生产成本的相关知识

1、1生产成本的概念生产循环生产中的成本改善思考题4 取得財物或勞務、並可以用所付價格（或必須於將來支付款項）加以衡量的代價，稱為成本。 我們做某件事的成本便是指我們在這件事上花費的總和，它不僅包括我們所花的錢，還應該包括為此花費的精力。在評估所取得的財物或勞務的價值時，成本就是資產；當其效益消失時，成本就變成損失或費用。5 總制銷成本加工成本主要成本銷售費用管理費用制造費用直接人工直接材料財務成本管銷成本制造成本6 制造成本，也稱生產成本，是指原材料經生產程序而成為制成品時所發生的一切成本，包括直接材料、直接人工和制造費用。 直接材料也叫主要原材料成本，是指在生產中直接構成產品主要部分的材料成本

2、。 直接人工，是指在生產過程中所投入的直接從事產品加工的人工和工時，包括工資、福利、保險等費用。 制造費用是指除直接材料、直接人工外的一切制造成本，常借分攤方式而歸屬於產品。制造費用又包括間接材料、間接人工和其他費用。 間接用於制造，或雖直接用於生產，但價格低且不易辨認的原料。 指並未直接參與產品制造的人員工資、福利、保險等費用。 指水電、照明、保修、折舊、動力等和制造產品間接有關的費用。8 3 3、固定成本與變動成本、固定成本與變動成本 在一定時期和一定生產業務范圍內，與生產多少無關，不受其增減變化影響而固定不變的成本叫做固定成本。 在一定時期和一定生產業務范圍內，隨生產量的增加而增加的成本

3、稱為變動成本。7领领 料料机器开动机器开动人员操作人员操作产品检验制令仓仓库库订单采购物料料入库料出库产品入库成本成本核算核算A 产品料直接计入BOM成本A制令工费B 产品料直接计入BOM成本B制令工费C产品成本C制令料直接计入BOM工费根据工时分配计入根据工时分配计入根据工时分配计入例：本月共计三张制令A.B.C,A制令领料70元/台，共计100台，耗用工时100小时，B制领令领料80元/台，共计生产80台，耗用工时100小时，C制令领料100元/台,共计生产5000台，耗用工时4500小时。本月生产人员发生费用23500，折旧、电费等发生费用72850万。ABC产品的单位成本分别是：人工分

4、配率：23500/(100+100+4500)=5元/小时制费分配率：72850/(100+100+4500)=15.50A产品单位成本:70+（5+15.50）*100/100=90.50B产品单位成本:80+（5+15.5)*100/80=105.63C产品单位成:100+(5+15.50)*4500/5000=118.45料：料：单耗：BOM表的准确性料件单位成本超耗率人工：人工：人员的工资水平人员的配备合理性断料停厂、加班制费：制费：制用的正确归集设备的稼动率产品的报废人员的责任心.工时：工时：工时资料统计正确性标准工时建立产品的难度系数产量是否饱和影响成本核算的因素：料件成本的核算：

5、归集：1、采购成本：进价、运费、2、储囤成本：资本成本、税金、保险、陈旧、仓储方法：先进先出法， 后进先出法， 加权平均法 移动加权平均法传统的成本分配方法：直接人工小时、机器小时传统的成本分配方法：直接人工小时、机器小时最新的成本分配方法：作业成本法。最新的成本分配方法：作业成本法。作业分析是通过对作业的识别与计量，资源费用的归集与确认，成本对象消耗作业的确认与计量，成本费用的归集等步骤和方法，分析评价作业的有效性和增值性，以提高作业效率、减少资源消耗、增加产出价值的一种分析方法。作业分析从分析层次上可以分为资源动因分析、作业动因分析和作业综合分析三部分。 调查产品从设计、试制、生产、储备、

6、销售、运输到用户使用的全过程，在熟悉产品生命周期流程的基础上识别、计量作业，并将作业适当合并，建立作业中心；归集资源费用到各相应的作业；分析执行作业消耗资源的情况，确定作业的有效性。 生产率=产出/投入部分生产率：直接材接产出生产率：例如，每单位材料的产出劳动力生产率：例如，每人工小时的产出或每个工人的产出流程（或者作业）生产率：例如，每机器小时的产出或每千瓦小时的产出财务部份生产率：每消耗￥1投入可以生产的产出量良率、不良率、报废率等2134 4、現場人員在成本管理上的責任、現場人員在成本管理上的責任 非得用這麼大的力量不可嗎？我都擺在這裡那麼久了，還不從我這箱先搬走到底有沒有便宜些的材料來

7、代替呢？14 1 1、不良的浪費、不良的浪費2 2、物料的浪費、物料的浪費3 3、人手浪費、人手浪費設計不良不良品的浪費；間接人員、搬運、取放 ；採購不良制造過多的浪費；等待、重復、步行、；制造不良庫存過多的浪費；停工待料、設備閒置及故障；調整修理失落短少的浪費；熟練度不足、未借用設備工具；返工返修單價過高的浪費；動作不當；客戶退貨規格過高的浪費；作業不平衡；檢驗增加等等。因設計用量太多的浪費等等。作業者更換等等。接下頁15 4 4、時間浪費、時間浪費5 5、其他浪費、其他浪費人手浪費導致的時間浪費；自動化的浪費；處理不良的浪費；能源的浪費；換模換線的浪費；資料的浪費；無效作業的浪費等等。工具

8、、設備的浪費；空間的浪費；接上頁19 1 1、材料成本的改善方法、材料成本的改善方法材料成本之改善材料單價之降低材料使用量之節省材料管理費之降低採購方針之改善採購單價決定方式之改善採購方法之改善材料更換制造方法之再檢討回收率之提高不良率之降低驗收檢查之合理化管理業務之改善多家估價比價國內國外採購對比單價估價（成本分析）整批採購現金採購價值評估分析V.E制造方式之改善材料回收率品質管制重點檢驗業務效率化材料成本改善方法20 1 1、材料成本的改善方法、材料成本的改善方法 材料成本改善除根據上述各項檢討改進外，尚須注意下列要求v 原材料形狀、包裝形態之檢討及選定的成本；v 材料使用量、損耗率之計量

9、及決定；v 採購量、採購單位之檢討及決定；v 採購廠商、採購方法之檢討；v 接收方法之檢討；v 保管、出庫之規定與執行檢討；v 付款方式的檢討；v 採購交期之管理；v 採購品質之控制；v 庫存成本、存貨損失、折扣之管理；v 廢品、次品的處置 2 2、加工成本改善方法、加工成本改善方法 加工成本之改善降低人員加工費減低設備加工費降低人員加工費率縮短開動時間縮短運作時間降低設備加工費率降低每人之人工成本實施少人化提升利用率一人操作數台縮短準備時間縮短凈加工時間縮短無效時間降低設備固定加工費率降低設備比例加工費用女性員工代替男性員工降低員工年齡減少加班費實施自動化引進少人化技巧減少勞動之浪費增加作業

10、時間提高出勤率增加作業天數實施自動化改善加工方法廉價購買高性能設備使用在耐用年數內加長使用壽命加長開動時間減低動力及其他費用減低其他變動費用把多余時間適正化實施余力管理實施效率管理降低每人之人工成本提高生產力自動化、機器人工作環境之改善提高士氣自動化（F A）固有技術之改善工作環境之改善調度工作現場生產管理設備管理預設自動操作節省能源節省能源22 3 3、外包加工方面的成本改善方法、外包加工方面的成本改善方法 外包加工成本的改善，可由降低單價、抑制多余的訂購、引入內制、減低外包管理費等方面加以檢討，如下圖外包加工成本改善降低外包單價抑制多余的訂購引入內制減低外包管理費改善估價方式重新檢討設計圖

11、防止漲價漲價對策降價對策採用指定價方式詳細成本分析訂購量之適正化23 減少浪費 減少損壞 更新設備 改良工廠布置 改良機器、工裝夾具 改良產品設計 更新制造程序 開發新產品 改進裝配方法 配件標準化 考核辦公人員的工作 減少差旅費 減少通風費用 取消不必要的辦公室 減少間接人員 控制間接人員加班時間 辦公用品預算控制 貨物儲存井然有序 利用低費率的運輸 每次運送，力求最大量倉庫地點，符合物流最適化 壓縮庫存，減少倉庫面積 充分利用空間，增加單位面積庫存數 物料編號與電腦化管理推動 準確程度 ，適可而止 避免過度記載，如簡化存貨記錄等 電腦化推動241、業務改進的業務改進的“六何六何”（5WIH

12、）檢討法檢討法改進業務，可以依據以下步驟：找出所以改善的目標或問題；收集現行辦法，並了解其細節；用5WIH（六何）的方法，對該業務的各個方面加以檢討；提出改善辦法；推行新辦法； 25現場現場“六何六何”自檢表自檢表 NO項目問 題 內 容1Why為何為何要做這件事 為什麼要這樣做為什麼要由他做 為什麼要在那裡做為什麼要在那時做 不做有何不可2What何事做什麼事呢 哪一部分的工作要做做什麼事比較好呢 有沒有什麼其他事可做有其他必要做的嗎 有浪費、敷衍了事的現象嗎3Who何人由誰去做 誰在做呢由誰去做比較適當 是否有其他人能做有誰在敷衍了事 別人來做會有什麼不同4When何時有什麼時候開始做 什

13、麼時候要做完什麼時候做最好 什麼時候不準做有其他合適的時間嗎 有沒有浪費時間的現象5Where何地在哪裡做 在哪裡做比較好其他地方有事做嗎 可以改在其他地方做嗎哪裡有不合理的現象 哪裡有需要做的事呢6How如何如何做 如何處理可適用其他地方嗎 有沒有其他可行的方法此法有不合理嗎 不做有何不可262、標準化和簡單化是節省成本的基礎標準化和簡單化是節省成本的基礎企業內，幾乎所有的工作業務，都可以應用標準化和簡單化原則。標準化的功能大致可以歸結為以下三條：儲存企業的技術與資訊，轉化成為企業的資產；工作方法有依據可循，減少不必要的溝通；簡化產品、物料的種類； 27標準化簡單化的效果標準化簡單化的效果

14、NO項目問 題 內 容1產品和配件設計減少設計費用 加速生產的速度簡化工具配備 減少存貨的品目獲得集中生產的經濟2原料和配件採購獲得大量購置利益避免資金的擱置3工治具方便作業，提升效率降降工具成本，加工成本4生產流程與操作方法避免重復工作和時間浪費減少員工，節省人工成本提升產量，降低制造費用提升品質，降低不良損耗5辦公室工作減少事務手續，提高辦事效率減少錯誤，節省開支減少間接人員33現場管理者在降低成本方面最大的貢獻來自於工作改善，而改善的意識又來自於問題意識。問題就是現狀與目標產生差距，不知道原因，需要知道原因，並且需要解決的事項。異常問題改善問題問題的再認識問題的再認識陰礙問題意識的大敵陰

15、礙問題意識的大敵問題意識形成的條件問題意識形成的條件有比較才有問題；好，還要更好；越早發現越容易解決；面對問題才能解決問題；危機就是轉機。差不多；沒關系；沒問題；沒辦法，不可能；沒面子；攻擊、抗辯。存在著目標意識，具有明確的目標，夠掌握現狀；強烈實現目標的信念乃至意願；目標明確化；目標達成期限；掌握解決問題的步驟。34問題的表達方式（要將問題用5W1H具體化）What-什麼事？Why-為什麼發生？Who-責任人是誰？Where-發生地點？When-發生時間？How-狀況、程度如何？問題的種類與要點發生型問題：已經發生的問題，重點是在用什麼最佳的方案解決。探索型問題：精益求精，不斷改善與強化。設

16、定型問題：即今後何去何從的問題，延續現狀，可預見不久會發生什麼問題。解決問題的步驟：解決問題，實際上是一個PDCA的過程（見下頁圖）。35問題的發現（主題的選定）擬訂活動計劃正確地掌握現況把不良的程度定量化設定改善的目標找出工作場所的問題問題的集中主題的決定分析主要原因收集改善的構想與既有技術的結合收集事實決定目標分析事實，檢討改善的方法特性要因圖，管理圖，查檢表，草擬圖，統計表，5W1H，BS,工程分析，時間分析，關聯圖，KJ法計劃方法，工程分析，搬運、配置分析，工作研究，時間分析，動作分析，查檢表，草擬圖，圖表。特性要因圖，統計表，草擬圖，直方圖，散布圖，圖表，工程分析，動作分析，時間分析

17、，搬運、配置分析，模擬驗解決問題的步驟要 點主 要 的 方 法接下頁36擬定改善計劃比較改善前後效果確定效果修訂作業標準使全體員工徹底明了訓練的新方法把改善的構想濃檢討改善方案爭取上司的認可訂定實施計劃試行改善方案評價試行的結果確認成果效果的檢查與標準化改善的實施BS,5W1H，系統圖法，PDPC法，對應原理圖法。箭頭式圖解，草擬圖，標準時間的設定，5W1H。對應原理圖法，5W1H，箭頭式圖解。檢討活動請求固定化對策決定管理方式管理的制度化完全保証。接上頁37求效率-更少的資源，做更多的工作。求品質-力求一次做好，不出紕漏。求安全-避免工業傷害的發生。求經濟-降低成本，增加效益。求效果-提升士

18、氣，創建良性的企業文化。2 2、工作改善的觀念、工作改善的觀念投入沒有全身心的投入，不會有好的改善創意。你好、我好、大家好改善是又贏的策略。資源有限、腦力無限相信人的潛能，尤其是眾人的智慧。挑剔正是因為有精益求精的精神，才會有不斷改善的做法。整體共識把團隊利益放在第一位。判斷好壞有基本的判斷力。“客戶”導向了解客戶、下工程的需求，將工作往客戶的需求改進。隨時隨地改善是無止境的，應隨時隨地有意識去發現問題。381.舍去原有觀念，凡事求新求變2.不要找理由，而是找方法3.不能滿足現狀4.改善對策越多越好，要因分析至少須50點5.錯誤立即改正6.改善就賺錢7.問題未改善前不休息8.保持懷疑態度，連續

19、追問5次為什麼這樣？9.一個人的創意可十個人共享10.改善永無止境1.那東西沒有用！2.確實是這樣，但我們廠裡則不同！3.雖然是個很好的方案，但4.成本無法再降低！5.我們也一直這樣努力著！6.不喜歡接受別人的建議而做7.要降低成本，品質一定會隨著降低！8.目前不是很理想嗎？為何要改？9.這種方法行不通，早在20年前我們已經嘗試過了！10.我們對這件事情最清楚了！改善的十種基本精神改善的十種基本精神改善的十大抵抗改善的十大抵抗39剔合排簡法；改善的12要點；腦力激盪法；愚巧法；3MU檢核表；5W1H法；4M1E法；動作經濟原則；缺點列舉法；希望列舉法；逆向思考法；水平思考法；IE手法；VE手法

20、；QC手法。40剔除（Elimination） 此項作業（動作）可否剔除； 此項作業經努力可否消除掉； 可否減少工作環節或時間； 是否可以不必手搬運； 是否可以減少作業人數。重排（Rearrange） 作業順序可否重排； 工作流程可否重排； 工廠布置可否調整； 物流線路可否改變。合並（Combination) 幾個作業可否同時進行； 幾項作業可否合並進行； 工程分割是否適當； 工程之間負荷平衡度如何； 檢驗工作能否合並。簡化（Simplifocation) 有無更簡單的替代方法； 工具可否改善； 可否機械化、自動化； 全檢可否改成抽檢； 檢驗的量可否減少； 可否縮短搬運距離； 可否減少庫存。41NO.要 點思 考 方 向1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.1