各种围堰施工方法

1、各种围堰施工方法一、草袋围堰1.1技术要求围堰顶宽im内侧边坡（高：宽）1： 0.5，外侧边坡（高：宽）1：1, 为防止冲刷在围堰外侧加盖彩条布。1.2施工工艺1）修通便道，为施工机具、材料运送提供便利。2）清除河床上的石块、树根等杂物，以减少渗漏，自下游开始填筑 至下游合拢。3） 用草袋装以松散的砂土，装土量为袋容量的1/21/3，袋口用细 铁丝缝合。堆码土袋时，要求上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。4）就位进行测量放样后，用钢筋弯制一对带钩的竿子钩送土袋就位。5）围堰的修筑（1）自下游开始填筑外圈围堰至下游合拢后，在围堰外侧加盖彩条 布。（2）用泵抽水，至水深约0.5m时在内堰处向下挖0

2、.5m,然后堆码内 堰土袋，重新填筑粘性土至施工水位以上 0.5m,形成草袋围堰筑岛，防止 河床漏水，在其岛面上进行钻孔桩施工，二、编织袋围堰2.1施工流程现场勘察t材料准备t测量放样t施工便道t编织袋投放、堆码t抽 水t挖掘机清淤t筑土振捣t围堰加固。2.2施工工艺1）进行现场勘察，查看现场水文地质情况，选择、准备好合适的材 料。2）根据图纸及工作面等进行测量放样，确定出围堰位置。3）根据现场实地考察，在合适接口修筑临时施工便道。4）投放袋装量为袋容量1/2-2/3的编织袋，编织袋投放前尽可能清 除堰底河床上的杂物、树根、杂草等，以减少渗漏；袋口应用麻绳或绑扎 丝绑扎，并进行平整。投放编织袋

3、时不宜采用抛投，应采用顺坡滑落的方 式，并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。在水中投放编织袋，可 用人机配合，机械送到位，人工下袋。编织袋应顺坡送入水中，以免离析, 造成渗漏。填筑堰堤的材料采用抗渗性能较好的土， 以利阻水、减少漏水、 渗水。当水深无法正常清淤除杂时，编织袋的投放速度速度不宜过快，在 投放编织袋时应同步压实，一是保证围堰围堰稳定性，一是应尽可能利用 编织袋把淤泥挤跑。5）编织袋堰堤的高度、坡度、宽度按施工设计而定，但一般堰顶宽 度要保持在2米的宽度。围堰要结构坚实，不透水。6）编织袋围堰按要求筑成后，将塘内积水抽到塘外流水渠，根据水 量投入多台抽水泵，并分班轮流抽水，抽水应

4、 24小时不间断。塘内局部 低洼积水采用挖掘机开沟引流到集水坑抽出。7）水塘内积水排干净后，采用挖掘机清除淤泥，清淤过程中保证编 制袋围堰稳定，清淤应清理到硬底。清淤后塘底应无水及淤泥，填筑前应 验收合格。8） 紧贴编织袋围堰内侧及时填筑抗渗性能较好的土（粘土）。填筑土 方时，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此筑土时，应同步进行振捣振实，加强堰堤的强度和稳定性。9）为保证围堰结构的稳定性，安全性，应及时对围堰进行加固处理。三、钢板桩围堰3.1施工流程施工准备-钢板桩定位放线及定位桩施打-钢板桩施打-开挖及围 檩设置基坑内主体结构施工填土拆除围檩及内支撑回填原状土 至原地面-拔除钢板桩。3.2施

5、工工艺1）施工准备对进场的钢板桩按出厂标准进行检验，对外观质量包括长度、宽度、 厚度、高度等是否符合设计要求，有无表面缺陷、垂直度及锁口形状等进 行检验；对缺陷部位进行修整，对于锁口已打坏无法修正、桩身扭曲变形 的应弃之不用。检查振动锤是打拔钢板桩的关键设备，使用前对其进行专 门检查，确保线路畅通，功能正常。板桩长度不够时，采用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先将 接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝注意错开。2）钢板桩定位放线及定位桩施打打桩前清除场内杂物及其他荷载，由测量人员对钢板桩设计位置进行 测量放样，并撒白灰线进行标示，先进行定位桩的施打工作，钢板桩打入 前应在锁口内涂抹油脂

6、，以方便打入和拨出。在设计位置处外扩10cm进行定位桩的打入工作。定位桩位置必须准确。3）钢板桩施打利用已进场的围檩材料制做钢板桩导梁，根据现场实际情况，每10-20 块钢板桩做为一个施工段，对每一个施工段，先将其两端1-2块钢板桩打入，严格控制其垂直度，符合要求后与导梁焊接牢固，从一端开始逐块插 打。采用此方法直至钢板桩插打完毕。为保证钢板桩插打位置准确，插打 前在导梁上标注出每块钢板桩位置，以便随时检查纠正，插打过程中随时 监控钢板桩的倾斜度，当偏差过大时拔出重打。4）开挖及围檩设置钢板桩插打完成后进行基坑开挖工作，由测量人员对高程进行测量， 开挖采用挖掘机进行，开挖过程中除预留回填土外，

7、其余弃土均转运至指 定地点，开挖过程中遵从“边开挖边防护”原则，即开挖至围檩位置时停 止开挖，进行围檩、内支撑的焊接工作，确保钢板桩的刚度及稳定性符合 要求。围檩设置完成后继续开挖至基底，开挖至基底30cm时采用人工配合, 进行基底的清底工作。开挖完成后进行汇水沟及集水井的设置，米用潜水 泵抽出坑底积水，承台基坑及时进行封底混凝土的浇筑工作，施工过程中 做好基底的排水工作。5）封底混凝土浇筑及级配碎石铺设围檁及内支撑全部设置完成，基坑开挖至设计标咼后，为保证基坑的 稳定性，承台基坑应及时进行封底混凝土的浇筑，并用油毛毡或于钢板桩 上涂刷沥青与钢板桩隔离便于拆拔钢板桩；在围堰内四周设汇水沟和集水

8、 坑（四角处），以便及时集中抽排水堰内积水，确保承台施工时无水作业。6）围堰内承台施工及钢板桩拔除封底混凝土强度符合要求后，进行桩头的凿除及桩基的检测工作，桩 基检测合格后进行承台的施工，承台施工完成后进行围檩及内支撑的拆除 工作，围檩及内支撑拆除采取逆向拆除进行，拆除前先分层夯实回填至承 台顶部，进行围檩的拆除工作，依照现场实际情况决定是否拔除钢板桩。7）钢板桩的拔除及整理钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从下到上陆续拆除，分 层夯实回填，使板桩挤压消失。拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不 使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分 别编

9、号、登记、堆放整齐。四、单壁钢围堰4.1施工方法在钻孔桩作业完成后，拆除钻孔平台，以钻孔桩钢护筒及打设管桩为 基础搭设围堰拼装平台；将加工好的围堰单元块件运送到墩位处进行拼 装，最后利用桩基钢护筒和油压千斤顶作围堰提升系统下沉钢围堰。4.2施工流程预制作围堰块件-拆除钻孔平台-搭设围堰拼装平台-钢围堰运输T围堰拼装T安装提升系统T提升钢围堰并拆除拼装平台T围堰下水并 着床T吸泥抽砂下沉到设计标高。4.3施工工艺1）围堰制作根据设计图纸及其说明进行钢围堰的制作，各部位的用材及尺寸符合 设计图纸尺寸。围堰加工要严格遵守建筑钢结构焊接规程、钢结构工 程施工及验收规范的要求。2）钻孔平台拆除及围堰拼装

10、平台搭设在钻孔桩作业完成后拆除钻孔平台，搭设围堰拼装平台。如右图所示， 在阴影部分钢护筒上高出水面 50cm处焊接支撑牛腿，另外在护筒与围堰 放样边距离较大处打设钢管桩，在围堰两侧管桩焊接工字钢梁，使得每个 单元块件放置在两根工字钢上部，确保围堰安装稳定，与护筒牛腿标高一 致，形成围堰拼装平台。钢围堰运输工程中进行必要的枕木塞垫及捆绑， 防止运输过程中发生变形而加大围堰拼装难度。3）钢围堰拼装由于围堰拼装平台较简易 ，且放样视线收到钢护筒的影响不便与测 量，采取先测量围堰中心圆点，其次在中心点视点测出围堰半径一周，最 后利用与围堰等弧度的导向框将点放样在拼装工字钢上面。为了确保围堰拼装及下沉顺

11、利，将围堰附近另外四个钢护筒接高。采 取用浮吊与25t汽车吊配合拼装，先拼装好2个单元块，利用被接高的护 筒焊接固定围堰单元块，因单元块件呈弧形状、块件较高、尺寸较大且单 壁钢围堰硬度不够，拼装对接时时发生变形情况，采取倒链葫芦与钢丝绳 将变形部位进行校正，拼装时全站仪全程跟踪测量。然后利用20t浮体桅杆吊与25t汽车吊不共用工作面的优点（浮吊拼装水中部分，汽车吊拼装 靠近栈桥部分），分两个工作面向两端同时拼装至合拢。4）钢围堰下沉系统的安装及下沉检查围堰起吊、下放系统-检查围堰拼装焊缝质量及密封性-千斤顶将围堰吊离拼装平台面T拆除拼装平台T 200t千斤顶每个回程20cm通 过松紧上下扁担梁

12、处精轧螺纹钢螺丝下放围堰T围堰下沉至河床T通过 围堰脚处吸泥将围堰下放到设计位置T拆除起吊系统T固定围堰。围堰拼装好后，在护筒顶与近水面护筒位置各安装一层导向装置，采 用I20做导向装置，一端焊接在护筒上，另一端焊接圆弧形钢板，导向装 置长度根据护筒及围堰间距调整。安装好后之后利用千斤顶缓慢同步吊起 围堰0.2m高，静制观察10分钟没有任何异常情况后，拆除拼装平台。根 据围堰下沉操作流程操作，沿着导向装置缓慢同步下沉围堰，观察围堰四 周在同一水平面，必须确保下沉时四台千斤顶同步。平稳、缓慢下放钢围 堰直到其着床。围堰着床后采取全站仪在围堰四周测标高。先从围堰较高处开始，利 用空压机吸走刃脚部位

13、的泥砂，使得围堰缓慢下沉。每下沉10cm检测一次，做好记录，严格控制周围高差、位移，做到有偏必纠，直至围堰顺利 下沉到位。如在下沉过程中遇到孤石或其它障碍物，暂时停止下沉，查明 原因，采取有效措施，将障碍物清除，方可继续下沉。围堰下沉达到设计 标高后，围堰和护筒焊接固定，直到完成水下混凝土封底。五、双壁钢围堰5.1施工流程围堰板块加工制造及运输t钢围堰的组拼及下放水t围堰水密试验 等工序检验t双壁围堰起吊入水t浮运至墩位定位t双壁围堰对接、下沉 t双壁围堰顶节接高t双壁围堰吸泥下沉t桩基加固。5.2施工工艺1）双壁钢围堰加工制作及运输双壁钢围堰在岸上加工厂分块加工，加工完成并经试拼检验合格后，

14、 分块装车运至临时码头，然后再由码头装船运至墩身拼装现场。在围堰钢块件加工场组装工作平台，杆件集中下料，在平台上放大样 后焊接块件骨架，安装隔舱板、焊接内外壁板检查节间、块间接缝及舱板是否渗水、漏水并及时处理渗水部位，确保钢围堰的严密性。2）围堰拼装壁板单元件由内、外壁板、隔仓板及水平桁架及竖肋等部件组焊成型。 为保证外型尺寸的准确性及控制焊接质量和变形，借助胎架组拼及施焊， 胎架应具有足够刚度，以防止单元构件在组焊过程中变形，胎架数量应根 据制作周期及施工工期由现场自行确定，胎架的精度应力求一致，以保证 不同胎架组焊出来的产品其尺寸具有一致性。胎架要求定期进行复核，防 止在拼装过程中由于重力

15、影响产生变形，导致结构尺寸误差。拼装时要求：上下隔舱板对齐，各相邻水平桁架弦板对齐，上、下竖 向加劲角钢允许不对准，但必须和水平桁架弦板焊牢。内外壁钢板拼缝不 能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证全焊水密 结构的可靠性。3）水密性试验水密性试验是围堰焊接质量最后全面的检验，应在围堰下水前进行。采用煤油渗透试验方式检查焊缝抗渗性。试验前，检验部分不允许油 漆和搪水泥，需要试验的箱体表面和焊缝必须打扫清洁，并且对进行检视 的一面除要求打扫清洁，对采用煤油渗透试验的，尚需对检视面刷一层石 灰浆（晾干），以便观察。试验中，如发现有渗油现象时，需进行修补， 修补后必须重新试验。4）围

16、堰起吊入水围堰起吊入水主要按以下三个步骤进行操作：第一步：浮吊就位。浮吊停靠在码头水域，确保围堰在大钩吊距范围 之内，并抛锚定位。第二步：提吊入水。吊机进行摆臂，将围堰提升至离地面约3-5cm后, 观察浮吊状态，并检查钢丝绳、吊耳等结构是否牢靠。检查无异常后正式 提升围堰，由码头起吊至江面，落大钩同时将围堰下放。将围堰慢慢下落 至稳定深度时，并全面检查围堰是否漏水，有无其它异常情况。双壁钢围堰重量沿周方向线荷载大体相同，但由于单个 U型围堰为不 规则体，其浮心与重心不重合，自浮状态下将向后（围堰闭口方向）倾斜, 下水后需在围堰隔舱内加水调节，使其自浮垂直状态。第三步：围堰于水中稳定后，利用40

17、0t铁驳绑靠就位，安装围堰侧兜缆，将围堰同铁驳进行连接固定。5）围堰浮运浮运前，应对钢围堰基准面及钢围堰顶面用边测点及高程标尺作一次 核对。同时加强对临时停靠区域河床测量。浮运航线定出后，应在浮运前 派出拖轮，沿浮运航线左右30m来回试航，直到认为通航无阻为止。围堰 拖运采用两台拖轮左右夹持托运的方式进行，浮运船组由主拖和帮拖将船 组拖出码头，并应在规定的航道内行驶。在航行中的指挥工作由主拖轮上 指定的指挥人员负责，并根据规定的信号及指挥方法，向所有拖轮长及水 手详细交待。6）底节围堰就位及合拢（1）施工平台安装围堰就位前，先在墩位处于安装围堰导向平台，主要用于围堰精确定 位和后续围堰下沉导向

18、所用。（2）围堰就位围堰就位时依靠拖轮进行。拖轮拖带围堰向墩位浮运，保持行驶速度 0.5m/s至0.6m/s左右。当航运至离墩位50m时，主拖轮停止行车，两帮 拖轮一前一后固定平板驳，必要时配以临时抛锚，使其处于停止状态。主 拖轮接触拖带后，掉头并行驶至原帮拖位置，与平板驳连接后，以0.2m/s左右速度拖带平板驳及围堰驶向墩位。此时应密切注意围堰中线与墩位中 线重合。当围堰圆端部限位块与承台接触后，表明围堰拖带到位。此时在 围堰顶口设置揽绳与桥墩交叉捆绑，使其位置固定。（3）围堰合龙对接上下游U形围堰就位后，通过手动倒链进行围堰位置微调，竖向位置通过壁舱内水位线控制来调整（拼接板上口下倾则在对

19、应U型围堰圆弧段加水、上口后仰则在直线段端部注水），确保中部拼接板对齐，然后焊接 连接板确保围堰合龙，水下部分对接板焊接由潜水工负责实施。合拢时应注意以下几点： 按照设计位置安装导向槽、定位钳、限位座以及5t倒链；在围堰壁板上标定连接钢板的位置。 通过拽拉倒链，调整导向槽和定位钳，控制对接偏差在2mn内。 围堰对接到位后，插入插销，临时锁定围堰。 按照标定位置焊接连接钢板。底节围堰注水下沉围堰定位完成之后，开始进行壁舱注水，下沉至水位以上1.5m处停止注水，进行后续围堰接高施工。围堰壁舱注水采用15m3 /h的潜水泵进行，保证每个隔舱一台，围堰合拢之前即进行布置。灌水时安排专门人员 进行测量壁

20、舱水深，灌水时遵循对称加载的原则，对称的隔舱，同时灌水， 且流量一致，以防围堰发生倾斜。整个灌水过程约需要34个小时。8）顶节围堰接高底节双壁钢围堰下沉到水面以上约 1.5m左右后，对围堰进行临时固 定，开始顶节围堰接高。由于顶节围堰接高时底节围堰尚未着床，故需严 格对称施工，以免围堰重心不稳。9）围堰吸泥下沉围堰着床后，接下来用吸泥机清除围堰刃脚下的泥砂和卵石，使围堰 下沉至设计高程。围堰下沉主要是在覆盖层中下沉，采取空气吸泥下沉的 方法，因受施工空间限制，围堰吸泥下沉施工拟采用46台空气吸泥机进行吸泥，2组潜水工水下配合进行，吸泥机现场自制，吸泥机管径为 27.3cm,每2台配备一个28立

21、方的空气压缩机提供动力储备，每两台空 气压缩机共用一个6n3的风包来稳定风压。吸泥时，每台吸泥机利用简易门架提吊进行吸泥， 浮吊协助吊装作业， 吸泥机管口须离开吸泥面15cm- 50cm,过低容易造成堵塞，过高则吸泥效 率不高，吸泥应对称进行，并勤测量河床底面标高，以确定吸泥位置。均 衡吸泥的顺序如下：第一步：核心区围堰中心2台空气吸泥机同时进行吸泥，取土深度控 制在2m左右，保持锅底深度；第二步：按照对称原则，周边 4台空气吸泥机同时进行吸泥，取土深 度控制在1.5m左右，刃脚内侧保持约2.0m宽的土体暂不开挖，使刃脚埋 入土中；完成第二步后，如果围堰不发生下沉，则重复吸泥顺序。如此循环吸

22、泥使围堰逐步均衡、平稳下沉到位。如吸泥过程中围堰“锅底”深度达到 3m后，仍不下沉，则应停止吸泥，对围堰状态进行研究、分析后再继续吸 泥。围堰下沉深度接近终沉标高时，核心区悬空应减少，控制在0.5m以内，周边控制在0.2m以内，且锅底深度也要逐渐减少，以能保持下沉及 出土为度，并放慢下沉速度。随着围堰的不断下沉，对周边部位宜维持其 核心部位不悬空，形成挤土下沉状态。如此时围堰不下沉，安排潜水工下 水，利用高压水枪冲射刃脚泥砂，使其悬空，减少端承力。10）围堰封底施工（1）壁舱混凝土浇筑为增加围堰自重及围堰刃脚刚度，围堰壁舱自刃脚以上3.5m段全部浇筑C30水下混凝土，采用商品混凝土，由罐车运送

23、至施工墩位桥面进行 浇筑，浮吊配合2m3水封吊斗进行混凝土浇筑施工。 壁舱混凝土浇筑安排 在围堰着床之后即进行。（2）围堰清基围堰下沉到位后进行围堰内抽砂清淤工作，其作用原理类似钻孔桩反 循环清孔，通过气化的水流带动堰内的砂子、淤泥、杂物等高速冲出抽砂 管。必要时应安排潜水员检查堰内清淤的情况，查看围堰底部与河床面的密贴程度，直至围堰内全部清至设计标高为止。围堰封底前应进行围堰内清渣工作，先用射水管和吸泥机配合清理，潜水工水下探明，封堵围堰 刃脚与基岩面缝隙。(3) 封底布置在封底混凝土浇筑时，为方便施工和保证操作安全，围堰拼装平台作 为浇筑混凝土施工平台，平台上预留混凝土浇筑导管口位置。混凝

24、土浇筑导管采用© 300mm卡口式快装垂直导管，按浇筑半径5m重 叠覆盖布置导管数量，双壁围堰共布设6套导管。导管安装前先组拼试压， 试压强度取水头压力的1.5倍。组拼时须编号对接，确定导管长度和安装 拼接顺序。水封总槽、料斗及夹板等设备构件可同壁舱混凝土浇筑设备通 用。(4) 布料方式围堰封底混凝土供应由混凝土搅拌罐车运送至施工墩位桥面进行浇 筑。由地泵自桥面送至围堰顶端平台，利用导管进行水下混凝土灌注。封 底顺序按照从围堰横桥向一端向另一端平推进行，首根导管考虑砍球施 工，故考虑设置1个2.2m3的吊斗供首封砍球使用，封底导管上设置0.5m 3左右的小料斗。为确保施工质量和施工进

25、度，混凝土灌注按两条管线进 行考虑。(5) 首封混凝土浇筑首封混凝土方量必须进行严格要求，混凝土罐车送至混凝土泵车上保 证供应，配输送泵泵送至施工浇筑点。首根导管待混凝土泵车、小料斗存 料达首封方量后方可开始灌注。封底施工时按各分区独立进行。封底施工 期间由两台35t浮吊配合施工。(6) 正常浇筑根据导管编号的先后顺序依次进行各导管的首批混凝土灌注，各导管 首封混凝土灌注埋置深度为应控制在1m以上，正常灌注过程中，每根导管的混凝土灌注间歇时间控制在 20mi n,最长不宜超过30mi n,值班技术 员做好导管的灌注记录。在灌注过程中应注意控制每一浇注点标高，每灌注一次，能引起混凝 土面变动的点

26、即该导管作用半径范围内的测点都要测一次，并记录灌注、 测量时间。在灌注过程中，应控制并要求现场定时绘制混凝土面标高线，低的地 方及时补充混凝土，高差不得大于1.5m，自流平，自密实。通过混凝土浇 注方量和实测浇注高度提升导管及时拆卸导管，并注意协调各导管浇注速 度使围堰内混凝土保持大致相同的标高。封底混凝土顶面浇注至离刃脚的 标高以上3.5m高度处为止，在混凝土面浇筑到距离预计高度约 50cm时控 制浇筑速度，加强观测，严格控制封底混凝土终浇标高。根据现场测点的 实测混凝土面高程，确定该点是否终止浇注，终止浇注前上提导管，适当 减小埋深，尽量排空导管内混凝土，使其表面平整。混凝土浇注临近结束

27、时，全面测出混凝土面标高，重点检测导管作用半径相交处、周边倒角等 部位，根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量，力求混凝土顶面 平整；并保证厚度达要求，当所有测点均符合要求后，暂停混凝土浇注， 并核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混 凝土的顶面标高到位后终止混凝土浇注，拆除灌注导管，冲洗堆放。待混 凝土灌注完后拆除储料斗及其支架等设备。（7）测量监控在围堰封底混凝土灌注过程中，为准确掌握混凝土顶面高程，应按照 每隔3m间距布置测量控制点。根据灌注混凝土方量并按一定时间间隔 （保 证每两小时一次以上）进行测量观测，根据测量数据调整混凝土灌注的位 置和数量。测锤重1.

28、5kg，测绳长30m采用钢丝测绳（或带钢丝芯的尼 龙测绳），使用前须对其进行长度校核。平台标高测量，每个灌注点及测 点处平台标高应提前测出，作为测量混凝土面的基准点，并用油漆标示在 该点处。11）围堰抽水及内支撑安装对封底混凝土做同养试块，待强度达到设计强度90%后，可进行围堰抽水。抽水之前，安排潜水工对围堰联通管进行封堵。围堰内水位抽至设 计支撑位置下1.2m时，开始内支撑安装作业，安装完成后，继续抽水直至 完成。内支撑吊装采用1台35t浮吊进行。内支撑焊接时先将除钢管外的 板件焊成整体，再整体与钢管焊接。内支撑与垫座间通过栓接连接。为避 免现场安装误差，一端内支撑垫座在加工车间同壁板一同焊

29、接出厂，另一 端同内支撑一起安装，用来调节内支撑长度。六、钢筋混凝土围堰6.1施工流程钢筋混凝土围堰施工工艺流程为：人工筑岛-铺垫木-安装支撑排架 及底模t拼装钢刃脚t立内模及内支撑t绑扎钢筋t立外模t浇筑底节 混凝土-养生-抽垫-下沉-接高-再下沉-基础清底-封底-围堰内 施工承台-拆除围堰。6.2施工工艺1）人工筑岛筑岛采用透水性好，易于压实的土（砂类土）来填筑,且不含有影响受 力及抽垫下沉的块体。对于处在河床倾斜位置的墩台 ，筑岛时采取四周加 打钢板桩的措施防止岛体滑移。墩位钻孔桩施工完后，对岛面进行平整夯 实,进行施工钢筋混凝土围堰的准备工作。2）铺垫木由于底节钢筋混凝土围堰刃脚踏面窄

30、，底面积小，为解决底节钢筋混凝土围堰的支承面扩大问题，采用垫木法来解决。垫木采用质量良好的普 通枕木。垫木按垂直刃脚方向进行铺设。首先铺一层50cm厚砂垫层,然后铺设定位垫木。铺设次序先从各定位垫木开始向两边铺设。垫木埋入岛面 深度为垫木高度的一半，垫木间空隙填砂捣实。最后调整垫木高度，使铺垫 顶平面最大高差不大于3cm,相邻两垫木最大高差不大于 0.5cm。3）模板及支撑首先准确测量刃脚位置，画出刃脚边线。模板采用质量较好的组合钢 模板以保证围堰内外壁的光滑与平顺，安装后外模的上口尺寸略小于下口 尺寸,以利于下沉。模板立好后，复核尺寸、位置、刃脚标高、井壁垂直度 或有斜度的锥度。立第二节模板

31、时，不能直接支撑于围堰上，避免因加重自 动下沉,造成新灌注混凝土发生裂纹。模板安装顺序：刃脚斜面-井孔模板 -安扎钢筋-立外模-调整各部位尺寸-全面紧固拉杆、拉箍、支撑等。4）混凝土灌注、养护及拆模和垫木拆除钢筋混凝土围堰混凝土灌注时要对称、分层、均匀，以免偏载产生不均匀沉陷。为避免井壁出现蜂窝麻面，减少井壁摩擦力，要加强振捣工作， 尤其是刃脚部位。除加强振捣外，现场施工时对刃脚部位混凝土的拌合质 量一定要控制好。灌注完10h12h,遮盖浇水养护。必须保证底节钢筋混 凝土围堰混凝土强度达到100%才能下沉；其他各节下沉时，则必须达到70%虽度。当混凝土强度达到 2.5MPa后，方可拆除直立的侧

32、面模板。当混 凝土达到设计强度的70漏,方可拆除刃脚斜面的支撑和模板。拆模顺序：先拆井壁外模及井孔内侧模板，然后拆刃脚斜面下支撑及 刃脚斜面模板。垫木拆除时先挖去垫木下的砂，然后抽出支撑排架下的垫木,垫木按设计拟定的次序用油漆编号，定位垫木采用特殊标记。抽垫应分 区、依次、对称、同步地进行。同一编号垫木同时抽光并回填后，方可抽下一编号的垫木。并应按规定统一指挥。抽垫前将围堰内所有杂物清除干 净,检查其准备工作全部就绪后，方可发出信号，开始抽垫。拆除垫木的顺序是：按编号逐根拆除垫木。垫木是隔一根拆一根，然后 以四个定位垫木为中心，由远而近对称地拆，最后拆除四个定位垫木。抽垫 时,先掏挖垫木下的填

33、砂，再用大锤、撬棍等锤打撬动，并在垫木上临时钉 一扒钉，挂上绳钩，围堰内外互相配合，连敲带拖，迅速将垫木向外抽出。在 下沉抽垫前，将刃脚回填夯实，开始几组可暂不回填，当抽出几组现出空档 后，应立即回填，以后每抽出一组应立即回填，回填材料采用砂。回填时分 层洒水夯实，每层厚20cm-30cm。回填料不得从围堰内的筑岛材料中挖取， 以防围堰歪斜。防止不均匀沉陷，保证正位下沉。5）下沉下沉挖土方法采用围堰内人工挖土 ，由设于围堰外的提升设备将土从 围堰内转出。人工挖土的方法如下：由钢筋混凝土围堰中间开始向四周，每 层挖土 0.4m0.5m,沿刃脚周围保留0.5m1.5m 土堤,然后再沿围堰壁, 每2

34、3m段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削薄土层。刃脚下方土 方边挖边清理。如遇流砂时,可采取先从刃脚挖起，每层300mm下沉后再挖 中间部分；亦可在刃脚跟部满塞稻草，把砂子滤堵在原土层，人工从中间向 四周均匀开挖。弃土尽量远弃，力求向围堰四周均匀弃土，防止弃土堆在围 堰一侧，由于偏压使围堰偏斜。6）基底清理当钢筋混凝土围堰下至设计标高后，应对基底按设计要求进行清理， 以便封底。基底内有浮泥及松土清除干净。7）封底与承台施工当钢筋混凝土围堰下沉至距设计标高 0.1m时,即停止井内抽水，使围 堰依靠自重下沉至设计或接近设计标高，再经过2d3d下沉稳定,或经观 测在8h内累计下沉量不大于10mm时,

35、即可进行封底。封底方法采用内排 水封底（干封底）,将新老混凝土接触面冲刷干净和打毛，对井底进行修整使成锅底形，由刃脚向井中心呈放射形挖排水沟 ，再在排水沟上填以卵石 做成滤水暗沟，根据钢筋混凝土围堰内径的大小和涌水量设置多个集水 坑。在集水坑内设置一个抽水滤鼓（滤鼓顶面比底板顶面低约200mm）将潜 水泵置于滤鼓内排水。然后在井底铺一层150mn500mn厚碎石层,碎石层上浇一层厚约100mri的混凝土垫层，待垫层达到约50%强度后即可绑扎钢筋 和圭寸底混凝土浇筑，混凝土浇筑时由四周向中间推进。待混凝土达到70%强度后,对集水坑逐个停止抽水，逐个封堵,然后即可施工承台。8）围堰拆除承台施工完毕

36、后，在枯水季节采用人工方法拆除河床面以上的钢筋混 凝土围堰。七、钢套箱围堰7.1施工流程有底钢套箱一般均采用先桩后围堰施工方法，围堰的安装主要有墩位 组拚和场外组拚两种，其施工工艺如下：墩位组拼：工厂加工钢套箱-墩位安装底板及壁板拼装平台-安装底板-拼装 壁板-安装内支撑-拉压杆的安装-水平定位系统及导向系统的安装- 钢套箱的整体下放-下沉钢套箱至设计高程-吊箱平面纠偏及竖向锁定 底板圭寸堵与清理、圭寸底混凝土浇筑抽水、转换拉压杆、承台混凝土浇 注。场外组拚：场地平整-搭设套箱加工平台-钢套箱的加工拼装-起吊下沉就位 钢套箱的锁定堵漏封底混凝土浇筑承台施工。7.2施工工艺钢套箱加工制造及拼装1

37、）钢套箱加工制造严格按照设计图纸尺寸进行下料、焊接，并严格检查焊接质量，确保 加工精度，保证在拼装阶段能够顺利对接。2）钢套箱整体吊装、分节吊装钢套箱整体吊装：当钢套箱平面尺寸较小，重量较轻时，采用在岸上 加工场分块加工，然后组拚成整体，采用缆索吊机整体吊装至墩位下沉就 位。钢套箱分节吊装：当钢套箱整体重量较重，高度较高时，根据吊装设 备的允许吊装重量，可以在岸上分块加工，分节组拚，然后采用浮吊或缆 索吊分节吊装。钢套箱墩位处分块组拼根据拼装钢套箱时下方支撑形式的不同，钢套箱墩位处分块组拼有两 种形式：（1）利用已有墩位钻孔平台作为拼装钢套箱时的支撑。在墩位平台 上拼装钢套箱，接高钻孔灌注桩钢

38、护筒，在其顶面设起吊分配梁，再由起 吊系统滑车组起吊钢套箱。并将钢套箱临时吊挂于钢护筒支撑牛腿上。拆 除墩位平台，解除临时吊挂，由起吊滑车组将钢套箱缓缓下沉就位。然后 转换吊点，由多根吊杆将钢套箱吊挂于钢护筒支撑钢牛腿上。（2）以钻孔灌注桩钢护筒为拼装钢套箱时的支撑。在钻孔灌注桩钢 护筒上同一水平高度焊接承重牛腿，在牛腿上放置钢套箱底梁，然后在底 梁上铺设钢套箱底板，将侧板在底板上拼装成箱体。也可在牛腿上搭设平 台，由驳船将块件运至平台上拼装。在钢护筒顶面设千斤顶支架，由千斤 顶起吊钢套箱，割除牛腿，下沉钢套箱。此法不需要大型起吊设备，起吊 时受周围环境的影响相对较小。钢套箱水密试验钢套箱每个

39、分块加工完成后，应对焊缝进行煤油渗透试验。即用刷子60在焊缝两侧刷上石灰水，待其干后在围堰内侧焊缝刷上煤油，等30分钟后察看围堰外侧是否有煤油渗透痕迹。试验检查不合格的部位应进行补焊并报告监理工程师，补焊后还须进 行复验，合格后才能进入。钢套箱壁板在现场拼装完成为整体后，对现场 拼装焊缝同样要求进行煤油渗透试验，保证套箱壁板整体密水性能。钢套箱的测量放线用全站仪或经纬仪在平台上将该墩的纵横轴线放出，并标示于平台 上。在钢套箱的外壁板上标示出钢套箱的中心线，下放过程中，严格控制 壁板中心与平台上标示的纵横轴线对齐。钢套箱的下沉当为中小型钢套箱时，可以将在岸上分块加工的钢套箱运至墩位作业 平台上组

40、拚。在钻孔钢护筒上设起吊分配梁，再由起吊系统滑车组起吊钢 套箱，并将钢套箱临时悬挂于钢护筒支撑牛腿上。拆除墩位平台，解除临 时吊挂，由起吊滑车组将钢套箱缓缓下沉就位。然后转换吊点，由多根吊 杆将钢套箱吊挂于钢护筒支撑钢牛腿上。当为大型钢套箱时，钢围堰在工厂制作好后拖运至施工现场，然后用 驳船运至桥墩位置水域根据设计的吊点，用浮吊直接起吊钢套箱下沉就 位。将钢套箱吊挂于钢护筒顶部所设钢牛腿上。有底钢套箱下沉时，由于底板上在钢护筒位置处均设有开孔，底部平 面位置能够得到控制，下沉过程中控制的主要是顶面平面位置。因此可以 用设于平台上的链条葫芦等简易设备通过系于钢套箱四周的拉环，通过不 断的调整对钢

41、套箱进行纠偏。3）钢套箱的定位（1）水流流速较小时的简易定位措施根据水流速度，计算水流冲击力，在钻孔平台每边钢管支撑桩上设置 倒链葫芦，钢套箱边下沉，边用倒链葫芦调整，以调整好套箱水平位置。（2）水流流速较大时的定位措施当水流流速较大时，水面以上的水平定位可以用设置于钻孔平台钢管 支撑桩上的倒链葫芦，对钢套箱进行水平纠偏。水面以下钢套箱底部的定 位则通过倒向滑车，将钢丝绳一端系于钢套箱底部的拉环上，一端系于平 台横梁上的倒链葫芦，通过倒链葫芦进行调整。4）钢套箱底部处理（1）有底钢套箱底板封堵钢套箱底板在每个护筒周围均开有孔，以便于钢套箱的下放。所开孔 于护筒之间存在较大的孔隙。当钢套箱下放到

42、位后，需采用措施将该部分 孔隙封堵，防止在浇注封底混凝土的过程中出现漏混凝土的现象。底板封 堵技术属于钢套箱施工关键技术之一，是后继施工顺利进行的重要保证。底板封堵流程：在加工场加工封堵板。钢套箱下放前，在底板上 临时安放封堵板。钢套箱下放到位后，由潜水员下去固定封堵板，并用 混凝土堵漏。（2）钢套箱封底混凝土施工封底平台的设计：封底平台的主梁根据检算结果采用型钢制成，并在 钢护筒顶面及内支撑顶面进行搭设。再采用小型型钢将主梁连接成整体， 并在其上铺设木板形成平台。自流平混凝土的设计：为减少导管点的布设和增大混凝土的流动性， 使封底混凝土表面平整均匀，需进行自流平混凝土的设计。采用双掺技术,

43、增大砂率，增加胶凝材料用量，使配置的混凝土具有很好的和易性和流动 性，具有自流平、自密实的特点。（3）导管的布设。封底混凝土的浇筑方式通常有全高度方向斜面推进和全平面整体均 匀抬高浇筑两种方式。导管的布置以上述其中一种方式为原则进行布置。导管的布置原则：导管远离护筒 50cm以上，避免混凝土直接冲击封 堵板，确保护筒周围混凝土厚度。导管布置半径 35m以此确定导管的 数量。导管的转移：每根导管口浇筑到设计高程后，根据封底混凝土浇筑顶 高程情况，转移至较低位置，导管底口距离混凝土顶面 1520cm按照首 批混凝土浇筑要求进行导管二次封口。(4) 混凝土浇筑。首盘封底混凝土的浇筑。首盘混凝土封口前

44、，用测锤从导管内测出导管下口与套箱底板的距 离，调整为20cm左右。首盘混凝土采用 8m3大料斗。首先通过导管旁大 料斗将导管上方2m3小料斗装满混凝土，关闭大料斗阀门，开始在大料斗 内注满混凝土。大料斗快装满混凝土时，打开大料斗阀门，同时打开小料 斗阀门，泵管不断放料，完成首盘封底混凝土浇筑。封底混凝土下放完后， 要求导管埋深0.40.6m。在导管口及附近布设测点，及时测量其埋深与 流动范围。正常浇筑混凝土。首盘封底成功后，即进入正常浇筑阶段，此时可将大料斗提走，直接 采用小料斗或导管直接浇筑混凝土。为保证导管出口有一定的埋深，在混凝土浇筑顺利时尽量不提升导 管；需要提导管时，采用浮吊或缆吊

45、慢慢提升，提升高度控制在导管底口 在混凝土面以下100cm提升点处的混凝土高度要勤量勤测，杜绝提漏导 管的现象发生，严格以实际测量深度为提管依据。浇筑位置混凝土高度达到设计要求后，根据监测结果，将导管移至需 浇筑位置进行循环施工。(5) 封底混凝土高程的控制。为控制混凝土的浇筑高度，同时掌握混凝土的扩散情况，为导管移位 提供依据，浇注过程中必须加强监测。根据套箱的封底面积，确定测点位 置。测点布置要保证每根导管和护筒附近布设测点，同时对套箱边角位置 布置测点。测锤采用钢板焊接成三角锥形。测绳使用前要在水中浸泡48小时， 校核其长度。混凝土浇筑前，沿测点逐点量测初始长度，并在平台固定位 置做出标

46、记，测出平台高程，作为控制封底混凝土顶面高程的依据。混凝土的顶面控制在距封底混凝土顶面设计高程以下2030cm处，以上部分作为垫层混凝土。5) 钢套箱抽水及内支撑安装(1) 已安装内支撑的整体吊装、分节吊装钢套箱抽水对于已安装内支撑的整体吊装、分节吊装的钢套箱，当封底混凝土强 度达到设计强度后，即可封闭钢套箱上所设的连通管，进行抽水施工。若 在承台施工中，内支撑对其有碍，则需对内支撑进行置换(一般在钢套箱 设计时，内支撑要略高于承台顶 50c m左右，尽量避开承台位置)。(2) 墩位处分块组拼的钢套箱抽水及内支撑安装对于墩位处分块组拚的钢套箱，当封底混凝土强度达到设计强度后， 即可封闭钢套箱上

47、所设的连通管，进行抽水施工。根据钢套箱内支撑的设 计位置，可以将底层的内支撑用钢丝绳先下沉至封底混凝土上，并将钢丝 绳引出；然后抽水，当抽水至第一层内支撑时，停止抽水，安装第一层内 支撑，接着抽水安装内支撑，直至内支撑安装完毕，将套箱内水抽干，进 行承台施工。6) 钢套箱的拆除在桥墩灌注出水面后，钢套箱在承台顶面 50cm以上部分可拆除回收。 根据浮吊或缆索吊机的起吊重量可分段切割后整体吊出或分块切割解体 起吊拆除。其具体方法是：(1)拆除套箱内、外相干的物件，凿开吊耳眼孔，由潜水工在外壁 板用潜水氧电弧切割作业来实现。当为双壁钢套箱时，视其水流速度，其方法有二： 在水流速度v 1m/s时，潜

48、水工在围堰外沿着围堰下沉前焊的导向环 进行切割。 在水流速度1m/s时，内壁板应先切割高度 1.2m，堰内补水与堰 外水位一致时由潜水工在堰内沿事前准备的切割线进行切割。当为单壁钢套箱时，则潜水工直接在围堰外沿着围堰下沉前焊的导向 环进行切割。每切割一段，潜水工用检查工具(自作环形铅丝)检查一遍，检查是 否割通。(2)当切割完毕，由潜水工再进行一次检查外壁板割缝，确认无一 漏割后，再由潜水工挂好吊钩，待潜水工及设备撤离安全地点后，全面进 行水域检查，确认无一障碍后起吊，运至岸上。当套箱较小时，在套箱加工时可在承台顶面以上20cm位置处分节,此处采用螺栓连接，拆除时由潜水工拧掉螺栓即可。八、钢吊

49、箱围堰8.1施工流程钢吊箱模板加工-钢吊箱围堰拼装-钢吊箱围堰就位-封底混凝土 施工。8.2施工工艺(1) 钢吊箱模板加工首先在平整的场地上将面板铺在地面，在面板上依次焊接水平加劲 肋、竖向加劲肋，水平肋骨、竖向肋骨。由于吊箱侧板光面向内，水压是 作用在面板上，通过焊缝传至加劲肋再传至肋骨上的，设计计算时，亦是 按组合截面计算，所以面板与加劲肋及肋骨之间的焊缝长度和高度必须符 合设计要求。(2) 钢吊箱围堰拼装吊箱大块模板用平板车运到工地，先铺装底板，然后铺侧面模板，模 板与模板之间均采用螺栓的方式连接，中间加入防水条，面板接缝部分满 焊，防止漏水。(3) 钢吊箱围堰就位在钢护筒上吊装倒链，倒链下方挂在底板上，所有导链都拉紧后准备 下放，由一人统一指挥同时下放，直至设计标高。下放过程中为避免水流 冲击使围堰变位，先将围堰底板与钢护筒之间的喇叭形缝隙用砂袋填满并 用钢筋等物压住。下放到位后，将吊杆与护筒焊接，安装顶部支撑梁，同 时下水检查并堵住底板与护筒之间的缝隙，以便为浇筑水下混凝土做准 备。（4）封底混凝土施工混凝土要求和易性好，缓凝时间不小于 6小时，满足泵送和流动半径 不小于3.0m的要求。按照从左向右的顺序灌注混凝土，随着混凝