转炉车间百万吨扩能改造工作总结

1、转炉车间百万吨扩能改造工作总结2011 年在公司董事会的正确决策和姬总的英明领导下， 进行了百万吨扩能改造，各项目均已基本完成，现对此期间 的工作做以总结汇报。 进行了 转炉扩容： 将炉衬砖由 450mm 减至 400mm，炉底砖由 500mm 减至 450mm，炉口尺寸扩大 100mm 至 1030mm，熔池砖厚度增加 10mm， 变为 150mm×400mm，取消炉壳炉帽部位法兰，炉帽砌筑增加一层， 变为 9 层，水冷炉口尺寸应相应增加 100mm，变为 1250mm，经测算 装入量增加 3-4 吨后炉容比为 0.46，基本和扩容前相近，液面枪位无 大的变化，经过了跟踪实验，结论

2、是可以满足扩容后的冶炼要求。 炉帽、炉身、熔池、炉底砖分开配比，出钢口座砖孔径变为 240mm，综合砌筑，保证综合炉龄达到 6000-8000 炉。增加了出钢 口尺寸，变目前外径 190mm 、长度 850mm、内径 110mm 为外径 200mm、 长度 800mm、内径 120mm，实验证明解决了因出钢量增 加而导致出钢时间长、延长冶炼周期的问题。 调整了挡渣球比重，密度应达到 4.2g cm以上, 单重由目前 11kg 变为 14kg，球体流钢槽深度 10mm，球体直径由 190mm变为 200mm，经过使用验证了其满足出钢口尺寸增大的需要。 调整了挡渣塞尺寸。变 80mm×1

3、20mm×160mm为 90mm× 140mm×160mm，适应了出钢口尺寸变大的需要。 进行了氧枪高效性改造，变目前三孔氧枪 140mm ， 108mm，86mm，吼口直径 22，22.5 为140mm，108mm，86mm， 吼口直径 23.5，出口直径 30.5，倾角 10.5 的三孔氧枪，氧气压力控 制在 8.0Kg-8.5kg，氧枪流量 4500 M3/h -4800M3/h，流量增加 20-25% 左右，使用发现其可缩短冶炼时间 3-4 分，供氧时间降至 15±0.5 分。同时对供氧管路（包括金属软管）进行了扩径改造至 86mm 以配合氧气流

4、量的增加 对活动烟罩将 1#炉参照 2#炉改造成为快速接头， 使其能随时 打开，方便了处理卡料、粘枪、换枪，减少了补焊活动罩排水补水时 间，加快了节奏。 对转炉操作室外墙进行了加固及隔热改造，解决了室内温度 过高的问题。 对炉下清渣操作室进行了加高扩容，拓展了操作视线，满足 了生产需要。 对炉前挡火门进行了加高 500mm，抬高挡火门取样测温孔 300mm，减少转炉倒渣倾角。 对炉前铸铁板采取了垫砖加高，制作了 300mm× 1500mm × 2000mm的取样测温平台，使操作位置上移，减少了倒炉时的炉渣流 失，留渣 1.5 吨以上，溅渣时间延至 1 分 30 至 2 分，

5、提高了溅渣效 果，保持了炉型，减少了强制补护炉时间。 自制了石灰水简易喷涂隔离装置，提高了炉口渣清理速度， 加快了生产节奏。 配合检修部门对炉下轨道、挡火板、挡火墙进行了改造及加 固。 将合金下料管行走轨道延长了 500mm，消除了下料管下半部 分被炉渣烧变形而导致的经常卡料， 减少了合金加不及时造成的质量 问题。同时减少了检修更换维护时间及次数，加快了生产节奏。 组织职工进行理论及操作技能学习，提高了操作技能，一倒 成功率及温度命中率提高至 80以上，高低温钢及后吹钢数量大幅 度下降。 进行了钢包喂丝实验工作。期间重点跟踪了钢水脱硫率、喂 丝量、喂丝速度。为在快节奏条件下生产大断面铸坯积累了

6、经验。跟踪统计数据如下表：跟踪炉 次（炉）喂线 总量 （m）平均 喂线 量（m）最多 喂线 量（m）最少喂 线量（m）平均脱硫 率%最高 脱硫 率%脱 硫大于0.005%炉 次（炉）超标放 钢炉 次 （ S 大 于 0.050%，炉）2071419068.61502512.01308477结果 使用后对钢水的脱硫率有了明显的提高，平均脱硫率达到了 12.01%，平均脱硫 6.2 个硫磺，比首次使用提高了 2.56%。使用喂丝 工艺进一步增强了消化应对高硫铁水的能力。 期间产生裂纹等废品 32.66 吨，废品率 0.3%，未使用时同期 产生裂纹等废品 69.29 吨，废品率 2.07%，在铁水条件变化较大的情 况下，废品率降低了 2.4%，废品率大大降低，并且 130*345 铸坯首 次未产生裂纹废品。本次实验期间共有 77炉 S超标放钢，但未造成 大的质量问题，这在以前是不可能。 使用后，同时对脱氧合金化进行了调整，在铁水质量大