轻钢结构制作工艺规程.LHJdoc

1、 钢结构制作工艺简章下料工序1.一般规则1）切割前应对切割材料进行检验，材质、规格不能用错，并将材料表面油锈、氧化皮、毛刺等清理干净；切割后应检查切割面，应无裂纹、分层和大于一毫米的缺棱。2）切割前应对设备、气体、电气线路进行检查，确认良好后才能开始。3）操作者应熟悉切割工艺及切割设备的性能,保证切割操作的正确和安全。4）割前号料应工艺要求预留切割、机加工和焊接收缩余量。5）氧-乙炔火焰切割一般常识：氧气瓶应平稳放置,严禁撞击氧气瓶; 严禁在瓶口放油脂; 夏季防止爆晒,冬季阀门冻结禁止火烤，要用热水解冻。乙炔瓶严禁倒立,使用时必须连接回火保险器。不能切割不锈钢、铜和铸铁。2.多头冲条机1） 切

2、割时工艺尺寸确保准确。2）多头冲条必须火焰大小一致，割咀距钢板高度一致，割咀距钢板高度为10mm。3）保证气割质量，调整切割速度，避免边缘上的熔瘤和飞溅物，火焰切割的板条两侧必须打磨清渣,打磨范围30-50mm。切割技术参数：割嘴号钢板厚度mm气割速度mm/min氧气压力105pa燃气压力105pa15-10700-5007-80.3210-20600-3807-80.3320-40500-3507-80.3440-60420-3007-80.3560-100320-2007-80.34）横向截断时，对照生产工艺的下料单必须回测尺寸。5）每切割完一张钢板后，立即工整地写好工程简称、构件编号及规

3、格尺寸。6）切割允许偏差见下表：（单位：mm T为板厚）项目零件宽度、长度切割面平面度割纹深度局部缺陷深度允许偏差±2.00.05T 2.00.31.03. 等离子切割1）原理：利用高速、高温和高能的等离子气流加热和熔化被切割材料，并利用内部或外部的高速气流或水流将熔化材料排开直至等离子流穿透背面而形成割口。2）异型构件（包括主次梁）腹板必须用数控等离子切割，材料切割时工艺尺寸确保准确。3）割口质量：割口横断面呈矩形，表面光洁，无熔渣和挂渣，与翼缘的接触边必须平直，否则修磨。当割口横断面出现坡口时，及时更换割咀。有熔渣和挂渣板条两侧必须打磨清渣, 打磨范围30-50mm。4）首件切割

4、完后，对照生产工艺的下料单必须回测尺寸。5）每切割完一张钢板后，立即工整地写好工程简称、构件编号及规格尺寸。4.接板1）根据实际接板图及下料图,生产工艺尺寸，确定好对接平台。2）对于异型构件操作人员要认真对待按工艺要求1：1放样并作好胎具。3）所有板料对接时，要求全部采用埋弧焊对接。焊前调整所接板头，使之与主板平直；焊后用锤调平焊道，并要求探伤，探伤合格转入下一道工序 。4）板料对接时，保证二级焊缝以上，翼板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。5)对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊构件相同，引弧板和引出板长度应

5、大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm焊缝引出长度应大于或等于80mm。6）接板、下料时对照生产工艺，必须调整好接板的焊口尺寸，同时调整所接板头的前后位置，避免组立时腹板、翼板大调头。 A:腹板、翼板错开满足设计，或错开200mm以上。 B:保证牛腿上下300mm及牛腿最大宽度范围内没有接口。7）板料对接时，一定要调平A 翼板不平度 2mm B 腹板不平度 5mm（300mm范围内） 8）影响组立的对接焊缝进行打磨，腹板切割口熔渣进行清理。9）保证不等厚（边）板相对接处的工艺形状外观质量。10）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差： A:对接焊缝余高 =0-3mm。 B:对接焊缝错边

6、：0.15t(t为板厚)且小于2.0mm。11） 下料后的翼板、腹板对接要直，选用轧制翼板侧弯不得超过10mm/10m 。12）埋弧焊、手工焊对接焊缝外观要光滑且无外观缺陷。焊接常见缺陷及防范措施：序号缺陷名称产生原因防止措施1未焊透1.焊接电流太小2.焊接速度太快3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准5.双面焊未焊透时,背面清根不彻底1.适当增大电流2.减慢焊速3.降低电弧电压4.校直焊丝调整焊头位置5.背面清根要彻底2夹渣1.坡口角度太小造成脱渣困难2.多道焊时,层间清渣不干净3.后道焊时焊丝端头未对准1.适当增大坡口角度2.层间彻底清渣3.调整焊头位置3气孔1.母材沾污或铁锈未清除不干净2.

7、焊丝除锈或除油不彻底3.焊剂成分或性能不良,潮湿4.渣保护不足,造成外界气体混入熔池1.加强清理工作2.换用适当焊丝3.烘干焊剂4.加强渣保护4裂纹1.氢致裂纹主要与焊前对焊件清理不彻底,焊剂受潮有关2.结晶裂纹与焊丝选用,坡口角度有关1.加强清理工作2.加强焊剂保管和烘干3.适当增加引弧板,引出板宽度及焊接牢度 5缝宽不均1.焊速不均2.送丝不稳3.导电嘴接触点不稳定1.排除电路故障2.调整送丝滚轮3.更换导电嘴6咬边1.焊速太快2.焊接电流过大3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准1.降低焊速2.减小焊接电流3.降低电弧电压4.校正焊丝位置7满溢1.焊丝伸出长度太大2.坡口过小3.电弧电压太低

8、4.焊丝端头未对准1.减小伸出长度2.改变坡口尺寸3.增加电弧电压4.校正焊丝位置8焊穿及背面焊缝太高1.焊接电流过大2.焊速过慢3.坡口间隙太大1.减小焊接电流2.加快焊接速度3.改正装配质量板厚（mm）焊丝直径（mm）接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）64正反380400450500300.5284正反44048048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.75164正反6006506506803638

9、35380.420.755正反830850600620363838400.420.75185正反85080036380.420.502045正反780820700750293236380.330.46 碳弧气刨操作规程1 操作者必须在气刨前熟悉本操作规程。2 操作前准备1）检查所用电源是否为直流电源,额定电压不小于500。2）检查工件及气刨枪的极性连接是否正确,工件应接电源负极,气刨枪接正极。3）检查气泵是不能正常工作,压缩空气压力应在0.4-0.6Mpa范围,才能正常气刨。4）按照工艺要求选择碳棒直径及适用电流。3 操作1）连接好回路,工件极性要求连接正确。2）开动气泵运转正常后,开始气刨。

10、3）碳棒伸出长度应先调节在80-100mm,当小于30mm时,应重新调80-100mm。4）按照所用碳棒直径调节所用电流。5）气刨开始与工件角度应小,逐渐调节至45°左右。6）刨削速度应与电流、板厚相匹配,一般在0.5-1.2m/min之间。7）检查刨槽宽度及表面是否光滑。4 下表为板厚、碳棒直径及电流匹配表板厚(mm)6-88-12大于12大于18碳棒直径( mm)66881010电流(A)180-300250-400300-5005 下表为常见缺陷及解决措施缺陷名称原因及解决措施1. 夹碳 刨削速度过快,造成短路熄弧,刨槽表面存有夹碳现象.夹碳层处难起弧,应用钢丝刷清理干净.2

11、夹铜 用镀铜碳棒时,镀铜质量不好,镀铜层脱落;或喷嘴与工件瞬间短路造成铜嘴融化.焊前应用钢丝刷或砂轮将铜斑清理干净.3 气刨不连续,刨槽不光滑 工件极性连接有误,应反接即工件接。组立工序1.组立机组对1）按照组立图，确立基准。2）准备工具和模板,修磨板料件表面,按照组立机操作规程和本工序质量控制标准要求进行操作。3）根据来料情况，调整翼缘板和腹板板料对接焊缝间距，使其相互间错开200 mm 。2.人工组对1）准备好平台和胎具,修磨板件表面,平直板料。2）准备工具和模板,按照组立图确立基准。3）按本工序质量控制标准要求进行操作。3.技术要求1）组立前核查翼缘、腹板的尺寸及焊口的位置，保证腹板、翼

12、板焊缝互错开200mm。2）保证牛腿上下300mm及牛腿最大宽度范围内没有接口。3）组立前特别要求翼缘板对接焊缝磨平，腹板切割口熔渣进行清理。4）随时测量腹板、翼板的垂直度。组对允许偏差：偏中e 小于 ±4mm，垂直度 应小于6mm。5）组立时必须控制腹板、翼板间的缝隙，不得大于1mm。6)调整气保焊机，点焊点不能出现咬边、点偏。点焊高度不应超过焊缝高度的2/3。长度不小于25毫米,点焊距离控制在300mm以内。7）人工组对及修活必须使用与主材相匹配的焊条。A 碳素钢使用焊条为 J422 （酸性焊条 ） B 低合金钢使用焊条为J506（低氢碱性焊条）C 焊条使用前应烘干并保温，具体要

13、求如下。a低氢碱性焊条应在350450烘干,保温时间为2小时,烘干后在100150的恒温箱内随取随用,在常温使用超过2小时应重新烘干,但次数不超过3次。b酸性焊条应在150200烘干,保温1-2小时。c储存焊条的地方应通风、干燥。8）构件上不能有漏油使其影响埋弧焊质量。9）组立要严格按工艺图组装并对构件进行复尺、复查。10）构件组完后工整地写好工程简称、构件编号。埋弧工序1.一般规则：1)焊工必须经过考试合格后持证上岗，所有在岗人员不得超越证书许可项目及有效期工作。停焊时间超过6个月，需重新考试。2)焊接设备相关仪表应在计量检定有效周期内,设备安全防护应齐全。3)焊接场地的通风、防火及照明条件

14、应能满足工作要求。4）首次采用的材料、焊材、焊接方法、焊后热处理等，应经过焊接工艺试验和评定合格后才能制定焊接工艺卡，开始生产。5）下列情况不能焊接： a 在易燃、易爆及没有防火许可的环境； b 风速：气体保护焊时大于2m/s，其他方法大于10m/s或风力4级以上无防风措施时； c 在雨天、下雪、无绝缘措施的潮湿环境下； d 低温条件超过零下20,无预热时； e 相对湿度超过90% 。6)焊接材料的控制与管理：a 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体或助燃气体，电极和衬垫等。焊接材料选用应根据母材的化学成份、力学性能及图纸设计要求，其焊接性能应通过焊接工艺试验确定。b焊接材料必须有生产厂家的

15、质量证明书,并有厂家检验部门徽章。进厂后要经过质检部门验收和确定。2.埋弧焊焊接操作规程：碳素钢HO8A+HJ431低合金钢H08MnA+HJ4311）在使用埋弧焊之前,应熟悉本操作规程,以保证焊接质量。2）埋弧焊接应采用直流反接。3）埋弧焊所用焊丝，焊剂匹配按下表：4）焊剂应250-300烘干,保温1-2小时后使用。5）焊前应对母材表面清理，并保证其干燥。6） 焊接规范应按工艺卡要求执行。3技术要求： 1）埋弧焊焊接前，要正确使用引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊构件相同引弧板和引出板，长度应大于或等于100mm,度应大于或等于80mm焊缝引出长度应大于或等于80mm。2)必须按工艺文

16、件的要求达到规定的焊角高度及宽度。未明确说明外，其焊角宽度一般为较薄板厚。应根据焊角宽度、焊角高度及时调整电流电压。船形位置T型接头的单道自动焊焊接参数焊脚（mm）焊丝直径（mm）电流（A）电压（V）焊接速度（mm/ min）64.0600-65034-36500-60084.0600-65034-36400-450104.0670-72033-35300-3505.0750-80034-36320-400124.0670-72033-35230-2803)埋弧焊缝及补焊必须满足三级焊缝外观的要求。当外观成型不好时，必须重焊一遍。 4)不能在焊缝以外的母材上打火引弧。5)用电焊条补焊时，必须使

17、用与主材相匹配的焊条，应清除焊渣后再行施焊，焊后必须打磨平滑。A 碳素钢使用焊条为 J422 （酸性焊条 ） B 低合金钢使用焊条为J506（低氢碱性焊条） 6)焊缝成形好要均匀，不得出现偏焊、漏焊、气孔、夹渣、咬边等缺现。表3焊缝外观检验质量标准项次项目焊缝质量标准一级二级三级1气孔不允许不允许直径小于或等于1.0mm 的气孔在100mm 长度范围内不得超过5个2咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许 焊接常见缺陷及防范措施：序号缺陷名称产生原因防止措施1未焊透1.焊

18、接电流太小2.焊接速度太快3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准5.双面焊未焊透时,背面清根不彻底1.适当增大电流2.减慢焊速3.降低电弧电压4.校直焊丝调整焊头位置5.背面清根要彻底2夹渣1.坡口角度太小造成脱渣困难2.多道焊时,层间清渣不干净3.后道焊时焊丝端头未对准1.适当增大坡口角度2.层间彻底清渣3.调整焊头位置3气孔1.母材沾污或铁锈未清除不干净2.焊丝除锈或除油不彻底3.焊剂成分或性能不良,潮湿4.渣保护不足,造成外界气体混入熔池1.加强清理工作2.换用适当焊丝3.烘干焊剂4.加强渣保护4裂纹1.氢致裂纹主要与焊前对焊件清理不彻底,焊剂受潮有关2.结晶裂纹与焊丝选用,坡口角度有关1.

19、加强清理工作2.加强焊剂保管和烘干3.适当增加引弧板,引出板宽度及焊接牢度5缝宽不均1.焊速不均2.送丝不稳3.导电嘴接触点不稳定1.排除电路故障2.调整送丝滚轮3.更换导电嘴6咬边1.焊速太快2.焊接电流过大3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准1.降低焊速2.减小焊接电流3.降低电弧电压4.校正焊丝位置7满溢1.焊丝伸出长度太大2.坡口过小3.电弧电压太低4.焊丝端头未对准1.减小伸出长度2.改变坡口尺寸3.增加电弧电压4.校正焊丝位置8焊穿及背面焊缝太高1.焊接电流过大2.焊速过慢3.坡口间隙太大1.减小焊接电流2.加快焊接速度3.改正装配质量铆工组装（含小件）1矫正齐头工序1）机器调直（冷

20、矫正）碳素结构钢在环境温度低于零下16,低合金钢在环境温度低于零下12时,不得冷矫正和冷弯曲，矫正时随时测量腹板、翼板的垂直度。辊轮不得把母材挤压出明显的划痕和凹面，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。2）火焰调直（热矫正）素结构钢和低合金钢在热矫正时,加热温度不得超过900,低合金钢热矫正后应缓慢冷却,不得用水急冷，侧弯、扭曲满足规范要求：小于L/100010mm（L为构件长度）4）审查图纸后划线，齐头前必须回尺。齐头时尺寸不允许超出±2.0mm公差范围（特别是不进行端板组装的构件）5）切割翼缘板时，不得伤及腹板，否则必须气刨清根后再施焊、磨平。6）

21、须按图纸要求气割坡口并打磨坡口处的氧化皮、割纹。3铆装工序1）审查图纸，准备工具。组装前操作者应熟悉图纸设计要求,核对零件数量和材质,检查零件的几何尺寸和形状,并对作业区域环境进行清理，以利作业。要求：A）用直尺检查零件的平直度；B）测量矩形零件的对角线差；C）用直尺或钢卷尺测量尺寸。2） 放样或作胎具,经专检人员检验合格后,投入生产,首件检验合格后,批量生产。3） 审查图纸，确定需开坡口的部位和零件，必须按图纸要求制作并打磨坡口处的氧化皮、割纹。4） 审查图纸后划线，点焊零件前必须回尺。各种零件（包括劲板）与主构件的缝隙必须控制在1mm内。5） 定位焊不得在母材上引弧,定位焊长度不小于25毫

22、米,间距为500-600毫米,点焊高度不应超过焊缝高的2/3。更改零件位置后的焊点，必须磨平。6） 当翼缘板切割后小于图纸尺寸时，不得“夹条子”，必须用焊肉补齐。7） 定位焊焊缝表面应无缺陷, 否则必须清除，并清除药皮及杂物。特别梁柱翼板与法兰板、柱底板处的坡口，定位焊必须符合上述要求。8）外露口不允许气割，或应打磨。9）长孔开错后应修补并打磨好。10）筋板必须调直不允许点歪。11）多余焊点或渣点应清除或打磨干净。12）返修后的构件必须用角磨机修磨好。13）铆装完工后必须再翼缘处写明工程简称、构件编号，并挂上钢标牌。附录-1: 钢柱尺寸偏差表序号项目允许偏差(mm)示 意 图1柱高H±

23、;3.02柱底面到柱端最上一个安装孔距离L±L/1500±15.0LH3柱底面到牛腿支撑面距离L1±L/2000±8.0L14牛腿面翘曲2.05柱脚底板平面度5.06柱脚螺栓孔中心到柱轴线的距离a3.07柱身弯曲矢高H/1000 128柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0附录-2 焊接实腹钢梁尺寸偏差序号项目允许偏差(mm)示 意 图H1梁长度L1 端部有凸缘支撑座板0-5其它形式±L1/2500±102端部高度H2000±2.02000±3.0L23拱度设计要求±L/5000设计未要求-5 10L14吊车梁

24、上翼缘板与轨道接触面平面度1.05两端最外侧安装孔距离L23.06其它按附录-1要求附录-3 焊接H型钢制造允许偏差序号项目允许偏差(mm)示意图1长度L±3.0HL2端面高 H500 ±2.0500-1000±3.01000±4.0B3弯曲 fL/1000 5.04断面宽度 B3.0E5腹板偏移B200B/100B20026翼缘板弯折B/100 3.07腹板局部平面度t14 3.0 t14 2.08扭曲H/250 5.0 . .气保焊工序1.一般规则1）二氧化碳焊接操作前,应熟悉本操作规程。2）一般常用二氧化碳焊接为短路过渡二氧化碳焊，所用焊丝直径为1

25、.2-1.6,直径大于2.0的焊丝应用大电流潜弧焊。3）二氧化碳焊接气路应连接流量计和预热器，除去气体中的水分，防止产生气孔。4）二氧化碳焊接应采用直流反接（即工件接负极）。5）当气瓶压力小于1.0Mpa时,应停止使用。6）二氧化碳气体流量应根据焊丝直径选取：对细焊丝1.2,流量为10-15L/min焊丝1.6,流量为15-20L/min 焊丝2.0,流量为15-25L/min。7）焊接时，焊丝外伸长度应控制在10-20mm，太短会烧损喷嘴或飞溅堵注喷嘴；焊丝外伸太长，焊丝过热熔断，飞溅大。8）焊丝电压与电流应匹配，按工艺确定，电压过高，飞溅大，电压过低，焊丝不易熔断。2技术要求1）焊接应严格

26、按照工艺执行,严禁在焊道外母材引弧。2）角焊缝应适当调整电流、电压。无特殊说明处，焊角的宽度应为较薄板厚。转角处必须连续绕角焊封口,起落弧处距端部不大于10毫米,且弧坑必须填满。3）要求焊透的二级焊缝、坡口焊时（二级焊缝的部位无特殊说明外，一般为：梁柱翼板与法兰板、柱底板处；有带坡口的部位），操作者必须认真对待。需要多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再施焊。操作者应自检、互检。4）三级焊缝外观应达到规范要求5）当焊接法兰板、柱底板时，应将埋弧焊未焊到端头的部分补焊。6）当焊接加腋梁“刀把梁”、主次梁时，应将齐头后埋弧焊的端头封口。7）焊缝成形好，

27、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，不允许出现偏焊、焊瘤、气孔、焊缝细小不均匀等缺陷，否则必须修理、清除、打磨。8）同一构件上不允许出现多于两处的漏焊现象。气保焊接参数焊接形式板厚（）焊丝直径（）焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量角焊缝61.2200-25024-2640-501581.2260-30028-3230-3515101.2280-30030-3330-3515121.2280-30030-3330-3515141.2300-34033-3525-3015161.2340-38035-3825-3015 焊缝外观检验质量标准项次项目焊缝质量标准一级二级

28、三级1气孔不允许不允许直径小于或等于1.0mm 的气孔在100mm 长度范围内不得超过5个2咬边不要求修磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许焊接常见缺陷及防范措施序号缺陷名称产生原因防止措施1未焊透1.焊接电流太小2.焊接速度太快3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准5.双面焊未焊透时,背面清根不彻底1.适当增大电流2.减慢焊速3.降低电弧电压4.校直焊丝调整焊头位置5.背面清根要彻底2夹渣1.坡口角度太小造成脱渣困难2.多道焊时,层间清渣不干净3.后道焊时焊丝端头未对准1.适当增大

29、坡口角度2.层间彻底清渣3.调整焊头位置3气孔1.母材沾污或铁锈未清除不干净2.焊丝除锈或除油不彻底3.焊剂成分或性能不良,潮湿4.渣保护不足,造成外界气体混入熔池1.加强清理工作2.换用适当焊丝3.烘干焊剂4.加强渣保护4裂纹1.氢致裂纹主要与焊前对焊件清理不彻底,焊剂受潮有关2.结晶裂纹与焊丝选用,坡口角度有关1.加强清理工作2.加强焊剂保管和烘干3.适当增加引弧板,引出板宽度及焊接牢度5缝宽不均1.焊速不均2.送丝不稳3.导电嘴接触点不稳定1.排除电路故障2.调整送丝滚轮3.更换导电嘴6咬边1.焊速太快2.焊接电流过大3.电弧电压太高4.焊丝端头未对准1.降低焊速2.减小焊接电流3.降低

30、电弧电压4.校正焊丝位置7满溢1.焊丝伸出长度太大2.坡口过小3.电弧电压太低4.焊丝端头未对准1.减小伸出长度2.改变坡口尺寸3.增加电弧电压4.校正焊丝位置8焊穿及背面焊缝太高1.焊接电流过大2.焊速过慢3.坡口间隙太大1.减小焊接电流2.加快焊接速度3.改正装配质量抛丸、调直、清渣打磨工序1抛丸抛丸前须记录工程简称、构件编号，并在抛丸后的构件端板处抄上工程简称、构件编号，要求抛丸的工件，必须抛干净,按生产工艺达到设计要求。各种底漆或防锈漆要求最低的防锈等级涂料品种防锈等级油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆St2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有

31、机硅、过氯乙烯等底漆Sa2.52 火焰调直（热矫正）素结构钢和低合金钢在热矫正时,加热温度不得超过900,低合金钢热矫正后应缓慢冷却,不得用水急冷。 1）接连板调直：平面度要1.5mm。2）构件调直：侧弯、拱曲必须进行火焰调直达到标准要求：小于L/100010mm。（L为构件长度）3）焊缝调直：翼缘板对接焊缝因矫正机原因造成上翘，要求在本工序用火焰烤热大锤调平。3清渣打磨1）清渣、打磨飞溅物必须干净，处理好的摩擦面不应有飞溅、毛刺、焊疤和污损。2）采用砂轮打磨修理摩擦面时,打磨范围不应小于螺栓孔径4倍,打磨方向宜与构件受力方向垂直。3）气割翼缘板必须修补打磨去飞边毛刺。4）气割口超标的切割豁口

32、应补好、磨好，达到要求。5）机制孔及主次梁的坡口必须打磨。涂装工序1.一般规则：1）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料说明书的要求，当产品说明书无要求时环境温度宜在5-38之间，相对湿度不应大于85。涂装后4小时内应保护免受雨淋。2）喷射除锈合格后的钢构件，在厂房内存放应在16小时内涂完底漆；在露天存放时，应在当班涂完底漆。如在涂漆前已返锈，需重新除锈。3）要求涂装的钢构件全部采用无气喷涂。4）常用涂料品种及施工性能指标见下表常用涂料品种及施工性能指标涂料型号及名称主要施工方法稀释剂使用量/（g/）涂层厚度/（m/道）涂漆间隔时间最短/h最长/d红丹醇酸防锈漆喷涂或刷漆专用稀料剂120-15030-35244铁红醇酸底漆喷涂或刷漆专用稀料剂100-12020-25244灰色醇酸底漆喷涂或刷漆专用稀料剂100-12020-25244环氧富锌底漆喷涂或刷漆专用稀料剂170-20020-25244铁红聚氨脂底漆喷涂或刷漆专用稀料剂100-12025-3084云铁醇酸防锈漆喷涂或刷漆专用稀料剂120-16030-40244云铁聚氨脂中间漆喷涂或刷漆专用稀料剂130-16040-50842技术要求1）涂装前钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。2）涂装、涂