记录表13.5振动区及调节上下限计算测试不同水头下的全厂可调容量上下限、全厂联合振动区上下限、机组调节范围、机组实时振动区，测试不同台数机组参加AGC、全厂AGC投入情况下，不同水头下的全厂可调容量上下限、全厂联合振动区上下限、机组调节范围、机组实时振动区.将检验结果记录在记录表14.6负荷曲线测试要求调度分别下发今日和明日负荷曲线，观察处理是否正常，修改后再下发是否更新正常。两天曲线是否过渡处理正确。将检验结果记录在记录表15.7多机负荷分配实验依次投入3、4台机组AGC，未投入设置实发有功

22、功率10MW，按照表11在相应调节范围内以100MW设置一系列“全厂总有功给定值”，根据情况实时调整机组实发值，在各种情况边缘时增加功率给定值测点或在负荷平均分配范围内减少测点，观察负荷分配结果是否合理、机组穿越躲避振动区是否合理、开停机指导功能是否正常。分别切换至现地曲线方式和调度定值方式下，根据现地定值方式下测试结果，选取关键点，测试曲线方式和调度定值方式下是否AGC计算分配是否正常，记录表格和上表格相同。将检验结果记录在记录表16.8测试指令校验功能分别在“站内AGC”控制方式和“调度AGC”控制方式下,发送异常功率指令，测试机组或电厂AGC的响应情况。将检验结果记录在记录表17.记录表

23、10 单机AGC自动退出及投入功能测试记录表机组号单机AGC退出条件AGC能否正常退出，负荷分配正常报警语句是否正常故障退出情况下机组AGC能否再次投入投入AGC不成功报警是否正常机组有功不可调机组LCU无故障机组有功调节不允许有功PID调节未投入与主机通讯中断机组有功测量故障非发电态调速器非自动1000001000001000001000001记录表11 全厂AGC自动退出及投入功能测试记录表全厂AGC退出条件AGC能否正常退出报警语句是否正常故障退出情况下AGC能否再次投入投入AGC不成功报警是否正常无机组投入AGC网频越故障上限网频越故障下限AGC运算时设定与实发偏差过大机组事故或切机L

24、CU故障调度通讯故障并网机组未并网机组并网机组未并网机组100000000010000000001000000000100000000010000000001000000000100000000010000000001记录表12 AGC控制方式切换结果表测试记录表序号检验指令项目理论结果实际结果语句报警1站内定值方式切换至站内曲线方式曲线给定值与实发值偏差小于等于20MW时，正常曲线给定值与实发值偏差大于20MW时，拒绝切换2站内曲线方式切换至站内定值方式没有切换限制3站内定值方式切换至调度定值方式给定值与实发值偏差小于等于20MW时，正常偏差大于20MW时，拒绝切换4调度定值方式切换至站内定

25、值方式没有切换限制5站内曲线方式切换至调度曲线方式不允许切换记录表13 全厂参数及机组参数测试记录表项目结果当地全厂总有功给定值测试：在全厂AGC未投入时，手动修改设定值无效，此时给定值应跟踪“全厂实发值”；AGC在调度定值方式下及现地曲线方式下设值无效；命令设置范围为20-200MW之间，否则无效；在现地定值方式下，调度变化对现地有功给定值无影响；调度定值方式下，此时现地全厂有功给定值跟踪“全厂实发值”；系统频率正常情况下以I母频率为主，I母故障切换至II母，I母频率恢复正常后在自动切换至I母；水头信号具有容错功能：任何情况下水头手自动切换保持切换前水头值不变，机组可调范围、振动区、全厂可调

26、范围不变；手动切至自动后，若水头测量值与切换前差值在梯度内，则自动刷新；若不在差值梯度内，不刷新，保持不变；无论是自动或手动水头，程序运行过程中，若水头变化向上、向下超过2m限制，保持当前水头不变，不退AGC。记录表14 不同水头下参数测试结果记录表水头（m）机组调节范围（MW）机组实时振动区（MW）全厂可调容量（MW）全厂联合振动区（MW）下限上限下限上限下限上限下限上限记录表15 负荷曲线测试结果记录表项目结果今、明日负荷曲线能否正常接收、更新；负荷曲线方式5分钟内采用每分钟插值计算是否正确23点仍未接受到明日负荷曲线是否有报警功能，提醒运行人员要求调度下发曲线，23点50分还未收到明日负

27、荷曲线，切现地定值方式运行或退出AGC控制。今、明两天日负荷曲线是否能在0点正常过渡记录表16 多机AGC功率分配结果记录表机组AGC状态全厂设定值AGC全厂分配值机组组合情况X号机组分配值X号机组实发值X号机组分配值X号机组实发值其他机组实发值 记录表17 指令校验功能测试结果记录表序号检验指令项目理论结果实际结果语句报警1指令值和机组（电厂）出力偏差超过门槛机组（电厂）不能投入AGC2全厂有功给定值在调节上限之外1）拒绝执行；2）全厂增出力闭锁；3）将出力上限设为当前给定值3全厂有功给定值在调节下限之外1）拒绝执行；2）全厂减出力闭锁；3）将出力下限设为当前给定值4全厂有功给定值在振动区内

28、拒绝执行5给定值与当前出力超过调节步长限制拒绝执行6相邻两次有功给定值超过梯度限制拒绝执行7指令在调节死区内，指令不分配给机组不分配3.单机闭环控制测试序号作业内容作业标准作业记录1闭环控制前安全检查试验开始前，确认试验涉及相关测点状态：全厂AGC功能在“退出”，负荷给定方式为“电厂”，AGC调节方式为“开环”，机组闭环控制为“开环”，负荷给定方式为“定值”，紧急频率控制“退出”，频率控制使能为“取消”，各机组AGC为“退出”，确定机组运行，机组有功PID调节为“投入”；试验开始时确定全厂负荷平稳，投入2号机组AGC，查看画面显示为“投入”状态，查看机组的AGC分配值是否跟随实发值，正常情况下

29、，机组分配值会跟随实发值，AGC投入退出不会导致负荷分配波动；投入全厂AGC，查看画面显示为“投入”状态，查看机组负荷分配没有波动；查看并记录“全厂控制参数”中“AGC分配的全厂有功值”是否等于当地全厂总有功给定值减去其他运行机组的有功实发值总加，两值应相等，若不相等则暂停试验；查看并记录AGC分配是否已经将AGC分配的全厂有功值分配到1号机组AGC分配的有功值上，AGC分配的有功值应该与当前机组的实发值大致相等，保证机组负荷不会发生大的负荷调整；正确分配表明AGC开环功能正常，则继续下步AGC闭环，否则试验暂停；对其他机组实发值进行小负荷增减，观察机组AGC的分配值、AGC分配的全厂有功值，

30、确认AGC开环负荷分配正确。确认（ ）2单机闭环指令调节测试单机投入闭环后，通过改变未参加AGC机组实发值来改变AGC机组给定值，从而保证全厂总出力符合调度要求出力，不会造成偏差过大。确认AGC开环负荷分配正常，调整其他机组实发值，使1号机组AGC分配值与实发值一致，将AGC调节方式切至“闭环”，观察画面显示为“闭环”，观察1号机组负荷是否进行闭环调节；完成1号机组调节死区测试和小调节响应测试、负荷分配测试、穿越振动区测试。并测试机组PID调节性能，确定是否需要优化PID参数，并记录机组最终PID参数；将检验结果记录在记录表18.3重点安全项目测试机组PLC正常切换、掉电/复位试验进行主备用P

31、LC之间的正常切换，查看全厂AGC运行是否正常，机组出力是否正常；将1号机组LCU主用PLC掉电重启，查看机组是否正常切换至备用PLC控制并且全厂AGC运行是否正常，机组出力是否正常，监控报警信号是否正常；若正常，再将备用PLC掉电，机组LCU主备用PLC全部掉电，查看全厂AGC状态，机组出力是否正常，监控报警信号是否正常；监控系统运行AGC程序主机正常切换、重启测试进行监控系统主备机之间的正常切换，查看全厂AGC运行是否正常，机组出力是否正常；将主机重起，查看主机重启后是否正常切换至备机控制且全厂AGC运行是否正常，各机组出力是否正常，监控报警信号是否正常；主机重启未正常恢复前，重起备机，查

32、看全厂AGC状态，机组出力是否正常，监控报警信号是否正常；AGC主机数据库同步对AGC运行影响测试修改AGC备机数据库，作数据库同步操作，测试AGC功能的正确性和稳定性，检查同步数据库时是否对AGC运行造成影响；安全自动装置切机对AGC运行影响测试AGC投入闭环控制，模拟安全自动装置切机，测试全厂AGC是否正确退出，全厂其他机组负荷不发生变化。远动装置重启及网络中断对AGC运行影响测试重启电厂的两台远动装置及将总调通讯网线拔掉，从中断到恢复正常的整个过程，应该无错误的遥调、遥控指令发给监控系统，各机组负荷无扰动；监控系统发出告警提醒值班员。将检验结果记录在记录表19.记录表18 现地定值方式下

33、单机AGC测试记录表序号总有功设定值AGC机组实发值其他机组出力AGC全厂分配值AGC机组分配值测试项目测试方法策略说明实验结果1投入AGC时若机组处于调节下限退出全厂AGC，调节测试机组实发值到205MW自动将调节下限分配给机组2小负荷调节减少其他机组实发值小负荷调节响应正确，调节正常3负荷调节测试减少其他机组实发值240-320MW之间负荷正常分配4处于振动区内在负荷调节到320MW时退出AGC，调整测试机组实发值到350MW，再投入全厂AGC在振动区内时投入AGC，负荷不重新分配，给定值保持不变5穿越振动区减少其他机组实发值全厂有功给定值与其他机组实发值偏差320-420MW之间AGC分

34、配值取振动区下限6穿越振动区减少其他机组实发值全厂有功给定值与其他机组实发值偏差421-450MW之间AGC分配值取振动区上限7全厂总有功给定值在全厂可调容量上限增加其他机组实发值，使全厂负荷给定值与其他机组实发值差值大于720MW1）全厂总有功给定值越全厂可调容量下限，报警；2）将出力下限设为当前给定值；3）当全厂实发值小于可调容量下限，全厂减出力闭锁；8负荷调节测试增加其他机组实发值720-450MW之间负荷正常分配记录表19 重点测试的安全项目记录表序号测试内容全厂AGC是否退出全厂负荷是否发生变化备注1机组PLC主备正常切换2主用PLC重启3主备PLC相继重启4监控系统主机正常切换5监

35、控系统主机重启6监控系统备机相继重启7AGC数据库同步8安全自动装置切机9远动装置重启及网络中断测试4. 调度AGC方式下多机AGC闭环测试序号作业内容作业标准作业记录1全厂负荷调节和过振动区测试要求调度下发与全厂有功实发值一致的总有功功率定值，AGC控制方式切换至调度定值方式下；向调度申请全厂给定值做相应变化，确认调度定值方式下小调节响应测试、负荷分配测试、穿越振动区测试。将检验结果记录在记录表20.2大负荷阶跃响应测试在高负荷下（690MW）负荷下申请15%额定负荷（105MW）向下调节两次再向上调节两次，每次调整的间隔为10分钟，测试现地机组AGC响应时间、调节速率、AGC响应延时、负荷

36、调节的动态偏差、静态偏差（响应时间：监控系统收到负荷指令至实际负荷朝负荷指令方向变化超过5MW为止的时间间隔。其值应不超过30秒；调节速率：以机组开始响应开始计时，到机组离目标值5MW结束计时，计算机组的调节速率，其值应不小于60%所控机组额定功率/分钟；调节动态偏差：机组功率达到目标值后，出现的动态的超调或欠调量。其值应不超过机组容量的5%；机组静态偏差：机组功率稳定后，和目标值的偏差。其值应不超过容量的1.5%。）；将检验结果记录在记录表21.3电厂功率稳定后进行反向延时测试调度下发10%机组容量的向下负荷调节，实际负荷响应完成该次调节量80%时将目标负荷指令重新恢复为调整前设定值。向上发指令重复一次，计算反向延时，反向延时时间取两次平均（反向延时：从目标负荷指令重新恢复为设定前功率定值开始，至机组实际负荷偏差开始缩小实际负荷返回量超过5MW的时间。机组反向延时不应大于30秒）。将检验结果记录在记录表22.4AGC与一次调频关系测试首先模拟机组一次调频动作信号，不会退出机组AGC，且机组PID不退出。然后，在调速器机频信号输入端输入偏差±0.1Hz的频率偏差信号，同时对相应机组输入二次调频给定50MW，观察机组出力变化情况，确认是否而二者叠加或者是AGC