QP13产品的监视和测量控制程序

1、浙江XXXXX有限公司程序文件 QUALITY MANUAL产品的监视和测量控制程序编 制： 审 核： 批 准： 2008年7月08日发布 2008年11月01日实施P1 SH/QP14-2008产品的监视和测量控制程序1、 目的本公司原材料、外包产品、半成品、成品的检验和试验进行控制，以确保产品质量处于受控状态，确保出厂产品的合格率。2、范围本标准适用于浙江XXXXX有限公司的产品质量形成全过程的检验和试验的控制，包括对状态的控制。3、 职责详见第4部分“管理内容与办法”中“权责”一栏。4、 管理内容与办法流程权责衡量标准主要活动描述支持文件/相关记录 规程和作业指导书检验和试验状态的控制

2、技术质量部技术质量部开发时开发时4.1规程和作业指导书4.1.1产品过程开发时同步制订完整的检验和试验规程；4.1.2检验作业指导书编制；由技术质量部对生产流程中直至交付的每项重要的检验项目的检验方式和方法作出规定，并编制相应的检验作业指导书。检验作业指导书的内容可能包括：检验方法、检验工具、抽样方法（接收数值C=0）、评价办法、质量控制图、记录方式等。 SH/R14-01产品标识卡技术质量部技术质量部即时即时4.2检验和试验状态的控制4.2.1技术质量部根据产品技术要求对进入产品标识和包装前的产品作最终检验；4.2.2原材料、半成品、成品的检验和试验状态区分采用区域划分结合颜色标，其具体标识

3、方法如下：A）待检：产品等待检验和试验或在检但尚无结论时，用兰色标识卡，其中的状态栏中为空白。B）已判定为不良品等待处理的产品，采用黄色标识。C）合格：产品已满足规定要求时采用兰色标识。并在状态栏上检验员填上“接收”。D）废品：产品没有满足某个规定的要求确定为废品时采用红色标识。E）“待检”、“合格”、“废品”应分区域放置。“待检”产品进入待检区；“合格”产品进入生产周转区；“不良品” 产品进入待处理区。 P2 SH/QP14-2008流程权责衡量标准主要活动描述支持文件/相关记录 进货检验和试验 物料部生产部操作工技术质量部技术质量部技术质量部即时即时即时即时即时即时一周内4.2.2原材料检

4、验和试验状态控制4.2.2.1仓库保管员对原材料根据验证状况参照分别标识“合格”、“不良品”、“待检”，并对标识进行保护，防止损坏。发现丢失、损坏，必须及时补办。4.2.3过程检验和试验状态控制4.2.3.1生产过程中产品周转需根据不同的产品状态采用不同颜色的周转盒，其颜色与状态标识一致。4.2.3.2操作工必须根据生产计划对本工序加工的产品做好自检并记录。填入生产自控记录表发现不合格应予以隔离，并向技术质量部报告；自检合格的放在待检处。4.2.3.3技术质量部应对产品质量形成过程进行监控，发现不合格的按不合格品控制程序处理。4.2.3.4产品无检验状态标识或标识不清的，发现后先置于待检”区域

5、，然后由技术质量部检验后按有关规定处置。4.2.4成品检验和试验状态控制4.2.4.1生产车间将过程检验合格的成品送交技术质量部，检验员进行最终检验，合格的，进行包装、标识入库。4.2.4.2检验和试验不合格的产品，按不合格品控制程序处理。4.2.5当顾客对产品状态标识有特殊要求时，技术质理部应就对此产品按照顾客要求进行附加的验证或标识。SH/QR03-11生产自控记录表技术质量部物料部批产前原材料进公司前4.3进货检验和试验4.3.1技术质量部根据各种原材料的性能要求，制定采购（含外包）产品分类技术要求，检验规程必须符合有关国际和国家的行业标准。4.3.2原材料进公司，物料部必须提供有关质量

6、合格的证据、记录。仓库保管员验证数量后，按4.2的有关规定进行 P3 SH/QP14-2008流程权责衡量标准主要活动描述支持文件/相关记录 紧急放行过程检验和试验首件检验技术质量部检验员技术质量部技术品质部生产部技术质量部操作工技术质量部即时即时一日内当日生产前即时4.3.3检验员接到仓库到货待检单后，仓库保管员配合取样，验证材料的数量、包装、外观后，根据检验规程开始进行检验并记录，并对检验结果是否符合标准作出结论。A） 如合格：在相应的仓库到货待检单上签上合格，交仓库保管员，仓库保管员对该材料以合格标识，办理入账手续。B） 如不合格：按不合格品的控制程序执行。4.3.4技术质量部对原材料检

7、验时根据供方处的质量的控制程序所提供的质量合格记录，可以适当删简某些检验项目，但必须附上背景资料（即原材料生产企业的材质保证书）。4.3.5外包产品报检，参照本程序4.2条执行。4.3.6外包产品的进货检验按“产品检验规程”要求执行。4.3.7因生产急需而检验结果尚未出来前，在满足以下条件前提下经技术质量部审核同意，并由总经理批准后才能紧急放行：有供方的自检合格的证明；供方前三批供货的进货检验和试验合格。4.3.8紧急放行产品应作好可追溯记录，并按规定加紧检验和试验，一旦发现不符合规定要求时，由生产部负责立即追回和更换。4.4 过程检验和试验4.4.1技术质量部制定产品检验规程，过程检验和试验

8、分别为首检、自检、巡检，自检和巡检都必须依据产品检验规程。4.4.2首件检验4.4.2.1首件是指每道工序开始加工后，由操作者自检合格的第一件零件。操作工填写首检送检单，将此单与首件交检验员检验确认，检验员填写首件检验确认表技术质量部保管。所属工区检验班长每月汇总填写首件检验统计表。SH/QR14-02首检送检单SH/QR14-03首件检验确认表SH/QR14-04首件检验统计表P4 SH/QP14-2008流程权责衡量标准主要活动描述支持文件/相关记录自检巡检最终检验和试验 操作工操作工操作工专职检验员专职检验员操作工技术质量部专职检验员技术质量部即时即时即时即时即时即时即时即时4.4.2.

9、2首件检验不合格应停机分析原因，进行改进，并将重新加工的首件再次交检，直到合格方能进行批量加工。4.4.2.3在更换操作者、原材料、设备、工装、工艺时，必须重行进行首检。4.4.3自检4.4.3.1生产前，操作者应根据生产计划和工艺文件对原材料和半成品是否符合规定要求进行自检，并核对其标识和检验状态标识，防止错用误用;4.4.3.2首件检验合格后进行批量加工时，操作者应做好自检、互检工作。自检发现不合格品，由操作工隔离处置并立即向技术质量部报告。4.4.4巡检4.4.4.1专职检验员应对操作者自检、互检的零件，根据过程检验标准要求进行抽检（抽检比例在检验作业指导书中必须明确），做好加工件巡回检

10、查表。检验人员可根据操作者的技术水平和该工序质量的稳定与否增减巡检频次。4.4.4.2检验人员在巡检中发现批量产品不合格，应立即通知该工序停机找原因，消除发现的不合格及原因。品管部应监督操作工做好自检，并做好检验记录。4.4.43检验员在巡检时发现不合格品，按不合格品控制程序执行。4.5最终检验和试验4.5.1检验员接到生产车间交检的最终产品后，必须验证标识和有关记录，在确认原材料检验和过程检验均已进行且合格后，方可进行成品检验和试验。4.5.2成品检验采取GB2828标准之抽样检验方式，或按产品检验规程和检验作业指导书进行检验。对所有检验项目均已完成后填写最终抽样检验确认表；总装车间检验员填

11、写最终检验报告，并且对检验项目的结果作出合格与否的判定。技术部质量SH/QR14-05加工件巡回检查表SH/QR14-06最终抽样检验确认表SH/QR14-07最终检验报告P5 SH/QP14-2008流程权责衡量标准主要活动描述支持文件/相关记录检验和试验记录检验员技术质量部技术质量部即时即时即时部将最终抽样检验结果每月汇总统计于终检抽样检验统计表A） 合格的由合格产品放行授权检验人员签署后，准予入库；B） 不合格的按不合格品的控制程序执行。4.5.3产品包装应按产品包装要求进行检验，顾客对包装有特殊要求的，按合同（协议）规定进行检验。4.5.4顾客有要求时，技术质量部必须按顾客要求的频次对

12、产品进行尺寸检验和功能试验，其结果应经顾客评审。4.5.5技术质量部必须按产品检验规程规定的频次对已包装的产品进行检验，以验证产品、包装、标签是否符合产品检验规程的要求。4.6对进货、过程、最终的检验和试验采用计数数据接收抽样计划进行检验和试验时，其接收准则应为零缺陷。4.7检验和试验记录4.7.1技术质量部建立和保存表明产品已经检验或试验的台帐和记录。技术质量部建立技术质量部检验记录汇总台帐（外协、外购、圆度、硬度等）。4.7.2记录上有表明产品已按规定的验收标准通过检验或试验的结论。4.7.3所有记录必须有技术质量部检验员签名或盖章。4.7.4技术质量部每月应将检验和试验过程中发现的不合格

13、品进行统计。SH/QR14-08终检抽样检验统计表SH/QR14-09技术质量部检验记录汇总台帐（外协、外购、圆度、硬度等）5、报告与记录 详见第4部分“管理内容与办法”中“支持文件/相关记录”一栏。6修订记录序号修订日期修订履历 生效日期浙江XXXXX有限公司 浙江XXXXX有限公司 产品标识卡 SH/QR14-01 产品标识卡 SH/QR14-01员工姓名 流程卡号 员工姓名 流程卡号产品名称 产品名称产品图号 产品图号工 序 工 序规 格 数 量 规 格 数 量检 验 员 生产日期 检 验 员 生产日期检验日期 处理意见 检验日期 处理意见浙江XXXXX有限公司 浙江XXXXX有限公司

14、产品标识卡 SH/QR14-01 产品标识卡 SH/ QR14-01员工姓名 流程卡号 员工姓名 流程卡号产品名称 产品名称产品图号 产品图号工 序 工 序规 格 数 量 规 格 数 量检 验 员 生产日期 检 验 员 生产日期检验日期 处理意见 检验日期 处理意见浙江XXXXX有限公司 浙江XXXXX有限公司 产品标识卡 SH/QR14-01 产品标识卡 SH/QR14-01员工姓名 流程卡号 员工姓名 流程卡号产品名称 产品名称产品图号 产品图号工 序 工 序规 格 数 量 规 格 数 量检 验 员 生产日期 检 验 员 生产日期检验日期 处理意见 检验日期 处理意见浙江XXXXX有限公司

15、 浙江XXXXX有限公司 产品标识卡 SH/QR14-01 产品标识卡 SH/ QR814-01员工姓名 流程卡号 员工姓名 流程卡号产品名称 产品名称产品图号 产品图号工 序 工 序规 格 数 量 规 格 数 量检 验 员 生产日期 检 验 员 生产日期检验日期 处理意见 检验日期 处理意见 浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR1402 首检送检单 版次/修订次：1/1零件名称 图号 操作工 流程卡号 送检日期工序名称规格判定结果备注检验员合格不合格合格打“” 不合格打“×” 浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR1402 首检送检单 版次/修订次：1/1零件名称 图号 操作

16、工 流程卡号 送检日期工序名称规格判定结果备注检验员合格不合格合格打“” 不合格打“×” 浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR14-03 首件检验确认表 版次/修订次：1/1 年 月 操作者：日期产品名称产品型号工序名称加工要求合格与否不合格原因检验员注：合格达 不合格打× 浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR14-04 首件检验统计表 版次/修订次：1/1 年 月姓 名 应交次 合格次 不合格次首检合格率 备注 浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR1405 加工件巡回检查表 版次/修订次：1/1操作者： 年 月 巡检人员： 日期产品名称零件号加工要求巡检结果第一次巡检结果第二次巡检结果第三次巡检结果第四次巡检结果巡检异常情况说明：浙江XXXXX有限公司 编号：SH/QR14-06 最终抽样检验确认表 版次/修订次：1/1 年 月 接收抽样限（AQL）： 检验水平： 操作者：日期产品名称及图号工序名称交验批量不良品数及原因加工要求合格与否复检合格与否不合格原因流程卡号检验员注：合格打 不合格打× 浙江XXXXX有限公司 编号: SH/QR14-07 最终检验报告 版次/修订次:1/1 产品名称送样数送检时间批次