EBZ120机械使用维护说明书

1、 EBZ120CJ悬臂式掘进机使用维护说明书安装、使用本产品前，请阅读使用说明书！EBZ120CJ悬臂式掘进机使 用 说 明 书执行标准：MT238-1991 悬臂式掘进机通用技术条件Q/CG (JJ) 208-2006 EBZ120CJ悬臂式掘进机产品标准航天晨光股份有限公司掘进机分公司2006年2月序首先感谢您使用航天晨光股份有限公司掘进机分公司的悬臂式掘进机产品。EBZ120CJ型悬臂式掘进机是航天晨光股份有限公司掘进机分公司联合上海科学院共同设计制造的新型掘进机产品，该产品采用了国内外掘进机及工程机械设计的先进理念，吸收了国内外掘进机使用的成功经验，以ELMB-75A型掘进机为基础，保

2、持机器原来的整体布置合理、机面高度低、机身宽度窄、功能比较齐全等特点，着重针对机器切割功率小、重量偏轻、元器件选用落后等问题进行攻关，使新机器具有技术上的先进性、结构上的可靠性、调动上的灵活性、使用上的广泛性、操作上的便捷性，使之在中、小断面的使用上具有更为广泛的适用性。为正确地使用本产品，更好的发挥产品的效用，应当对使用该设备的操作人员和维护人员进行必要的技术培训。安全指南本使用说明书包括用户应遵守的注意事项，以保护用户的生命安全和保证产品设备的正常使用。用户应仔细阅读并严格遵守。这些注意事项是用以下标志突出强调的，并根据危险的登记说明如下： 表示如果忽略这些说明，由于不正确的设备操作，可能

3、会造成死亡或严重的设备损坏。 表示如果忽略这些说明，由于不正确的设备操作，可能会造成人身伤害或设备损坏。表示如果忽略这些说明，由于不正确的设备操作，可能会造成轻微的人身伤害或设备损坏。 只有合格人员才能允许安装和操作这一设备。在本手册中，合格人员是：根据已有的安全条例和标准被授权进行安装、调试、使用和维护的人员。 禁止使用任何没有取得安全标志证书的产品。我们已核对本手册的内容与所述产品相符合，但因为不同订货需求的特殊性要求以及差错难以避免，所以我们不能保证无一点差误之处,欢迎提出改进意见。关于本说明书如有变动，恕不另行通知。未经航天晨光股份有限公司掘进机分公司许可，本说明书不得以任何形式和途径

4、复制和发布。36目 录1.产品型号及名称12.用途及适用范围23 主要技术参数33.1、总体33.2、截割部33.3、装运部33.4、行走部43.5、液压系统43.6、喷雾冷却系统43.7、电气系统44 主要结构及工作原理54.1 截割部54.2 装运部64.3 行走部84.4 主机架104.5 后架支撑组104.6 液压系统114.7 喷雾冷却系统144.8 转载系统145.机器的解体、安装与调试165.1 解体165.2 下井和运输165.3井下安装185.4安装后调试195.5 机器的调整196 操作与使用226.1 操作程序226.2 掘进顺序226.3 使用注意事项237 维护保养与

5、故障排除247.1 机器的维护保养247.2 机器常见故障及处理方法288 电气装置329.后配套运输装置33附录1.本产品安标受控元部件明细表361.产品型号及名称产品型号 EBZ120CJ其中：产品名称 悬臂式掘进机产品外形及尺寸见图1.图1 EBZ120CJ掘进机2.用途及适用范围EBZ120CJ悬臂式掘进机适合在有瓦斯、煤尘或其他爆炸性混合气体的巷道中作业，也适用于其他工程巷道中作业。EBZ120CJ型掘进机是集切割、装运和行走于一体的综合掘进设备。属于悬臂式纵向切割的部分断面掘进机，工作臂可伸缩，用于切割任意断面形状的井下巷道。定位切割时，其最大切割高度为4.0m。最大切割底宽为5.

6、7m,经济切割断面面积为7.5-17,移动机器可切割更宽的巷道，该机采用了电机和液压混合传动方式。操作简便、可靠、运转平稳。机器配有内外喷雾，可有效的抑制切割产生的粉尘，提高工作环境的安全性，他可在坡度不大于±16°的煤及半煤岩巷道中工作。可以切割普氏系数f6的煤或半煤岩。该机后配DZQ65/30A型转载机，转载机受料部（尾部）安装在掘进机后部支撑组上，随掘进机整体移动；转载机的工作传动由ZB7.5-160-65/40防爆油冷电滚筒提供，其动力由掘进机统一供给，并由掘进机司机统一控制。通过变换卸料部（机头）支承方式,可与伸缩式胶带输送机、40T型刮板输送机、矿车等配套使用。

7、3 主要技术参数3.1、总体最大掘进高度 4.2m最大定位掘进宽度 5.8m掘进断面形状 任意经济切割断面 7-17爬坡能力 ±16°切割煤岩最大单向抗压强度 60MPa机器外形尺寸（长×宽×高） 8.28×1.92×1.5m铲板宽 2.6m（2.4m、2.8m）机器地隙 260mm最大卧底深度 350mm装机功率 186kW整机重量 35t3.2、截割部电机型号 YBUS-120/4功率 120kW电压 660V/1140V转速 1475r.p.m截割头直径×长度 880×690mm转速 50r.p.m卧底量 3

8、50mm截割头最大摆动角度上 43下 25左右 ±42伸缩距离 5503.3、装运部铲板顶尖抬起 350mm铲板顶尖卧底 260mm装载形式 星轮星轮转速 32r.p.m星轮扭距（单个） 2912N.m输送机形式 边双圆环链刮扳式链速 0.9m/s刮板链规格 14×50圆环链运输机槽宽 500mm运输能力 390m3/h 3.4、行走部 行走形式 履带行走速度 3.12/7.13m/min牵引力 280000N平均接地比压 0.131MPa 3.5、液压系统泵站功率 55kW系统压力行走回路 16MPa装运回路 16MPa液压缸回路 16MPa3.6、喷雾冷却系统 灭尘形式

9、 内外喷雾 喷雾配水站压力 内喷雾 3.0MPa 外喷雾 1.5MPa 总流量 40-80L/min3.7、电气系统供电电压 660/1140V总功率 186kW隔爆形式 隔爆兼本质安全型4 主要结构及工作原理本机主要由截割、行走、装运三大机构和液压、水路、转载及电气四大系统组成，由液压执行元件和机械传动机构实现所规定的动作，进而完成机器的作业过程如图2所示。图2掘进机作业原理图4.1 截割部截割部又称截割机构，其作用是破落煤岩。其主要结构入图3所示。1.截割头 2.主轴 3.外喷雾架 4.截割臂 5.减速箱6.升降油缸支耳 7.推进液压缸 8.电机 9.导轨架 10.支轴图3 截割机构 截割

10、部由截割头1、截割臂4、减速箱5、电机8和导轨架9等组成。 截割头1呈锥形，其上装有34个镐形截齿、11个喷嘴，截齿呈螺旋线排列，用螺栓将截割头1与截割臂4联在一起。 截割臂4由主轴和臂体等组成，臂体支承主轴和承受弯距，主轴传递旋转运动和扭距。主轴的前端通过方轴与截割头联接，后端通过花键与减速箱6的输出轴相联。 减速箱5为二级行星齿轮减速箱，传动比为28.34。箱体为支承负载件，内部装有齿轮组，两侧燕尾槽与导轨相联，前端与截割臂体相联，后端与电机9外壳相联。由一对推进液压缸7作动力，截割头1可轴向伸缩550mm。电机8为120kW水冷电机，额定转速为1475r/min，其外壳与减速箱箱体相联，

11、输出轴通过花键与减速箱5输入轴相联。电机的旋转经减速箱减速后，带动主轴及截割头1以转速50r/min旋转。整个截割部通过升降液压缸和支轴10安装在回转座上，在回转和升降液压缸的作用下，可使整个截割部作向上41°、向下24°、向左40°和向右40°的摆动，配合截割头的旋转，从而完成割落煤岩的动作，截割出所需的任意形状断面的巷道。4.2 装运部装运部又称装运机构,其作用是将截割部破落下来的煤岩装运到掘进机后部的转载机上。装运部由装载部和刮板输送机组成。装载部采用星轮式装载形式，见图4。装载部由主铲板，左、右星轮组成。星轮的转动靠液压马达直接驱动，完成物料的装

12、载。液压马达及传动装置安装在主铲板内；左、右两组星轮分别传动。其结构见图5。刮板输送机为边双链刮板式，主要由机架5（包括机尾架，过度槽，和机头架）、从动轮2、刮板链6、主动轮7、液压马达8等组成。刮板链条的松紧可以通过张紧丝杆9调整，见图6。装运机构采用分装分运形式，装载星轮采用2台NHM11-1200型液压马达直接驱动，取消了装载减速器，使装载部结构紧凑，布置方便，减少故障。刮板运输机的动力来自机头部2台NHM3-350型液压马达直接驱动主动链轮，减少了运输机的功率，使刮板输送机运转平稳、均衡，结构更紧凑。装载部位于机器的前端，通过一对销轴铰接于主机架上，刮板输送机过渡槽帮支于该对销轴上，前

13、端从动轮嵌于主铲板内，后部通过托架与主机架的后架相连。在铲板液压缸作用下，装载部可绕销轴上下转动。当机器截割煤岩时，应使主铲板前沿紧贴巷道底板，增加机器的截割稳定性。1.右星轮 2.主铲板 3.刮板输送机 4.左星轮图4装运机构1.外套 2轴承 3.星轮 4.浮封环 5.主铲板 6.轴承座 7.液压马达图5 星轮传动装置1.主铲板 2.从动轮 3.拨链板 4.压链板 5.机架6.刮板链 7.主动轮 8.液压马达 9.张紧丝杆图6.刮板输送机4.3 行走部行走部由左右两个结构相同，完全对称的行走机构组成，如图7所示为左行走机构；行走形式为履带式，主要由行走架3、支重轮4、托链块5、张紧装置2、主

14、动链轮 7、履带6、和行走马达8组成。1.导向轮 2.张紧装置 3.行走架 4.支重轮 5.托链块6.履带 7.主动链轮 8.行走马达-减速器 9.液压螺母图7左行走机构 左右行走机构通过支轴、液压螺母与主机架联结在一起。液压螺母起锁紧作用，保证行走机构与主机架成为一体，其安装结构图见图8。1.液压螺母 2.行走架 3.支轴 4主机架图8 液压螺母安装连接图 工作原理是将液压螺母拧紧在支轴上，压紧行走架，然后用超高压油泵产生的压力油通过超高压软管及快速接头等注入液压螺母油腔A内，随着压力的不断上升，缸体与活塞间将产生相对运动，当压力达到一定值时（大于100MPa）。缸体与背帽间产生一定间隙，大

15、于2mm。亦即消除行走架（2）与主机架（4）间间隙的同时螺栓被拉长了。拧动背帽使其锁紧缸体。卸去系统内压力，由于背帽的限位作用，螺栓不能回复到初始长度。从而对螺栓施加了较大预紧力，亦即在机器工作中螺栓始终处于拉伸状态，保证了主机架与行走架间不会松动。 行走部行走速度采用双速，正常工作速度为3.12m/min，为提高效率，在左右装载部不运行的条件下，通过液压回路合流，可实现调动速度7.13m/min。行走部传动装置采用力士乐马达-减速器系统，其质量可靠，安装方便，减速器内含制动系统，保证了掘进机不工作时不会下滑，增加了安全性。 履带的松紧可由张紧装置调整，张紧装置见图9。 张紧履带时，用黄油枪通

16、过单向阀4往腔室内注入钙基润滑脂，使活塞杆3受力运动，从而推动导向滑块2和导向轮1向外移动，履带随之张紧；放松履带时，只需拧开单向阀4。1.导向轮 2.导向块 3.活塞杆 4.单向阀图9张紧装置4.4 主机架主机架为掘进机的骨架，截割部、装运部、行走部等其它个部件均装于其上。其主要结构如图10所示。1.回转座 2.底座 3.回转轴承 4.回转液压缸 5.机架 6.支轴图10主机架主机架主要由回转座1、底座2、回转轴承3、回转液压缸4、机架5、支轴6、等组成。在两个回转液压缸作用下，回转座1可相对于机架左右摆动40°。本主机架采用钢板焊接结构，保证了主机架有足够强度与刚度4.5 后架支

17、撑组后架支撑组通过螺栓与主机架固结在一起，其结构如图11所示。1.后支撑架 2.左右支撑 3.支撑液压缸图11 后架支撑组在支撑液压缸的作用下，左右支撑可绕铰点上下摆动，与装载部同时向下运动时，可将机器抬起。当掘进岩石较硬时，可将左右支撑2撑至底板，以防止机器横移，增加机器的截割稳定性。通过回转销轴4将后配套转载机与掘进机联接，使其与掘进机的相对位置得到固定，并能相对掘进机作上下左右转动。4.6 液压系统本机除截割头的旋转运动及转载机传动采用电机传动外，其余各动作均采用液压传动，液压系统传动原理见附图1。液压系统动力由一台55kW电机供给，通过泵站传动部驱动二台CBZ40/32/32和CBZ4

18、0/32/32型三联齿轮泵，分别向六个独立的液压回路（油缸、左、右装载，左、右行走，刮板机）供油。本液压系统操纵部分采用集成化设计，由配流阀组、操纵阀板，五联换向阀组组成。控制阀除五联阀外均采用板式连接。简化管理，方便拆装及维修，操纵阀板、配流阀组分别见图12和图13。1.平衡阀 2.换向阀 3.操纵阀板 4.五联换向阀组图12 操纵机构1.配流阀板 2.三位六通换向阀 3.三位四通换向阀 4.溢流阀图13配流阀组4.6.1 装运回路动力为CBZ40/32/32型及CBZ40/32/32型二台三联齿轮泵供给，40油泵供给刮板运输机二台NHM-350液压马达，二只032油泵则分别供给装载部左、右

19、星轮的二台NHM-1200液压马达，调定压力为16MPa。装运机构换向阀组安装在配流阀板上，主要由二个36SPY-B15H/OF手动换向阀，一个34SPy-B15H/OF手动换向阀和三个BG-03溢流阀组成。装载部左、右星轮二台液压马达不工作时，其油液经手动换向阀直接向行走回路供油，实现掘进机的快速行走。4.6.2 行走回路动力为二台型三联齿轮泵中的二台032油泵供给，齿轮泵输出的油通过二个34SPY-B15H手动换向阀组控制左右行走机构的两台斜轴式液压马达分别运转，调定压力为16MPa。行走油马达换向阀组安装在操纵机构右下侧,主要由两个34SPY-B15H手动换向阀和二个BG-03溢流阀组成

20、.当掘进机正常掘进时，行走回路仅由二台032油泵供油，掘进机慢速行走；当掘进机不掘进单独行走时，此时装载部不工作，其液压油通过手动换向阀向行走回路供油。行走回路由4台油泵供油，实现掘进机快速行走，达到掘进机快速调动要求。行走回路中的制动器油路，其压力为1.8-5.0MPa。本设计采用梭形阀和减压阀叠加形式。只要操纵行走回路34SPY-B15H手动换向阀时即给制动器产生<5.0MPa的控制油，籍此保证能打开制动器。其结构见图141.先导减压阀 2.梭形阀图14 制动阀组4.6.3 液压缸回路动力为CBZ40/32/32型三联齿轮泵的前泵即040泵，齿轮泵输出的油通过操纵机构上的五连阀组ZL

21、15E-OT.OT.OT.OT.OT控制回转、升降、铲板、支撑和推进五组液压油缸，调定压力为16MPa。为使运动平稳，克服重力作用，在升降液压缸回路里装设了二个A-VBDE/FL/TR-120D平衡阀；在支撑液压缸、铲板液压缸、推进液压缸回路里设置了三个VBDL/AF-12D平衡阀。前者安装在升降油缸体上，后者安装在操纵机构阀板上。4.7 喷雾冷却系统喷雾冷却系统分为内喷雾系统及冷却、外喷雾系统，其喷雾冷却系统图见图15。图15 喷雾冷却系统原理图4.7.1 内喷雾系统在截割头截齿座旁边设有10只直射型喷嘴，当井下压力水在3-5MPa时，内喷雾水经截止阀、过滤器、节流阀（2）由TGH高压水封进

22、入截割头内由喷嘴喷雾。通过调节节流阀（2）的开口大小，可控制截割头内喷雾的压力。4.7.2 冷却、外喷雾系统在截割头的后面外喷雾架上装有16只引射型喷嘴，管路按先冷却后喷雾的顺序布置，先冷却泵站电机，泵站传动箱、液压油（冷却器）和截割电机，再供给外喷雾架上的喷嘴喷雾。外喷雾冷却水通过节流阀（1），减压阀调定水压为1MPa，流量为30L/min。当外喷雾冷却被堵。水压超过AQF3安全阀调定压力1.2MPa时，安全阀动作，泵电机、截割电机和液压油冷却器不会因水压过高而损坏。当矿井供水压力小于3MPa时，则在矿井供水路上设置XRB2B（A）80/35型供水泵保证供水压力>3MPa。4.8 转载

23、系统 DZQ65/30A型转载机适用于煤岩机械化掘进，是掘进机与伸缩带式输送机之间的中继转载设备。通过该机装料部前端与掘进机连接，后卸料部与伸缩带式输送机衔接，保证了转载运输系统的连续性，从而减少伸缩带式输送机的输送带伸缩循环次数，加快掘进速度，达到提高工效的目的。 转载机采用隔爆型电动滚筒直接驱动，滚筒直径400，功率7.5kW。输送带宽650，输送长度17m，输送量为300t/h。本机配伸缩式输送机使用时，总体结构由受料部、中间架、卸料部、支承小车等主要部件组成，见附图25.机器的解体、安装与调试1. 只有合格人员才能允许对机器进行安装和调试。无关人员严禁参与对本产品的调整工作。5.1 解

24、体机器下井前，可根据各使用单位的情况、矿井井口提升设备的大小，将机器解体为若干部分。5.1.1 解体步骤机器的解体见图16，相应部件名称列于图16附表，分解步骤如下：在装载部和支撑油缸作用下或在起重设备的帮助下，将掘进机抬起，使履带悬空，在主机架下垫上枕木以支承整个掘进机；在液压系统的作用下，收起支撑油缸，放下铲板，使截割部和转载机处于适当的位置，用木料垫好；将油箱中的油放入干净的容器里；确定需要拆的部件，从而拆除必要的油管；油管拆除后开始拆部件，拆部件时应按表1中的顺序进行。从事解体的工作人员应根据技术文件熟悉掘进机的结构，详细了解各重要联接部位，准备起重运输设备，保证拆卸安全。1解体注意事

25、项：a) 为避免因解体过多而造成安装困难和使用中出现不必要的故障。掘进机的下井应考虑按实际条件尽可能地少拆；b) 解体时，各油管、接头等应用堵头封闭或用干净的塑料布包扎好，以防脏物进入；c) 所有加工而未涂漆之零件表面，尤其是联接表面，下井前必须用润滑脂覆盖；d) 电气设备必须用防潮材料覆盖，以防进水；e) 装拆左、右行走部时必须用专用的拆装套将行走部与主机架连接的支轴螺纹保护好后方可进行。5.2 下井和运输机器下井及运输时，应按表1所列顺序进行，以免不必要的调动。对于某些尺寸过大的部件，罐笼装不下时，可系在罐笼之下下井。运输过程中，要保证不损坏任何部件。图16 附表序号部件名称数量重量kg外

26、形尺寸（长×宽×高）1截割部153832945×1210×9202升降液压缸2110165×8253主机架166263530×1210×13404油箱总成17201480×1810×7205泵站传动箱110321635×580×6906配水装置199.2700×350×2007刮板输送机119825228×1220×5578电控箱15801800×763×8009操纵台165558×395×29410支撑组

27、120741715×1880×122511左右行走机构256903286×500×67312装载部132141587×2600×53013铲板液压缸295219×54814各类盖板5.3井下安装在使用本掘进机巷道始端，应根据机器的最大尺寸和部件的最大重量准备一个安装掘进机的场地即机窝，机窝应具备电源、照明和通风条件，同时要安装符合起吊高度要求且具有足够强度的棚架。表1分解、运输、装配顺序分解顺序运输顺序装配顺序部件名称11212各类盖板21111配水站、液压、水路管路和电缆317截割部和升降油缸475输送机522装载部 铲板

28、油缸636油箱总成798泵站传动部81010电控箱989操纵台1064支撑组1153左右行走机构1241主机架、后架5.3.1安装顺序机器在井下安装时，须按表1中的装配顺序进行。安装完毕必须严格检查螺栓是否拧紧、油管连接是否正确、U形卡是否齐全等，然后方可接通电源、开机试车。如有异常，必须马上停车，查明原因并排除后再开机试车。安装注意事项：1. 受动载和震动较强的元、部件重要联接螺栓，有可靠的防松装置，并保证有一定的锁紧扭矩值：a) M30螺栓预紧力矩1400N.mb) M27的螺栓的预紧力矩970N.m c) M24螺栓预紧力矩690N.md) M20的螺栓的预紧力矩400N.m2. 液压系

29、统及水路系统各管接头必须擦试干净后方可安装；3. 安装各连接螺栓及销轴时，螺栓和销轴上应涂少量油脂，防止锈蚀后无法拆卸，各联结螺栓应拧紧；4. 液压螺母安装，先将螺母、液压螺母拧紧，并将背帽并紧；然后用超高压手动泵给液压螺母内注高压油(100MPa)，使液压螺母内活塞和缸体产生间隙大于2mm，再锁紧背帽，然后撤去高压泵压力即可。5.4安装后调试机器安装完毕试运转时，必须对各部件的运行做必要的测试。（1）检查电机电缆端头连接的正确性：从司机位置看，截割头应顺时针方向旋转；从对泵站电机出轴看，泵站电机转轴应顺时针方向旋转，油泵应有压力，操作任一手柄，机器应有相应的动作。 （2）检查液压系统安装的正

30、确性：各管路、阀、油泵、油马达等联接处不应有漏油现象。对照操纵台的操作指示牌，操作每一个手柄，观察各执行元件的动作方向与指示牌所指示的方向是否一致，发现有错及时调整。 （3）检查内外喷雾及冷却系统安装的正确性：内外喷雾应畅通，喷雾正常，水系统管路接头无泄漏，水压达到规定值。5.5 机器的调整机器在总装以及在使用过程中，需要对行走部履带的松紧、刮板输送机刮板链的松紧，液压系统的压力和流量以及水系统的压力和流量等作适当的调整，调整方法分述如下。5.5.1 履带的调整左、右行走机构各设一张紧装置，如图9所示，履带需要张紧时，张紧过程如下：将掘进机向前移动，使履带上部松弛；将铲板和支撑组压地抬起机器使

31、支重轮处于浮动状态；往张紧装置的单向阀中注入钙基润滑脂，使履带松紧适中（悬垂度5070mm）。收起铲板和支撑组，履带着地，掘进机开动二至三次，检查履带的松紧程度是否合适。当需要放松履带时，只需将张紧装置中单向阀旋开。5.5.2 刮板链的调整刮板输送机的尾部设有张紧螺栓，调整过程为：将铲板紧压在底板上；松开锁紧螺母；均等地调整左、右张紧螺栓，将刮板链张紧，其张紧程度，以运转灵活，运行阻力小（观察油马达压力值）为准。5.5.3 液压系统工作压力与流量的调整（1）工作压力的调整液压系统工作压力是掘进机液压系统的基本参数之一，也是选择和设计液压元件的基本依据之一，它对于液压传动系统的可靠性，经济性和工

32、作性能等都具有决定性的影响。液压系统工作压力是由设计者严格计算而确定的，在使用中不得随意更改。本机各液压回路的调定压力为：行走回路16MPa，装载回路16MPa，运输回路16MPa，液压缸回路16MPa。使用过程中若发现工作压力过高或过低，应及时调整各回路溢流阀。通常一个月左右应检查一次，发现异常及时调整，以保证机器正常工作。各回路工作压力调整方法如下：a) 行走回路先将截割部摆动到正中位置，不转动截割头，打开压力表开关，然后开动行走油马达，截割头顶住煤壁，不放松操作手柄，逐步调整左、右行走回路溢流阀，直到压力表的指示压力为16MPa为止，调好后锁紧溢流阀的调压螺钉。b) 装载回路将两或星轮开

33、到平行的位置，在其间用坑木顶住，开动左、右装载油马达，调整左、右装载回路溢流阀直到压力表指示压力为16MPa为止。C）运输回路将刮板机卡住，开动刮板机油马达，调整刮板机液压回路溢流阀直到压力表指示压力为16MPa为止。d) 液压缸回路打开压力表开关，将铲板抬起至上极限，不放松铲板液压缸操纵手柄，调整液压缸回路中的溢流阀，直到压力表指示压力为16MPa为止。（2）流量的调整截割部的升降液压缸和回转液压缸的运行速度可视被截割的煤岩硬度作适当的调整，一般截割煤时截割头的移动速度为813m/min，相当于进入油缸的流量为2030l/min，截割软岩时截割头的移动速度为58m/min，相当于进入油缸的流

34、量为1020l/min，流量的大小一般以机器工作运行平稳为准，依据是观察电气操作箱上的功率显示器，一般以不超过“1”为宜。5.5.4 内、外喷雾、冷却系统压力调定按图15接好整机水路系统，要求给整机提供进水压力在3-5MPa之间、流量不小于80l/min的清洁水源。外喷雾系统压力调定 a) 调节减压阀，使压力表的读数为1.2MPa；b) 调节安全阀，要求出口压力在1.2MPa时溢流；内喷雾系统压力调定在井下水压力大于3 MPa的情况下，调整节流阀，使截割头内外喷雾呈雾状。检查并调整系统压力整机水路接通后，检查内外喷雾回路，安全阀的调定压力应符合系统要求，误差不大于±2%，不符合时应进

35、行调整。若矿井供水压力小于3MPa时，在矿井供水系统上设置XRB2B（A）80/35供水泵站，给整机提供进水压力在3-5MPa之间，流量不小于80L/min的清洁水源。其余调整步骤同前。6 操作与使用1. 只有合格人员才能允许操作这一设备。无关人员严禁操作使用。2. 工作时必须设置机载式甲烷断电仪或便携式甲烷检测报警仪。3. 使用和维护人员，必须熟练掌握6.3项有关注意事项。6.1 操作程序6.1.1 起动将电控箱上的隔离开关QS手柄打至“开”位置；将操作面板上的“电源”转换开关打到“开”位置，“电源”指示灯亮；将操作面板上的“急停”按钮旋转弹出至正常位置，接通外接急停按钮使“急停”指示灯熄灭

36、；将操作面板上的的“支护”转换开关打到“运行”位置；按“信号”按钮，“信号”指示灯亮且预警5秒；在电铃停响后的30秒内，按“油泵起动”按钮，“油泵”指示灯亮；按“转载起动” 按钮“转载”指示灯亮，在油泵电机起动后18秒内，按“截割起动”按钮，“截割”指示灯亮。6.1.2 正常停机停止运行过程和起动过程相反，即：按“截割停止”按钮，再按“油泵停止”按钮；按“转载停止”按钮，若先按“油泵停止”按钮，油泵电机停止的同时，截割电机、转载机也停止。6.1.3 紧急停机可通过按下操作箱上的“急停”按钮或外接急停按钮实现紧急停机。机器外接急停按钮设于机器油箱右外侧。6.1.4 停止运行当操作者离开司机席时，

37、必须将操作箱上的“急停”按钮推进去使其处于闭锁状态，并将“电源”转换开关打到“关”位置。1. 掘进机停止工作和检修以及交班时，必须将掘进机截割头落地，并断开掘进机上的电源开关。6.2 正常掘进为减少掘进机的载荷，提高生产能力，一般先截割煤壁的下部。当巷道断面的煤岩较均匀时，采用左右循环向上截割的方法，如图2所示。6.3 使用注意事项1. 掘进机停止工作和检修以及交班时，必须将掘进机截割头落地，并断开掘进机上的电源开关。2. 遇有下述情况不得开机：1) 巷道断水，喷雾冷却系统不能工作；2) 油箱中油位低于油标指示范围；3) 截齿损坏5把以上；4) 截割电机与减速箱之间及减速箱与工作臂之间等重要联

38、接部位的紧固螺栓松动；5) 电气闭锁和防爆性能遭到破坏。6) 液压油如果发生渗漏，应立即停机修理，同时掩埋泄露油。1. 掘进机停止工作和检修以及交班时，必须将掘进机截割头落地，并断开掘进机上的电源开关。2. 机器在工作过程中若遇到异常声响应立即停机查明原因，排除故障后方可开机。3. 液压系统和喷雾降尘系统的压力不准随意调高，若需调整，须由专职人员进行。4. 油箱的油温若超过70时，须停机冷却，待降温后再开机工作。5. 当发现液压系统压力值严重波动，溢流阀经常开启，系统产生噪音和严重发热时，立即停机检查。6. 截割部在工作时，若遇闷车现象，立即停机，防止截割电机长期过载。7. 机器加油时须用洁净

39、的容器，避免油质污染，造成元件损坏。1. 截割头不应带载起动，截割头必须在旋转工况下才能向煤岩壁钻进。2. 当掘进断面既有煤又有岩时，应先破煤后破岩。3. 当掘进断面的岩石硬度不同时，应先破碎较软的岩石，当遇到非常硬的岩石时，不应勉强截割；对有部分露头硬岩时，应首先截割其周围部分，使其坠落。4. 对大块掉落煤岩，须采用适当方法破碎后再行装载，大块煤岩卡龙门时，须进行人工破碎，不能用刮板机强拉。5. 机器在前进、后退或转弯时，必须将后支撑收起至极限位置，并抬起铲板，以免转弯角度过大引起掘进机与转载机发生干涉而损坏转载机。6. 当油缸行至终点时，应迅速放开操作手柄，以防因溢流阀长期溢流造成系统发热

40、。7 维护保养与故障排除1. 请严格遵循日常维护保养和定期维护保养的有关规定。2. 在正常检修、维护过程中的泄漏油要及时清理掩埋。3. 日常维护和检修时，正常损坏的零部件严格按技术资料标注的零部件（包括零部件的型号和生产厂家）进行更换。7.1 机器的维护保养7.1.1日常维护保养每班工作前，必须进行下列各项检查：按照润滑点图（见图17）给机器需要每班润滑的部位加注相应牌号的润滑油。检查油箱的油位，油量不足应及时补加。检查全部减速箱的油位是否合适，以及有无异常振动、噪声和温升等，油量不足时及时补加。检查液压系统喷雾降尘系统的工作压力是否正常，并及时调整。检查液压系统及喷雾降尘系统的管路、接头、阀

41、和油缸等是否泄漏。检查油泵、喷雾泵站水泵、油马达等有无异常噪音、温升和泄漏等。截齿是否完整、齿座有无脱焊现象、固定螺钉或挡圈是否完全、喷嘴是否堵塞等，并及时更换或疏通。重要联接环节，特别是下述部位的螺栓，若有松动，必须拧紧。截割电机与行星减速箱之间、行星减速箱与工作臂之间以及导轨与导轨之间的联接螺栓。回转座底座与主机架之间。主机架与后架之间。检查装载机构的星轮和刮板输送机的运行是否正常，刮板链的松紧是否合适等，若刮板链太松，紧链时要注意保持两根链条的松紧一致，以免刮板偏斜。检查行走部履带是否太松，各转动轮的运转是否正常，以及链轮、履带板、履带销等是否完好，若履带太松，应张紧后再使用，防止履带脱

42、轨。7.1.2 定期维护保养机器在正常使用过程中，必须严格按照润滑点图17和图17附表所规定的周期和油的牌号对机器的各部位加注或更换润滑油，此外还必须根据表2要求对机器的各部分进行定期检查和维修。图17 润滑点图图17附表序号润滑点名称润滑点个数润滑周期润滑油种类油量1截割臂主轴轴承31次/月3号锂基润滑脂（GB7324-87）适量2截割减速器11次/半年150号极压型工业齿油（SY1172-80）25l3升降液压缸销轴41次/周3号钙基润滑脂（GB491-87）适量4截割部导轨81次/周适量5推进液压缸销轴41次/周适量6截割部支轴21次/周适量7回转液压缸销轴41次/周适量8铲板液压缸销轴

43、41次/周适量9行走减速器21次/半年长城润滑油L-CKD2209L10支撑组销轴21次/周3号钙基润滑脂（GB491-87）适量11支撑液压缸销轴41次/周适量12转载机回转横轴11次/周200ml13转载机回转立轴11次/周14驱动装置滑架21次/月15输送机主动轮轴承11次/月适量16油箱11次/半年N68号抗磨液压油530l17支重轮141次/半年N68号机械油（GB443-84）200ml18张紧油缸2张紧时适量19导向轮21次/半年适量20回转轴承11次/月3号锂基润滑脂（GB7324-87）适量21右星轮轴承21次/月3号钙基润滑脂（GB491-87）适量22主铲板支承销轴21次

44、/周适量23左星轮轴承21次/月适量24泵站传动部11次/月150号极压型工业齿油（SY1172-80）2.2l表2 定期检查维修内容检修部位检 修 内 容每周每月(250小时)每半年(1500小时)每年(3000小时)截割头修补截割头的耐磨焊道更换磨损的齿座截割臂分解检查内部截割减速器分解检查内部更换润滑油装载部检查星轮的密封修补星轮的磨损部分检查铲板上盖的磨损程度主机架检查各主要联接螺栓行走部检查履带板、履带销检查张紧装置的动作情况拆检驱动轮及引导轮并加油拆检支重轮并加油刮板输送机检查主动链轮的磨损情况检查溜槽底板的磨损及修补检查链条及刮板的磨损检查从动轮并加油内外喷雾冷却系统调整水路系统

45、安全阀调整减压阀的压力清洗进出水过滤器液压系统检查油泵电机联轴器更换液压油清洗（或更换）吸油滤油器及回油过滤器的滤芯检查调整各回路的溢流阀泵站传动箱分解检查内部更换润滑油油缸检查密封，更换明显磨损或变形者检查关节轴承是否灵活并加油缸内有无划伤生锈，并清洗修整电气系统检查电机绝缘阻抗向电机轴承处加注润滑脂检查控制箱内电气元件的绝缘阻抗电源电缆有无损伤各部紧固螺栓7.2 机器常见故障及处理方法机器故障有机械元部件故障和液压元部件故障。机械元部件故障一般比较直观，容易查找，液压元部件故障不易查找，液压执行元件油马达或油缸不能动作，可能是执行元件损坏，也可能是系统中的其它环节出了故障，应从油泵、油管、

46、溢流阀、换向阀、闭锁阀（包括升降油缸回路的平衡阀）、执行元件等依次检查。比较常见的故障，其原因以及处理方法见表3表8。7.2.1机械元件常见故障7.2.1 机械元件常见故障 （表3）表3 机械元件常见故障序号故 障原 因处 理 方 法1截齿损耗量大(1) 钻入深度过大，截割头移动速度太快(1) 减小钻入深度，降低油缸速度(2) 截割过负荷(2) 减轻负荷(3) 截割电机或截割减速器或截割臂内部损坏(3) 判别后检查内部2星轮不转动（1）液压系统故障，油马达不能动作（2）圆锥轴承卡死，机械密封损坏（1）检查液压系统，更换油马达（2）检查轴承，换密封3刮板链不能动作(1) 液压系统故障，油马达不能

47、动作(1) 检查液压系统(2) 链条太松，两链受拉后长短不一而卡死(2) 紧链至适当程度4履带部不能行走或行走不良(1) 油压力不够(2) 油马达损坏(3) 履带板内充满煤砂土并硬化(4) 履带过紧(1) 调整溢流阀(2) 更换新品(3) 清除(4) 调整张紧程度5减速器有异常音响或温升过高(1) 减速器内部损坏(2) 润滑油不够(1) 检查内部(2) 加润滑油6液压管路及接头处漏油(1) 液压管路接头松动(2) O形圈组合垫损坏(3) 高压软管损坏(1) 紧固或更换(2) 更换(3) 更换7同路油所控制的执行元件均不动作(1) 油泵损坏(2) 回路溢流阀损坏(3) 多路换向阀损坏(1) 检修

48、或更换油泵(2) 检修或更换溢流阀(3) 检修或更换多路换向阀8同路油所控制的仅某一或某几个执行元件不能动作(1) 该片换向阀损坏(2) 执行元件损坏(3) 执行元件所在油路中其它阀损坏(1) 检修或更换该片换向阀(2) 检修或更换执行元件(3) 检修或更换阀9油压达不到规定压力(1) 油泵损坏(2) 溢流阀动作不良(1) 检修或更换油泵(2) 检修溢流阀10机器下沉(1) 巷道底板松软(2) 巷道积水过多(1) 用支撑油缸和铲板将机器抬起垫木块通过(2) 排水7.2.2 液压元件常见故障 （表47）表4 齿轮泵常见故障序号故 障原 因处 理 方 法1吸不上或吸油不足(1) 油箱中油位太低；(1) 加油至规定高度（油标指示范围内）；(2) 油的粘度过高；(2) 更换