底盘传动系总装配与物流的改善62修改版

1、底盘传动系总装配与物流的改善 第 18 页 共 18 页底盘传动系总装配与物流的改善作者xxx 指导老师：xxxxxxxx大学工学院 xxxxx 合肥 230036摘要：汽车总装配就是使生产对象（零部件）在数量、外观上发生变化的工艺过程，一系列的量变必定引起一系列的质变。数量的变化表现在在装配过程中，零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。传动系具有减速、变速、倒车、中断动力、轮间差速和轴间差速等功能，与发动机配合工作，能保证汽车在各种工况条件下的正常行驶，并具有良好的动力性和经济性。主要是由离合器、变速器、万向节、传动轴和驱动桥等组成。为了满足顾客的各种不同需求，生产线也必须快速更

2、新。为了达到快读、小量和低成本的目标，装配线的平衡问题便引起了各企业的关注。德系汽车生产物流特点是：生产所需物料不是通过循环拉动方式来实现，而是通过系统累计一定数量后推动方式来实现。由此，提出来两种改善思路。关键字：汽车底盘 传动系统 装配 物流1 绪论 我们将汽车各零件、合件(组件或部件)装成总成称为总成装配；由各总成、合件(组件或部件)及连接零件装成汽车称为汽车的总装配。汽车由成千上万个零件组成，比较繁杂且技术要求较高，因此在装配过程中。不论是新件、修复件或留用件都应符合技术要求，然后进行必要的选配和组装。按各总成、部件的明细表对照已装配好的各总成、部件，检查是否漏装、错装、螺栓螺母是否按

3、规定力矩拧紧，开口销、锁紧垫圈、锁紧螺母等是否锁紧、固定，必要的润滑点是否按规定加注了润滑油(脂)。 汽车是一种复杂的机械产品，主要由发动机、底盘、车身（含驾驶室和车厢）和电器四大部分构成。底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。按组成汽车的大总成分，由发动机总成（带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系，外形在不断的变化，最后成为一辆整车。所以，汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。近年来，我国的汽车生产企

4、业对原有的工艺设备进行了不同程度的技术改造，大量采用现代化的工艺装备，建成了具有国际先进水平的大型自动化生产线，使汽车工业的制造技术水平有了很大提高。随着全球化竞争的日益加剧，汽车厂你也产生了新的改革，世界各大汽车公司纷纷实行全球生产、全球采购、系统设计及模块化供货，使汽车零部件新技术产品的研发正在向零部件企业转移，整个汽车工业上升为全面的品牌竟争，形成系统化和模块化的生产方式。2 汽车底盘工芝特点及传动机构总装配2.1 技术要求 装配质量的高低，直接关系到整车质量。因此，在整车装配的过程中，必须达到下列技术要求。 1、装配的完整性。 必须按工艺规定，将所有零部件、总成全部装上，不得有漏装、少

5、装现象，不要忽视小零件。如螺钉、平垫圈、弹簧垫圈、开口销。 2、装配的统一性 按着生产计划，对基本车型，按工艺要求装配，不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求；装配要统一：两车间装的同种车型统一、同一车间装的同种车型统一、同一工位干的同样车型统一，简称为“三统一”。 3、装配的紧固性。 凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象，不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来。4、装配的润滑性 按工艺要求，凡润滑部位必须加注定量的润滑油和润滑脂。对发动机来说，如果润滑油过少或漏加，发动机运转起来，很快会造成

6、齿轮磨损，拉缸现象，直到整机损坏；加注过多，发动机运转时润滑油很容易窜到燃烧室、燃烧后产生积碳；因此加油量必须按工艺要求加。5、装配的密封性。1）冷却系统的密封性，各接头不得漏水。2）燃油系统的密封性。各管路连接和燃油滤清器等件不得有漏漆漏油现象。3）各油封装配密封性。装油封时，将零件拭干净，涂好机油，轻轻装入，油封不到刃口，否则会产生漏油。4）空气管路装配密封性。要求空气管路里联接处必须均匀涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或歪斜。2.2 汽车总装配时的要求1)所有重要零件在装配前必须彻底清洗并用压缩空气吹干净，再进行一次最后的检查。2)所有总

7、成，部件间接触面上，如有突点、麻粒或锤击伤痕，均应锉磨修整。3)发动机与底盘的主要螺栓，螺母其螺纹如有变形、；拉长或断扣，滑牙(在有效范围内超过两扣以上)即不可再用。4)主要螺栓的丝扣均应伸出螺母一至三扣范围内(一般螺栓允许丝扣不低于螺母)，凡规定有力矩的螺栓及螺母，应按规定使用扭力板手。5)凡螺栓螺母所使用的垫圈、弹簧垫圈、开口销、保险垫片及其他金属锁线等均应按规定适当装配齐全。6)用过的铜皮、铁皮、石棉衬垫、纸衬垫及软木衬垫等，在完全适用的条件下仍可装用，但各种垫片不得涂抹洋干漆。7)所有电线的焊接(除蓄电池旧线外)应用松香作焊剂，不得使用酸液作焊剂。8)全部滑脂嘴、油杯均应装配齐全，所有

8、润滑部位应按规定分别加足润滑油(脂)。9)气缸盖，进排气歧管、化油器、水泵及气缸水道侧盖等处的蜉栓和双头螺柱，安装前丝扣上应涂以红丹油。2.3 工艺特点底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。根据轿车的结构特点为承载式车身，其装配特点是以车身为装配基础件，所有总成、零件都依附于车身上。因此，轿车装配是将车身内外饰和整车装配工作放在一条线上完成。汽车传动系的基本功能就是将发动机发出的动力传给驱动车轮。它的首要任务就是与汽车发动机协同工作，以保证汽车能在不同使用条件下正常行

9、驶，并具有良好的动力性和燃油经济性。 2.4 底盘传动机构总装配汽车发动机所发出的动力靠传动系传递到驱动车轮。传动系具有减速、变速、倒车、中断动力、轮间差速和轴间差速等功能，与发动机配合工作，能保证汽车在各种工况条件下的正常行驶，并具有良好的动力性和经济性。主要是由离合器、变速器、万向节、传动轴和驱动桥等组成。根据各种不同的车型结构，底盘部件装配可以采用模块化装配，即将分装好的发动机与变速器总成、前悬架总成、发动机前托架(带三角臂、转向器、横向稳定杆等)、传动轴、排气管、油箱、后悬架等底盘部件安装并定位到合装小车上。合装小车在合装区可与底盘装配线同步运行，小车上设有液压举升装置，将分装好的底盘

10、合件直接举升上线与车身合装。（1) 左右前悬挂总成的装配：前轴和悬挂的装配、转向节及转向臂的装配、车轮制动器的装配。垂直拉杆及转向垂直臂的装配，以及转向器总成的装配、转向传动装置及方向盘的装配和电喇叭的装配等，同时润滑前桥(转向桥)各部位润滑点。然后装复前轮：对称预紧两个螺母，使螺母的球头面与轮轴螺拴的球面角贴合，待螺母与螺栓杆稳定后再顺序按要求力矩拧紧。（2)后桥(驱动桥)的装配：将差速器与主减速器总成装入后桥壳内并润滑主减速器总成各润滑点及部位，后车轮制动器的装配、后车轮轮毂制动鼓的装配及半轴的装配等。待制动系统装车后，装复车胎放下车后端：装复轮胎和副胎。装配好前后桥后要进行检查，检查前后

11、桥各部位和制动操纵机构所有开口销是否完整、齐全，锁止是否可靠，检查各部位外露螺栓螺母是否紧固，各润滑点润滑是否良好，检查有无遗漏或错装等。前后悬架总成分装线和变速器总成分装线：前后悬架总成分装线和变速器动力总成分装线根据不同的车型结构，若不带副车架，一般采用环形地链牵引小车式，小车上设有液压举升装置，可与底盘装配线同步运行，直接上线。（3)传动轴的装配：用螺栓将中间传动轴总成前端突缘叉和变速器第二轴凸缘连接(螺栓螺母必须紧固)。固定中间轴承支架；将中间支承上盖板卡在橡胶垫环上，再套上下支架，固定在车架横梁上，拧紧上、下支架固定螺栓螺母。将传动轴滑动叉注入少许滑脂，然后将花键护套卡环、护套、油封

12、盖套在花键上，将滑动叉油封垫板和油封压入传动轴滑动叉内，对准记号装上后传动轴，拧紧油封盖，套上护套，卡好护套卡环。连接主动锥齿轮叉形突缘，按规定紧固U型螺栓螺母(拧紧力矩为4060Nm)。然后润滑十字轴轴承、中间支承轴承，滑动叉。（4）变速器附手制动器总成的装配变速器附手制动器总成的装配：吊上变速器附手制动器总戍，套上固定变速器的螺栓并拧紧；盖上驾驶室内变速器盖板并拧紧固定螺栓，装上里程表软轴和手制动操纵杆手柄总成等。3 底盘总装配线的平衡近年来，随着快速多变的市场要求，汽车制造业被要求以较低的成本和数量来生产多种车型，在激烈的竞争下，产品的周期性往往很短，所以导致企业从研发产品到生产的时间必

13、须要求更短，这样才能使企业在快速多变的市场中更具有竞争力。因此，生产线也必须快速更新，满足顾客的各种不同需求。为了达到快读、小量和低成本的目标，装配线的平衡问题便引起了各企业的关注。3.1 装配线平衡基本概念所谓装配线平衡(Assembly Line Balancing Ptoblem)就是在工艺条件约束下，按流水线节拍将所有装配工序进行组合、合理调整，使每个工位（也称工作站）分配的负荷量尽量充足和均衡，即各工作站的未工作时间（闲置时间）最少。从实质上看，装配线平衡问题就是组合优化问题，但这个问题由于产品设计工艺和制造过程技术所决定的作业元素之间的先后关系而变得异常复杂。作业元素之间的先后关系

14、决定了装配过程中操作完成的先后顺序。装配生产线的平衡程度不仅直接反应了装配生产线的效率，而且影响到产品的质量，劳动强度大的工人为了赶上装配线的运行节拍，常常忽视了产品质量。装配线平衡问题是与装配线问世之日同时出现的，这一问题多年来一直受到人们的重视。有关此问题的相关术语(1)工作站（工位）：操作者为了完成指定的作业在装配线上的工作位置；(2)作业元素（工作）：不能再分的或最小的作业单元：(3)作业元素时间：完成一个作业元素所需要的工作时间；(4工作站(工位)时间：完成分配给一个工作站的全部作业所需的时间；(5)工作站空闲时间：在节拍内完成分配给一个工位的全部作业后所剩余的时间，它等于节拍减去工

15、作站时间；(6)总作业时间：完成整个产品装配过程所需时间，它等于所有作业元素时间之和；(7)总空闲时间：整个装配过程中，所有工作站空闲时间之和；(8)周期时间（节拍）：输送带或运送车每次向下一个工站移动的间隔时间。(9)平衡效率：它是衡量装配线上各工作站间均衡程度好与差的指标，在本文中装配线的平衡效率由线上各工作站标准作业时间与其定员数的乘积之和除以装配线的节拍与线上总人数的乘积计算而得；(10)后续作业：从该作业出发沿着装配优先顺序图上所有路径前进直到终点所遇到的所有作业；(11)先行作业：从该作业开始逆路径方向而行直至起点所遇到的所有作业；(12)装配优先顺序图：给出一个产品装配过程的可能

16、步骤之间明晰的内在逻辑关系。传统的装配线平衡问题是将原装配流程中工时不等的工作相互整合为工时较为接近的工作群后，再分派给实际组装线上的工作站。在例子中，预定工作流程中，每个几何形状如图形、三角形所代表的是不同的工作，而箭头代表工作的先行关系，几何形状右方的数字代表的是完成该工作所需要的时间，其后为工作名称；在实际工作站流程中，各方块均表示不同的工作站，圈中箭头代表先行关系，右方的数字则是完成此工作站所需要的时间，其后为工作站的名称。为了能有较平均的机器或人员使用率，预定工作流程中，由于编号3和编号4的工作的工作时间和其他几个工作差异较大，因此在实际分配给工作站时，若将它们的工作分配给同一个工作

17、站，则各工作站所需的时间就不会有太大的差距。3.2 指派问题特性分析 本研究将装配线平衡及指派问题这两个范畴综合起来考虑。在将装配线上的工作整合于各个工作站使整条装配线达到平衡的基础上，指派具备执行各个工作站的员工于相应的工作站上，达到整条装配线的整体平衡，使工作人员最大利用，装配线的产出达到最高，即属于装配线平衡及指派问题的综合问题。 3.2.1 问题描述在底盘总装线工作程序中，共有P项工作，P项工作可整合为M个工作站，可指派的员工数量为N（NM）。以下分别阐述工作、员工和工作站的相关特性： (1)工作 P项工作的处理时间、先行关系及专业技能需求不全相同。 (2)员工 每个员工具备多种专业技

18、能，且每个员工具备的专业技能不全相同。 同一时间一个员工只能执行一个工作站，即员工具有不可重叠性。 (3)工作站 M个工作站的处理时间、先行关系及专业技能需求不全相同。 组台后的工作站间仍必需维持工作所存在的先行关系。 每个工作站应由具备执行该工作站专业技能的员工来完成， 求解过程中，P项工作必须根据其处理时间及先行关系来组合成M个适合数目的工作站，然后再根据每个员工所具备的专业技能将之合理分配于各个工作站。目的在于探讨底盘总装线制造流程，将组装在线的P项工作分组成M个的工作站，然后分析组装在线的各瓶颈工作站，依据员工具备的专业技能，井将其适当地指派至工作站中，使其满足装配线平衡限制和指派限制

19、，井让工作站间的时间差距最小化及每位员工总工作量最大化。3.2.2 问题特性分析 规划装配线平衡与人员配置的重点在于如何用最少的人力来达到最大效益，同时也能让组装线达到最佳的配置。所谓最大效益其实就是指用最少的员工来完成组装线上工作站的工作，使每个员工的工作量能尽量达到最大；而所谓最佳配置是指组装在线工作站间的处理时间相差愈小愈好，以使组装在线的工作站可以很流畅地运作。例如原本需要十个人才能完成的一条组装线生产过程，通过一定的平衡手段与方法配置后，实际上只需要五个人即可满足制造流程相关规定，并达到其生产需要，且组装线的运作过程也很顺畅。3.3 平衡与指派问题分析规划装配线平衡与人员配置的重点在

20、于如何用最少的人力来达到最大效益，同时也能让组装线达到最佳的配置。所谓最大效益其实就是指用最少的员工来完成组装线上工作站的工作，使每个员工的工作量能尽量达到最大：而所谓最佳配置是指组装在线工作站间的处理时间相差愈小愈好，以使组装在线的工作站可以根流畅地运作。如图3-2和图3-3所示，其中#代表工作编号，长方形内的技能编号代表执行该工作所需具备的技能；员工左边的技能是代表该员工具备的专长。以图3-2为例，假如将工作#l、#2和#3组合为工作站1且将工作#和#5组台为工作站2时，可指派员工1到工作站l执行工作，但员工2和员工3却不能被指派到适合的工作站去执行工作，因而造成各工作站间不均衡的现象，此

21、种装配线平衡与人员配置是不符合限制的，所以在此即可看出装配线平衡与指派限制牵制之处。 进一步考虑图3-2，以图3-3为例，假如将工作#l、#2组合为工作站1将工作#3和#4组合为工作站2时，且将工作#5组合为工作站3时，可指派员工1至工作站I执行工作，员工2至工作站3及员工3至工作站2工作，且在同一个时间点上，也都有员工能被指派至各个工作站，此种装配线平衡与人员配置是符合限制的。可看出在装配线平衡与指褫限制互相牵制下所得到的一组可行解。 由上面的图例分析可知，在装配线平衡与人员指派过程中，工作和员工成为此装配线平衡与指派限制中相互牵制的主角。但是，有时为了达到人员最佳化的有效配置，即以最少的员

22、工达到最大的利用，常常会出现这样的情况，即每位员工总负荷量最大化并不一定会让装配线上工作站的配置达到最佳。下面以图3-4图3-5为例，来说明装配线平衡与人员指派的冲突之处，其中，#代表工作编号，长方形内的技能编号代表执行该工作所需具备的技能，而其括号内的数字代表执行该工作所需的处理时间；员工左边的技能是代表该员工具备的专长，员工右上方的数字是代表其被指派至该工作站的总工作量（总负荷量）。图中所呈现的均足同一种制造流程且均满足所有装配线平衡及指派限制。图例3-4为某装配线平衡与人员指派结果，5个工作组合为2个工作站，并分别由员工3执行工作站1、员工1执行工作站2，结果说明此制造程序只需2个员工即

23、可执行完5个工作。虽然用最少的员工达到最大的利用效果，但工作站l与工作站2之间的处理时间却高选35个时间单位，这样势必造成组装在线的工作站间的等待现象，使得组装线运行的很流畅的目标不能达到最大的满足。将图3-4进一步处理成为图3-5，图3-5为另一装配线平衡与人员指派的结果，5个工作组合为3个工作站，并分别由员工1执行工作站1、员工2执行工作站3、员工3执行工作站2，图3-5的结果说明此制造程序需3个员工即可执行完5个工作，虽然多用了个员工，但也用最少的员工达到最大的利用，与此同时工作站与工作站之间的处理时间相差为0，达到了组装在线的各工作站运作的很流畅的目标，所以在此即可看出在装配线平衡限制

24、与指派限制互相牵制下所得到的另一组可行解。 因此，如何恰当的整合各工作于组装在线的工作站上，且又不违反备工作整合前的先行关系，以及分配合适的员工到平衡后的各工作站上是本研究的重点。4 物流改善项目概况在建厂初期，基于精益管理理念，在建设柔性化流水生产线的同时引进了支持柔性制造管理的信息系统平台，依靠信息系统和生产模式的完满匹配来进行精益生产运作。根据自己的实际情况采用匹配的生产信息管理系统，不仅要实施对整个车间生产的实时监控、生产预报、调度和汇总，还要完成物流管理和自动化控制等工作。在生产信息管理系统中，装配线的生产数据采集系统通过应用条码技术和计算机网络技术，实施在线生产的数据采集。在各相关

25、网点可随时进行统计和查询，使生产信息能及时传递到各关键控制环节，并可以对汽车各项检测数据及生产过程中的各项数据进行完整的记录，为整车终身的质量跟踪提供最原始的资料数据。同时，还可以为生产统计及成本核算提供实时的及可靠的信息。通过条码采集数据还可以便于工艺部门的技术人员利用数字化手段对汽车装配生产情况进行分析研究，对相关工艺及时改进，以保证汽车的装配质量。4.1 物流模式分析对比汽车制造行业对生产现场物流的组织大致分为丰田生产方式（TPS）和德系汽车生产方式。TPS方式严格根据订货与预测组织生产，通过看板在工序间传递物料需求信息，并利用看板的权威性将生产控制权下放到各工序。TPS可以真正实现按需

26、准时生产，因为每道工序都是按其后继工序的要求，在适当的时候按需要的品种和数里生产，因而不会出现生产不需要的零部件的情况。 TPS物流特点：必要产品，必要时候，必要量和低成本的物流并存。其物流系统要求尽量做到多频次并且循环、滞留时间缩短（搬运的流程时间尽量缩短）、高装载率，以达到生产平准化的目标。德系汽车生产模式是在信息系统指导下实现精细化生产。在德系汽车生产过程中，利用先进的FIS生产信息与控制系统，实时采集生产线上各工位的生产信息加以分析与汇总，加强对生产线的生产调整控制；同时实时采集生产和物流信息，加强对物流各环节的监控管理，保证汽车生产顺利有序地进行。此模式下，车辆生产信息采集、生产控制

27、和物流管理是车辆有序正常生产的重要保证。德系汽车生产物流特点是：生产所需物料不是通过循环拉动方式来实现，而是通过系统累计一定数量后推动方式来实现。该总装厂基本采取德系汽车生产模式。其生产物流流程如下：总装厂的各个供应商会把总装厂生产线所需的各种零件提前运送至总装所需物料缓存区PC 区，即“总装厂超市”。在生产时，总装厂再从“超市”取零件至总装线边在这个过程中不改变零件“整包装”。现在需要进行改善的是：如果采用德系生产模式，就应该取消缓存区，直接把整包装零件配送至总装线边；如果采用日系生产模式，就应该在缓存区把整包装的零件分拆为合适数量的小包装，按照小批量、多频次、节拍化的方式配送至总装线边，做

28、到“精益物流”。注： FIS是一个由车序引导零件看板生成的系统，是它的物流服务商（如ilc）使用的仓储配送系统。企业资源计划 enterprise resource planning (ERP) ，它利用计算机技术，把企业的物流、人流、资金流、信息流统一起来进行管理，把客户需要和企业内部的生产经营活动以及供应商的资源整合在一起，为企业决策层提供解决企业产品成本问题、提高作业效率、及资金的运营情况一系列动作问题，使之成为能完全按用户需求进行经营管理的一种全新的行之有效的管理方法。准时生产方式（Just In Time简称JIT），又称作无库存生产方式（stockless production），

29、零库存（zero inventories）。3PL是指third-part logistics， 第三方物流，是由供方和需方以外的物流企业提供物流服务的业务模式。4.2 两种改善思路一、第一种改善思路：按计划触发需求，如何取消总装物料区的缓存在此思路下，由于生产计划可以提前锁定或不能提前锁定，分别有如下两个工作流程：在生产计划可以提前锁定的前提下，系统计算需求，按计划触发。在这种情况下，取消总装物料区的缓存的方案如下：现阶段总装物料区的零件主要是以下两种情况： A：所有车型都会用到的零件，无需排序，这些零件相当于必装零件。 B：并非所有车型都用的零件，也无需排序，这些零件相当于选装件。对于A类

30、零件，在线边直接通过看板向供应商发送看板，取消物料区的缓存，但线边的库存量至少为2小时的库存量。对于B类零件，因为已经有锁定的生产计划，将计划输入ERP系统，系统会运算物料的需求量和需求时间，据此提前2个小时将接下来的1小时的需求传送给供应商，供应商按照需求量和需求时间供货，以实现JIT下配送，取消总装物料区的缓存。这种情况下的改善要点是： 1 系统计算需求并按计划触发，使要货均衡化，准确化。 2 取消非排序零件在“超市”的缓存，直接从线边用电子看板及拣选单拉动，减少操作环节，节约占地面积并降低库存资金占用。 3 部分符合条件的零件推行外部排序，节约面积，降低库存。 4 内部排序零件按需配送，

31、减少不必要的库存。 5 不常用零件采用系统计算需求，减少人为操作失误。二、第二种改善思路：在部分工位生产排程能够提前锁定的情况下，取消总装物料区的缓存。在部分工位生产排程能够提前锁定的前提下，由于计划锁定较晚，推行外排比较困难。这种情况下的改善要点是： 1 取消看板及拣选单零件在PC区的缓存，直接从线边用电子看板及拣选单拉动，减少操作环节，节约占地面积并降低库存资金占用。 2 部分符合条件的零件通过系统累计需求并按计划触发，使要货均衡化，准确化。3 部分符合条件的内部排序零件按需配送，减少不必要的库存。 4 不常用零件采用系统计算需求，减少人为操作失误。4.3 两种思路的对比分析方案一优点：有

32、足够的响应时间进行物料准备，需求拉动明确，能有效减小库存；部分零件可以实现外部排序，系统指导部分最大化，减少了人为的差错和不均衡。缺点：计划调整对已备好的物料造成影响；需要二次开发MES系统功能。 方案二优点：计划锁定明确，不存在排程调整的情况；与客户现有模式近似，实施阶段不需要较大调整。缺点：锁定提前期不够长，节拍变化时容易造成响应时间不够；按顺序确定物料需求造成物流效率降低：锁定点之前的内排零件需求拉动不明确，物料种类及库存虽较大；不能完全取消总装物料区，部分零件还是会有库存。4.4 流程改善总结及效果此项目后来涉及的改善点有如下方面： 1 增加线旁的纸质看板拉动流程。 2 看板件不在总装

33、物料区缓存。 3 拣选单增加系统计算需求，人工审核后触发。 4 排序件增加线旁交接流程。 5 排序件、拣选单均是按需求拉动3PL供货。生产计划锁定的要求从预计改善效果中可以看出：生产计划的锁定有利于整个生产物流的安排与优化。如果能够锁定生产计划，将能更大幅度提升优化效果。那么如何才能做好生产计划锁定的要求呢？以下几点需要考虑到生产计划排程时要充分考虑订单属性、工艺属性、质量保证能力、供应商保证能力等因素。生产计划排程的锁定能力是长期经验的积累以及各部门有效沟通的结果，生产管理部门必须排出排产模型确定初步计划。方案一中的锁定生产排程必然造成计划下达后的修改，需要建立管理规范，约束其在可以接受的范

34、围内修改。方案二的扫描手段可以作为锁定生产排程的辅助手段，但要尽量保证提前期，以便物流准备有足够的响应时间。生产排程与物料供应相互约束，锁定的生产排程对物料准时按需供应提供了依据，物料务必按照锁定的排程进行及时按需供货，否则锁定排程没有意义。根据产品供应现状，生产排程提前4个小时锁定即能保证物料供应的响应时间，但为提高供应物料的集载率，需要提前1个班次锁定生产排程。锁定的排程因质量问题必须调整时，可将后面的同车型的车身调整补充进来，进行接力式补充，保证原计划的稳定。具体实施时，可循序渐进，先实行单位时间（1小时或2小时）的顺序稳定，然后逐步延长锁定时间，以达到一个班次完全锁定的要求。结语总装是

35、汽车制造的最后一道工序，如何建设既符合经济规模，赶上世界先进水平，又适合将来产品发展需要的汽车总装生产线，除考虑以上几方面外还要根据汽车厂自身的具体情况综合考虑使没计的总装生产线在人力、物力、财力、设备等方面都能充分利用，达到最优化的设计，以产生最大的经济效益。对汽车产品的装配工艺特性的研究是一项长期的课题，只有识别和转化出全面的、可控的工艺特性，并采用各类管理手段加以控制，才能保证产品的制造质量。随着新工艺、新材料、新技术与新装备在汽车工业中投人使用，随着全球经济一体化日趋明显及市场竞争的日趋激烈，世界汽车工业也必然发生深刻的变革，汽车生产制造技术也将会有更新和更快的发展。对于装配线平衡问题

36、与指派问题结合起来考虑，对影响此综合问题的限制因素作了深入的探讨与分析。针对底盘总装线的结构特点，结合相关的理论知识，探索出符合其装配线结构特点的启发式平衡搜寻算法，给出具体的操作步骤，解决生产中的实际问题，具有现实意义。在装配线平衡的基础上，对影响底盘总装线平衡效率的瓶颈工作站进行人员的最佳化配置，实现总装线各工作站平衡的目标，显著地降低了工人的劳动强度，给工人一种公平的感觉，提高了整个装配线的生产效率。“精益制造”和“精益物流”是丰田汽车创造的为汽车制造业生产物流优化和现场改善的推进提供了最大的动力。在精益物流体系的指导下构件物流系统，这样才能在一定的时间内提高效率的标准化。生产计划的锁定

37、有利于整个生产物流的安排与优化。如果能够锁定生产计划，将能更大幅度提升优化效果。生产计划排程的锁定能力是长期经验的积累以及各部门有效沟通的结果，生产管理部门必须排出排产模型确定初步计划。致谢论文的完与老师的帮助是离不开的，在这里要衷心感谢的夏萍老师和黄莉莉老师，这几个月的过程中对我的热情帮助。还要感谢我的同学们，在我需要他们的时候能够给我最大的帮助也鼓励。 从论文选题到搜集资料，从写稿到反复修改，期间经历了喜悦、聒噪、痛苦和彷徨，在写作论文的过程中心情是如此复杂。另外，在校图书馆查找资料的时候，图书馆的老师也给我提供了很多方面的支持与帮助。在此向帮助和指导过我的各位老师表示最中心的感

38、谢！正是由于以上所有人对我的无私的帮助和支持，我才能一个一个克服困难、解明疑惑，直至本文顺利完成，在这里请接受我诚挚的谢意！ 参考文献1汽车总装生产线的研究 杨宜 白如玉 科技致富向导-2011年9期2汽车总装生产线的设计探讨 陈邦述 中国科技博览-2011年14期3浅谈对汽车总装线柔性化的探讨 吉建东 中小企业管理与科技-2010年22期4浅谈微型汽车总装生产线的设计 秦春清 装备制造技术-2010年4期5现场总线控制技术 姚锡禄主编 高等教育出版社 2006.066浅谈汽车装配生产新技术 冯岚 生产应用2006年4期7制造业信息化工程背景、内容与案例 杨海成 机械工业出版社8汽车工程手册

39、制造篇 人民交通出版社 2001（5）9汽车制造业,物流改善鼻祖某汽车总装厂生产物流优化和现场改善项目分析 物流技术与应用 2011年10期10Added Value from Automotive Glazing Automotive Inclustries,May,200511Marcus Berret. Reductions&Relocations The Suppliers Challenges. Automotive Design & Production,Dec,2005 12装配生产线的平衡问题研究 杜运普、杨月新 机械生机与制造 2003（2）13 Mare Peeters, Zcgcr Dcgraeve. An linear prognmming based lower bound for the simple assembly line balancing problem . European Joumal of Operational Rescarch，2004:716-731Title The final assembly of the chassis dri