灰土、圆管涵作业指导书征求意见稿

1、S366新建项目04、05标建设项目灰土施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于S366新建工程04、05标路基工程中灰土和改善土施工。2、作业准备2.1、内业技术准备 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训。并严格按首件总结的基础上提高控制各工序。2.2、外业技术准备 施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，做好两侧排水沟的修建。3、技术要求3.1、土的性能应符合设计要求，土块要经粉碎。3.2、石灰用量要求控制准确。3.3、混合料处于最佳含水量状况下，

2、用重型压路机碾压至要求的压实度。4、施工方案4.1、材料要求（一）、土1、塑性指数为15-20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土适宜于用石灰改善。2、不得使用淤泥质土、沼泽土、冻土、有机土及含有腐朽物质的垃圾土。3、一个作业段内采用土质相同的土（击实标准和灰剂量相同），以便对压实度进行准确控制。4、土颗粒最大粒径不应超过15mm。硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土，不能用作石灰改善土。（二）石灰石灰采用集中消解，自卸车倒运至工地。石灰在实际使用时进行检验，石灰质量应符合二级以上生石灰或消石灰的技术指标。尽量缩短石灰的存放时间，不遭日晒雨淋。雨天要做好覆盖，被雨淋后

3、的过湿消解石灰不得使用。4.2施工工艺施工工艺流程：施工准备取土运输整平布灰拌和检测灰剂量整型碾压接缝和调头处处理检测压实度养生（一）、准备下承层1、石灰土施工前，应对下承层进行严格验收，验收压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿、发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、掺灰等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。2、按要求设置施工控制桩。（二）、备土、铺土用于石灰土的土必须符合规范要求，不含树皮、草根等杂物。备土前要用土培好路肩，路肩应同结构层等厚。备、铺土分两种方法： 1、用汽车直接堆方备

4、土 按照每平米的松土用量及每车的运土量，用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），直接整齐地卸土于下承层上。但须注意备土时纵向必须成行，每车的运土量要基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。该方法有利于机械化施工，但备土数量不易准确控制。铺土时，先用推土机大致推土，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。2、铺土用挖掘机按照每延米的松土用量，将土直接铺设在路床上，铺土前应在路床备土位置用石灰粉标出两条边线和铺土高度标志，标志采用土墩顶撒灰，土墩的高度应为松铺厚度，铺土应顺直、均匀，数量准确。铺土结束后可直接用平地机均匀地将土刮平，保证表面平整、厚度一致。（三）、备灰、铺灰1、备灰

5、前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，用平地机整平。保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。2、备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。计算式为：设计石灰剂量=每立方米土中消石灰数量/消石灰松干容重/土的松干容重。3、根据计算出的每延米石灰的松方用量，分成网格状均匀地备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。4、铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用机械配合人工撒铺。（四）、拌和采用灰土拌和机拌和，旋耕机作为附助设备配合拌和。土的含水量小，应首先用旋耕机翻拌一遍，使石灰置于中、下层，然后洒

6、水补充水份，并用旋耕机继续翻拌，使水份分布均匀。考虑拌和、整平过程中的水份损失，含水率适当大些（根据气候及拌和整平时间长短确定），土的含水量过大，用旋耕机进行翻拌凉晒。水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔510米挖验一处，检查拌和是否到底。对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。施工段两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保施工段两端处灰土拌和均匀。第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和

7、过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，拌和机各行程之间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。（五）、整平用平地机，结合少量人工整平。灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。用震动压路机稳压1-2遍。用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标高标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。平地机由外侧起向内侧进行刮平。重复测设标高标记，直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。整平时多余的

8、灰土不准废弃于边坡上。最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。最后一遍整平时平地机应“带土”作业。切忌薄层找补。备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁刮勿补。（六）、碾压碾压采用振动式压路机和18-21t和21t-25t三轮静态压路机联合完成，碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接15-20厘米，用此法震压2-4遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同

9、路面一起碾压。碾压必须连续完成，中途不得停顿。压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机12台，三轮压路机32台。碾压过程中应行走顺直，低速行驶。（七）、检验完成碾压遍数后，试验员立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不得低于85%，实行左中右三条线控制标高。压实度、强度必须全部满足标准规范要求，否则应返

10、工处理。（八）、养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的、对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。4.3、施工中应注意的问题（一）、接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石

11、灰稳定土表层不受破坏。（二）、应避免夹层的发生。夹层是不允许存在的，哪怕只有几毫米，对路面的影响也是严重的，由于夹层见水就软化，使路面强度下降，引发路面破坏，所以拌合时一定要消灭夹层。因拌合深度一定要深入下层1cm左右，在上第二层灰土之前应处理表面浮土，并洒水湿润，以解决夹层问题。质量通病与防治措施（一）、混合料不均匀原因分析：a、与拌和机具功率不足，齿深不够、下承层土未充分翻深翻松。b、直径大于15土块未提前进行粉碎或剔除。c、土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。防治措施：a、应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机，也可用农用旋耕机与多

12、铧犁相结合，用多铧犁将土翻松，旋耕拌和，如此反复56遍，在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁深度，务必使稳定土层全部翻透。b、土块尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15，对于超尺寸土块应予剔除。c、对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加入其余石灰，进行第二次拌和。（二）压实度不足原因分析：a、压实机具选用不当或碾压层太厚。b、碾压遍数不够。c、含水量过多或过少。d、下承层压实度未达到要求。防治措施：a 、石灰土应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压，压实厚度在15以下时，可选用1215 t压路机碾压；压实厚度在1520时，应

13、采用1820t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层施工碾压。压实机具应轻、重配合，碾压时注意先轻后重。b、混合料摊铺后应在12天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹，一般需要碾压67遍，路面的两侧应多压23遍。c、当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高但不超过2）时碾压。d、石灰土施工前，应对其下承层进行严格检查，达到验收标准，确保质量达到规范要求。（三）碾压时出现弹簧现象原因分析：a、碾压时混合料含水量过高。b、下承层过软压实度不足或弹簧。防治措施：a、混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石

14、灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量。b、施工时应注意天气情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。c、当石灰土过干时，可洒水焖料后再进行碾压，水量应控制并力求均匀，避免局部水量过多造成弹簧。d、碾压时应遵循先轻后重的原则。（四）出现局部或大面积龟裂原因分析：a、石灰土含水量严重不足。b、土块未充分粉碎或拌和不匀。c、下承层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。d、养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。防治措施：a 、混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。b、

15、加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法，对超尺寸土块予以剔除。c、应保证下承层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用1218t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压（35遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。（五）未结成板体原因分析：a、石灰质量差或掺灰量不足。b、压实度不足。c、冬季施工，气温偏低，强度增长缓慢。防治措施：a、施工前应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用成。b、进行充分的碾压，达到规定的压实度。c、冬季施工时

16、气温不应低于5，应注意养生，预防冰冻，并封闭交通，待气温转暖强度一般会继续增长；必要时可选用外掺剂以提高早期强度或采用塑料薄膜、沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加快强度增长。（六）横向裂缝原因分析：a、结构层由于干缩或温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大越易开裂。b、有重车通行。石灰土或二灰土不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易产生裂缝，尤其当下承层的强度不足或在养生期间更易产生强度性裂缝。c、横向施工接缝，包括结构层成型后再开扩横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱点。d、对于不良地基或高填方路段，由于沉陷或重车作用引起的裂缝。防治措施：a、施工过程中应严格控制混合料的碾压含

17、水量使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。b、混合料碾压完毕后，应注意及时养生，并保持一定的湿度，不应过干、过湿或忽干忽湿，养生期一般不少于7天。有条件时可采用塑料薄膜覆盖。c、混合料施工完毕后应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通。（养生车除外，但行车速度不能超过30km/h）。d、延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。e、产生横向裂缝时，通常不做处理，裂缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。（七）表面起皮松散原因分析：a、碾压时含水量不足。b、碾压时为弥补厚度不足或标高不足，采用薄层贴补。c、碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天

18、气，表面受冰冻。防治措施：a、施工时应在最佳含水量左右碾压，表面因受暴晒干燥时，应适量洒水。b、禁止薄层贴补，局部低洼之处应留待修筑上层结构时解决，如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10以上）补料摊平，再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。c、灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。d、灰土表面发生起皮现象后，应予以铲除，其厚度或标高不足部分可留待修筑上层结构层时解决。S366新建项目04、05标建设项目钢筋砼圆管涵施工作业指导书1、目的指导S366新建项目04、05标钢筋混凝土圆涵的施工作业。2、适用条件及范围本作业指导书适用

19、于S366新建项目04、05标钢筋混凝土圆涵施工。3、施工准备及测量放线3.1、测量放线及要求按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸，进行施工放样，必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置，斜涵交角可按实际沟渠斜交角作适当调整，若现场涵底标高与设计出入较大，立即联系设计部门，得到及时处理。3.2、施工准备主线便道已修通，现场征地场地平整完毕；施工用水检测合格；施工用电能正常使用并自备发电机备用。所有检测仪器、仪表、计量用具都在开工前经有关部门标定。施工期间定期校正，以保证其应有的精度。砼配合比经过试验已经确定，进场钢筋、水泥、砂石料符合质量要求标准。施工前已对涵洞位置、地形、地质情况

20、及出入口标高进行复核。机械设备及人员已经进场，各项准备工作已经就绪，能够满足施工要求。3.3材料准备 3.3.1模板准备 用于圆管涵的模板采用厂制大钢模，具有足够强度和刚度，模板质量满足要求，拼装尺寸符合设计及规范要求，加固措施到位，牢固可靠。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。经验收合格后，方可使用。 3.3.2机具准备3.2.1 混凝土机具：混凝土拌和站、插入式振捣器、料斗等。3.2.2 机械：吊车、混凝土运输车、挖掘机、自卸汽车、翻斗车。3.2.3支护模板设备：模板、钢管、扣件、双面胶带、盒尺等。3.2.4安

21、全设备：安全帽、防护网等。3.2.5其他机具：铁锹、十字镐、钢丝绳等。3.3.3材料准备原材料：水泥、石子、砂、钢筋等由分指试验人员按规定进行检验，并报驻地办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。4、施工方案4.1、圆管涵施工艺工流程施工准备基础开挖承载力检测（不合格进行基础处理） 砂砾垫层砼管基第一次浇筑 管节安装接头处理砼管基第二次浇筑防水层出入口及附属工程的施工。4.2、管涵施工完毕后，砌体砂浆或砼强度达到规定要求时方可进行回填，涵洞顶以上及涵身两侧在不小于两倍孔径范围内的填土须分层对称夯实，相对密度达到96%，回填材料严格按设计要求，每层厚度不超过20cm。当施工过程中，当洞顶回

22、填厚度不足0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。5、施工过程5.1、测量按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸，进行施工放样，必须注意管涵的全长与管节的配置以及洞口端墙的准确位置，斜涵交角可按实际沟渠斜交角作适当调整，若现场涵底标高与设计出入较大，立即联系设计部门，得到及时处理。5.2基坑开挖、清理填土高度不大的管涵尽量采用反开槽开挖，当填土高度较大时，先行施做涵洞再进行路基施工。基坑开挖时，根据现场考察和研究了施工图，对于基坑深度3米的地段，开挖时采用放坡开挖，坡度1:1.5。两侧放好施工边坡，以防坍方，并及时排除坑内积水。若地基地质较差，其地基允许承载力小于管基基底应力，则须进行基底处理。

23、开挖采用机械开挖（挖掘机）和人工配合，沟槽开挖的土方应随挖随运，合理安排。可用于回填的土料应独立定点堆放。开挖同时沟槽应进行不间断的排水，并随时注意边坡的稳定。机械挖好的槽底应预留20cm，随后采用人工清底。清底完毕之后进行地基承载力试验，合格后采用人工摊铺砂砾垫层、平板振动机夯实，摊铺后根据圆管涵的形状进行管座修整，并进行管基砼浇筑。基坑开挖质量：尽量不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；地基承载力容许值不小于设计值，如基底承载力达不到设计要求时，采用基底换填处理。当采用基底换填处理基底承载力仍达不到设计要求采用整体基础或换填透水性材料的方法处理；坑壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；基坑中

24、心线每侧的净宽不小于管道基坑底部开挖宽度的一半。坑底高程的允许偏差：开挖土方时须为±20mm；基坑底不得受水浸泡或受冻。5.3、沟槽排水：在沟槽四周开挖排水沟，并设置集水沟，将积水用抽水设备将水排出。5.4、垫层及基础：基底经验收合格后，涵洞混凝土基础下铺设砂砾垫层，管基砼分两次浇筑。5.5、砼浇筑过程5.5.1砼管基第一次浇筑：基坑开挖后在最短的时间里铺垫层及立模，模板必须使用新加工的大片或整体钢模板（单块模板面积A1.5或单节长度L2m），钢板厚度要求在5mm以上，严禁使用土模。模板须事先拼装好，拼装高度可以大于混凝土浇筑高度，接缝须有防止漏浆措施。支模时面板对准给定的基础边线垂

25、直竖立，内外打撑钉，内侧打钢钎固定。并在面板内侧弹线控制混凝土浇筑高度。混凝土浇筑之前，对模板进行了纵横向垂直度检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。管基可分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安装管节座浆2-3cm，待安装管节后再浇筑管节以上部分，并保证新旧砼结合及管基砼与管壁的结合。混凝土浇筑应特别注意操作安全，料斗到砼面的浇筑高度不大于2m，严防砼离析。砼浇筑采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与模板应保持50-100mm的距离，振捣分层厚度为30-40cm左右。插入下层混凝土50-100mm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐上提，避免振动棒碰撞模板。

26、振捣密实即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。单层浇筑以砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆为浇筑密实。涵洞全长范围内，每隔4-6m须设置一道沉降缝，其位置以设在路基中心线和行车道外侧为宜。基础沉降缝宽1-1.5cm。混凝土浇筑时搅拌现场有专职人员制作试块和测量砼坍落度，认真做好试块编号记录和养护工作。5.5.2、管材采购：钢筋砼圆管涵预制管节，管节在运输、装卸过程中，采取防撞措施，避免管节损坏。进场后，每件产品须经检验（或试验）合格后，方可用于工程施工。对圆管涵质量的要求（1）管子内、外表面应平整、光滑，管节端面应平整并与其轴线垂直，管子应无粘皮、麻面、蜂窝、塌落、露筋、空

27、鼓、端部碰伤、外表面凹坑。如有蜂窝，每处面积不得大于30cm×30cm，其深度不得超过10mm，总面积不得超过全面积的1/10，蜂窝处应修补完善后方可使用；（2）外表面不充许有裂缝，内表面裂缝宽度不超过0.05mm；（3）管节各部尺寸，不得超过下表的规定值;钢筋混凝土圆管成品允许偏差项目允许偏差(mm)检查方法管节长度0-10用尺量内(外)直径(mm)不小于设计用尺量管壁厚度(mm)-3，正值不限用尺量顺直度矢度不大于0.2%沿管节拉线量，取最大矢高5.5.3、涵管管节安装：在管道基础砼强度达到设计强度的75%后方可安装圆管安管施工，安管采用机械（挖掘机或吊车）配合人工下管，下管前在

28、管基面上弹线，以控制安管中心线，下管采用吊车进行，管节采用兜身吊带起吊，装卸时须轻装轻放，运输时须垫稳，绑牢，不得相互撞击。下管时小心轻放，防止撞击损坏，管口对接需结合紧密，下管时一律从下游向上游施工，下管后用砼垫块临时稳固，并及时浇捣砼。管节采用对头拼接，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土杂物。管节下面的砼管座，其顶面弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀，管节间的缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道，无裂缝、空鼓、漏水等现象。涵洞全长范围内设置沉降缝，其位置以设在路基中部和行车道外为宜，沉降缝与涵洞中心线垂直。符合要求后，方可回填。管节安装注意事项：管道安装前，宜将

29、管件按施工设计的规定摆放，摆放的位置须便于起吊及运送。起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定。管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。管道安装时，须将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节须进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。管道安装时，须随时清扫管道中的杂物。安管的对口间隙，按10mm控制，进入管内检查对口，减少错口现象，管内底高程偏差在±10mm。管节沉降缝与基础沉降缝的端面必须严格一致，不得有犬牙交错现象，非沉降缝的管节接缝，应尽量顶紧。5.5.4管节接头处理：（1）、沉降缝处接头处理涵管接缝宽度1-1.5cm，禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求

30、。用沥青麻絮填塞并用2cm麻绳缠绕接缝，再用四层沥青浸制麻布包缠并用粗铁丝绑扎接缝部位，以形成一道柔性密封层。（2）、一般接头处理涵管接缝宽度1-1.5cm，用沥青麻絮填塞。在抹带宽度内，管壁应凿毛，表层砼全部凿除露出新鲜面并刷净湿润，采用1:3水泥砂浆绕缝涂抹1cm左右，再用孔径1cm左右的钢丝压紧水泥砂浆，之后在钢丝网上涂抹2cm1:3水泥砂浆。抹带厚度3cm，宽度保证在15cm以上，表面应做到密实顺滑，防止渗水。涵管施工后应注意养生工作，尤其是抹带处应采用覆盖洒水养生措施。5.6、砼管基第二次浇筑注意事项:沉降缝处应预埋粗铁丝。5.7防水层在填土前管节要求涂热沥青两层以形成防水层，每层厚

31、度为1.5-2mm，沥青软化点符合要求。5.8回填：回填时槽内应无积水，回填土不得有淤泥，腐植土及有机物质。还土时沟槽应继续排水。还土应由上游向下游还土，压实采用专用夯实设备压实。两侧胸腔应同时分层还土摊平，夯实也应同时以同一速度前进，已压实土与压实土之间均有一较长的过渡地段，以免管子受压不匀而发生开裂，相邻二层回填土的位置应错开。管顶以上70cm范围内压实时，可以采取轻型压路机进行压实，防止压实过猛使管壁开裂。在机械无法压实的地方应用小型机械辅以人工进行压实，压实的土体干容量不得低于设计干容量。6、技术保证措施为确保能高效、安全地完成涵洞的施工，特制定如下技术保证措施6.1、施工技术管理方法

32、及人员安排及时组织编制实施性施工组织设计、制定和落实各项岗位责任制、制定施工设计图纸文件会审制、技术交底制、开竣工报告制、测量分级复核责任制。对关键和特殊工序实行技术人员专业分工责任制，专业技术人员既是该工序技术负责人，又是工序施工责任人，能有效防止技术人员和施工人员责任不清而导致的质量缺陷。确保关键工序质量。7、质量保证措施1)涵洞开工前，准确定出涵洞中心位置及各涵轴线位置，设置临时水准基点。施工期间进行复测，确保涵洞各结构尺寸及位置准确无误。认真复核设计资料，发现问题及时向设计单位汇报。2)基坑开挖后，对照设计资料，认真作好原始记录。3)各隐蔽工程必须经监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序的施工。加强原材料的管理工作，砂浆及砼的强度等级必须符合设计要求。其中，所用水泥、细骨料、粗骨料、水等原材料必须经过检验合格后方可使用。4)砂浆及砼的配合比必须经过试验确定。严格按照配合比施工，砼捣固密实，无露骨及蜂窝麻面现象。5)砂浆应随拌随用，已凝结的