磁电机罩塑料模具毕业设计

1、磁电机罩塑料模具设计摘要本次设计完成了对注塑模具的总体结构设计以及各个零件的结构设计。本次设计是对磁电机罩进行塑料模具设计。通过对磁电机罩的工艺特性和模 具制造材料的分析，了解磁电机罩的生产技术要求，结合模具的制造工艺性以及 对各种塑料模具成型工艺的对比，确定对其采用注塑模具设计。在设计过程中主 要分析塑件的成型工艺性能，塑件在注塑模具中的成型位置、模具成型零件的尺 寸计算、分型面选择的合理选择、浇注系统的设计、推出机构的设计、脱模机构 的设计以及导向机构的设计等，再根据设计出的各个机构尺寸选用注塑成型设备 以及对注塑成型设备的校核，最终以确保制造出的塑件满足使用要求。关键字：磁电机罩，注塑模

2、具，机构设计，注塑设备magneto boot plastic mold designabstractthis design has completed the injection mold overall structural design as well as each components structural design.this design is carries on the plastic mold design to the magneto boot. through to the magneto boot craft characteristic and the mold

3、manufacture material analysis. magneto cover understanding the technical requirements of production, combined with the manufacturing process dies and molds for various plastic forming process of the comparison, to determine their use of injection mold design in the main analysis of the design proces

4、s of molding plastic parts process performance, injection mold plastic parts in the molding position, the size of parts forming mold, the surface of a reasonable choice to choose, the design of gating system, the introduction of institutional design, demoulding design and design-oriented institution

5、s, designedin accordancewith the size of the various agencies as well as the selection of injection molding equipment, injection molding equipment to check, and ultimately to ensure that the manufacture of plastic parts to meet application requirements.key words: magnet boot, injection mold, organiz

6、ation design, injection equipment前 言1第一章塑件的工艺分析 31.1 分析塑件的尺寸、公差和表面质量31.1.1 塑件的尺寸 31.1.2 塑件的公差 41.1.3 塑件的表面质量 41.2 塑件的几何形状分析 51.2.1 塑件的形状 51.2.2 塑件的壁厚 61.2.3 塑件的加强肋 6第二章塑料的选用 72.1 塑料及其分类 72.2 塑料的特性 72.3 abs塑料的一般特性82.3.1 abs塑料简介82.3.2 abs塑料的特点 82.3.3 abs塑料注射成形工艺参数 8第三章 塑料成形设备的选择1.03.1 塑料注射机概述1.03.1.1

7、塑料注射机的类型1.03.1.2 塑料注射机的结构组成 1.03.1.3 注射机技术参数113.2 注射机的选用 1.23.3 注射机工艺参数的校核1.4第四章 分型面及型腔数目的确定1.64.1 分型面的选用 1.64.1.1 分型面概述1.64.1.2 分型面的形状1.64.1.3 分型面的选择原则 1.74.1.4 磁电机罩分型面设计 1.74.2 型腔数量的确定1.8第五章浇注系统设计1.95.1 浇注系统概述1.95.2 主流道设计1.95.2.1 主流道的形状及尺寸 2.05.3 浇口的设计2.0第六章成形零件的设计2.26.1 成形零件的结构设计2.26.2 成形零件工作尺寸的计

8、算2.26.2.1 影响成形零件尺寸的因素 2.26.2.2 成形零件工作尺寸的计算 2.36.2.3 中心距工作尺寸计算 2.5第七章注射模机构设计2.67.1 导向机构的设计2.67.2 推出机构的设计2.77.2.1 推出机构的组成及作用 2.77.2.2 推出机构的导向和复位 2.77.2.3 推出机构的设计原则 2.87.3 支撑零件的设计2.9结 论 3.1.谢 辞 3.2.参考文献 3.3.前言模具是工业产品生产用的工艺装备，主要应用于制造业和加工业。它是和冲压、锻造成形机械、同时和塑料、橡胶、陶瓷等非金属材料制品成型加工用的成形机械相配套，作为成形工具来使用的。为提高模具的质量

9、、性能、精度和生产效率，缩短制造周期，其零、部件多由标准零、部件组成。所以模具应属于标准化程度较高的产品。一副中小型冲模或塑料注射模可构成的标准零、部件可达90%，工时节约率可达25%45%。现代工业产品的零件广泛采用冲压、成形锻造、 、压铸成形、挤压成形、塑料注塑或其他成形加工方法，和成型模具相配套，经单工序或多道成形工序，使材料或坯料成形加工成符合产品要求的零件，或成为精加工前的半成品件。如汽车覆盖件要采用多副模具，进行冲孔、拉深、翻边、弯曲、等多道工序。模具的用途广泛、种类繁多，科学的进行模具分类对提高模具生产率，缩短模具的制造周期有十分重要的作用。总体上说模具可以分为三大类：金属板材成

10、型模具，如冲模等；金属体积成型模具，如锻模，压铸模等；非金属材料制品用成型模具，如塑料注射模具和压缩模，橡胶制品、玻璃制品、陶瓷制品用成型模我国目前模具总产值已跃居世界第三，仅次于日本和美国。当今世界正进行着新一轮的产业调整一些模具制造逐渐向发展中国家转移，中国正成为世界模具大国。近年来，外资对我国模具行业投入量增大，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化，我国模具行业迎来新一轮的发展机遇的同时，也将面临巨大的挑战。我国模具行业要努力解决发展中存在的诸如总量供不应求、产品结构不够合理、工艺装备水平低、配套性不好、利用率低、技术人才严重不足、专业化程度低、高档产品市场缺席等问题，使我国模

11、具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展，在良好的市场环境中稳步前进。本次毕业设计采用塑料注塑模，设计可以制造磁电机罩的模具。 通过对磁电机罩的工艺和模具制造材料的分析，了解其生产技术要求，结合制造工艺性以及1对各种塑料模具成型工艺的对比，确定对其采用注塑模具设计。主要设计了模具 的总体结构以及各个零部件的结构尺寸，包括塑件在模具中的成型位置、成型零 件、分型面选择、浇注系统、推出机构、脱模机构、排气系统等的设计。- 5 -第一章 塑件的工艺分析为了保证制造出理想的注射塑件，必须考虑塑件的成形工艺性。塑件的成形 工艺性与模具的设计有直接的关系，只有塑件的设计能适应成形工艺要求，才

12、能 设计出合理的模具结构。这样既能保证塑件顺利成型，防止塑件产生缺陷，又能 达到提高生产率和降低成本的目的。分析塑件时必须充分考虑以下因素：1、塑料的性能。塑件的尺寸、公差、结构形状应与塑件的物理性能、机械性能和 工艺性能等相适应。2、模具结构及加工工艺性。塑件形状应有利于简化模具结构，还要考虑模具零件尤其是成型零件的加工工艺性。1.1 分析塑件的尺寸、公差和表面质量1.1.1 塑件的尺寸塑件的尺寸决定于塑料的流动性。对于流动性差的塑料或薄壁塑件，在注射模塑时，塑件尺寸不宜过大，以免熔体不能完全充满型腔或形成熔接痕而影响塑件质量。本次设计的磁电机罩的尺寸如图 1-1 所示图1-1磁电机罩结构图

13、1.1.2 塑件的公差由于模具成型零件的制造误差、装配误差及其使用中的磨损，模塑工艺条件 的变化，塑件的形状，脱模斜度及成型后塑件的尺寸变化等因素，都会影响塑件 的尺寸公差。因此塑件的尺寸精度往往不高。目前，我国尚无统一的塑件公差国家标准，原轻工部制定的塑件尺寸公差标 准，可作为选定塑件公差的参考资料。本次设计中塑件图上没有公差等级要求， 可认为是未注公差的尺寸。结合模具的成型零件制造误差、装配误差、塑料的收 缩率及轻工部制定的塑件尺寸公差标准等各种因素，把塑件图中的尺寸定义为8级精度。1.1.3 塑件的表面质量塑件的表面质量是指塑件的表面缺陷（如斑点、条纹、凹痕、起泡、变色等） 表面光泽性和

14、表面粗糙度。表面缺陷与模塑工艺和工艺条件有关，必须避免；表 面光泽性和表面粗糙度应根据塑件的使用要求而定；塑件的表面粗糙度与塑料的 品种、成型工艺条件、模具成型零件的表面粗糙度及其磨损情况有关，其中模具成型零件的表面粗糙度是决定塑件的表面粗糙度的主要因素。根据本次设计的要求并结合塑件的使用条件，塑件的表面粗糙度为ra0.8(1.2 塑件的几何形状分析1.2.1 塑件的形状塑件的形状必须便于成型以简化模具结构，降低成本，提高生产率和保证塑 件的质量。为了在开模时容易取出塑件，塑件的内外表面的形状应尽量避免侧壁凹槽或 与塑件脱模方向垂直的孔，以免采用瓣合分型或侧抽芯等复杂的模具结构。图1-2a所示

15、的塑件的侧孔，需要采用侧型芯来成型，并要有斜导柱或其他抽芯机构来完成侧抽芯，这样模具复杂。如改用图1-2b所示的机构，即可克服上述缺点。图1-2塑件的侧孔本次设计的塑件如图1-1所示，塑件形状简单，塑件的内外表面形状没有侧壁 或与塑件脱模方向垂直的孔，就可以简化模具的结构，降低成本并且能提高生产 效率和保证塑件质量，符合塑件的几何形状要求。-7 -1.2.2 塑件的壁厚塑件的壁厚与使用要求和工艺条件要求有关，在使用上要求壁厚具有足够的强度和刚度；脱模时能承受脱模机构的冲击和振动；装配时能承受紧固力以及在运输中不变形或损坏。一般热固性塑料的小型塑件，壁厚取 1.52.5mm大型塑件 取38mm。

16、热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最薄可达0.25mm,但一般不宜小于0.60.9，通常取24mm。分析塑件图1-1可知塑件的壁厚多为1.5mm、2mm、2.5mm,厚度相差范围不 大，符合塑件的壁厚要求。1.2.3 塑件的加强肋为了确保塑件的强度和刚度而又不至于使塑件的壁厚过大，可塑塑件的适当位置上设置加强肋。本设计中塑件采用了加强肋使塑件壁厚均匀，既省料又提高了强度计刚度，还可以避免起泡、缩孔、凹痕、翘曲等缺陷。大型平面上纵横布置得加强肋能增加塑件的刚性，沿着料流方向的加强肋还能降低塑料的冲模阻力。在布置加强肋时，应尽量避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔和气泡。- 11 -第二章 塑料的选用

17、2.1 塑料及其分类塑料是指以高分子合成树脂为主要成分，在一定得温度、压力等条件下具有可塑性和流动性，可利用模具成型的一类有机合成材料。根据组成成分的不同，塑料可分为简单组分塑料和复杂组分塑料。简单组分塑料仅在合成树脂中加入少量的着色剂、润滑剂等助剂，或是仅某一种单一的合成树脂。复合组分塑料除了合成树脂外，为改变塑料的性能还加入了若干添加剂，如填料、增塑剂、稳定剂、固化剂等；根据受热特性，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料。热塑性塑料丝指在特定的温度范围内能反复加热软化融化、冷却硬化定型的塑料，常用的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛、 abs 等。热固性塑料是指在初次受热到一定温度时能软化熔融

18、，可塑制成型，继续加热或加入固化剂后即便硬化定型的塑料，常用的热固性塑料有酚醛塑料、环氧树脂、有机硅塑料等。2.2 塑料的特性塑料有以下主要特性：1、密度小。塑料的密度一般在（0.92.3） *103kg/m3,约为铝的1/2,钢的1/3<2、 化学稳定性高，某些塑料的耐腐蚀性优异。3、 一般塑料都有良好的电绝缘性， 有些塑料具有优良的光、 电、 声、 磁特性。4、 大部分塑料的摩擦系数低，有些塑料有很好的自润滑性能。5、 塑料的来源丰富，价格低廉，可以使用高效率的工艺方法进行成型加工。2.3 abs 塑料的一般特性2.3.1 abs 塑料简介abs 塑料化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯

19、共聚物；英文名称：acrylonitrile butadiene styrene ；比重： 1.05 克/立方厘米；成型收缩率： 0.4-0.7% ；成型温度：200-240 ；干燥条件：80-90，干燥时间2 小时；工作温度：-50+70 。2.3.2 abs塑料的特点1、综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好；2、与372 有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理；3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；4、流动性比hips 差一点，比pmma 、 pc 等好，柔韧性好。2.3.3 abs塑料注射成形工艺参数1、注射机类型：螺杆式；2、预热温度：8085

20、?c ， 预热时间： 23h ；3、料筒温度：后段 150170?c、中段 165180?0、后段 180200?c;4、喷嘴温度：170180?c ；5、模具温度：5080?c ；6、注射压力：60100mpa ；7、成形时间：注射时间2090s、高压时间05s、冷却时间20520s、总周期 50220s ；8、螺杆转速：30r min "19、后处理：红外线灯烘箱温度70?c、时间24h。第三章 塑料成形设备的选择3.1 塑料注射机概述3.1.1 塑料注射机的类型1、塑料注射机按用途可以分为热塑性塑料通用注射机和专用注射机（热固性塑料注射机、注射吹塑机、发泡注射机、排气注射机等）

21、 ；2、按外形可以分为卧室注射机、立式注射机和直角式注射机；3、按塑料在料筒内的塑化方式可以分为柱塞式注射机和螺旋式注塑机。目前，在生产中应用最为广泛的是卧式螺杆式热塑性塑料通用注射机。3.1.2 塑料注射机的结构组成塑料注射机一般由注射装置、合模装置、液压和电气控制系统、机架等四部分组成，如图 3-1 所示。 在图 3-1 中的注塑机为卧式热塑性塑料通用注射机的外形结构图。注射装置的作用是：将一定量的塑料加入料筒；将加入料筒内的塑料加热并均匀的塑化成熔体；以足够的速度和压力将一定量的塑料熔体注射进模具型腔；注射完成后保持一定时间的压力，进行补缩并防止熔体反流。合模装置的作用是：准确可靠的实现

22、模具的开、合模动作，注射时保证可靠地锁紧模具；开模时保证制件顶出脱模。液压和电气控制系统的作用是：控制注射机的工作循环过程和成型工艺条件，使注射机按注射工艺预定的动作要求和工作要求有效的工作。机架的作用是：将上述三部分组合在一起，同时作为液压系统的油箱。1-合模装置2-注射装置3-液压和电气控制系统4-机架图3-1卧式注塑机外形结构图3.1.3 注射机技术参数1、注射量。注射量也称为公称注射量，它是指对空注射的条件下，注射螺杆 或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。选择设备时， 实际注射量应为注射机公称注射量的 25%75%为宜。2、注射压力。注射时为了克服塑料流经喷嘴、流

23、道和型腔时的流动阻力，注 射机螺杆对塑料熔体必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。注射压力的大 小与流动阻力、塑件的形状、塑料的性能、塑化方式、塑化温度、模具温度及塑 件的精度要求等因素有关。3、锁模力。当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生使模具分型面涨开的 力。为了夹紧模具，保证注射过程顺利进行，注射机合模机构必须有足够的锁模 力，锁模力必须大于涨开力。用公式表示为：fz pna a <fp(3-1)式中：fz-塑料熔体在分型面的涨开力，n;p-型腔压力，一般为注射压力的 80%左右，通常取2040mpa；n-型腔数量；a-单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2;a1-浇注系统在

24、模具分型面上的投影面积，mm2;fp-额定锁模力，no4、模板尺寸和拉杆间距。模具最大外形尺寸不能超过注射机的东、定模板的 外形尺寸，同时必须保证模具能通过拉杆间距安装到动、定模板上，模板上还应 留有足够的余地用于装夹模具。5、最大和最小模具厚度。模具的厚度一般应在注射机允许的最大模具厚度和 最小模具厚度之间，即：hmin h hmax(3-2)式中：h模具厚度，mm；hmin -注射机允许的最小模具厚度，mm；hmax-注射机允许的最大模具厚度，mm。6、开模行程。注射机的开模行程必须保证模具开启后能顺利取出塑件。不同 结构的模具需要的不同的开模行程。3.2注射机的选用1、根据塑件的形状估算

25、其体积和重量。塑件体积的计算可用形状分割法、规223v 3.14 397 3.14 267 18573.1mm13v33.14 32 20 3.14 1.52 20 423.9mm233 则 vj 3.14 15307065 mm 7cm 浇注系统内的塑件重量为gj vj 7 1.07 7.49g根据设计要求，模具为一个型腔即 n 1,根据式（3-3）得出注射机的额3v4 1 1 20 20mmv53.14 37.52 2 3.14 26 2 4585.97mm3v6 3.14 37.5 2.5 3.14 262 2.5 5732.462mm3v7 3.14 42 2.5 125.6mm3总体

26、积 v v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 27.1cm32、取abs塑料的容重 产1.07g/cm3则塑料的重量为va v 27.1 1.07 29g g3、选择设备型号规格，确定型腔数 当设备未限定时，考虑以下因素：注射机额定注射量gb,每次注射量不超过最大注射量的 80%,即:23 -(3-3)0.8gb gjg式中：n-型腔数；g；gs-塑件重量，g;g j 浇注系统重量,gb-注射机额定注射量，g；估算浇注系统体积vj ,根据浇注系统初步设计方案图3-3进行估算。图3-3浇注系统设计草图定注射量:ngs gj 29 7.49gb0.80.845.61g从计算结果和根据塑料注射机

27、技术规格选用xs-zy-60型注射机。3.3注射机工艺参数的校核1、注射量的校核。由前面的计算得塑件重量为 29g,浇注系统重量为7.49g。则每次注射所需塑 料量为：29 7.49 36.49 g注射机最大注射量：60 0.8 48 g>36.49g即满足设计要求。2、锁模力与注射压力校核锁模力可按式(3-1 )计算：其中：a 3.14 392 4775.94mm2 48cm2 ._ _2 22a13.14 7.5176.625mm1.8cm贝u p na a180 48 1.8 398400 n 398.4kn由于f 500kn 故满足f p na a1同时xs-zy-60型注射机的

28、额定注射压力为122mpa。故也能满足abs塑料成 形的注射压力要求。3、模具厚度h与注射机闭合高度的校核由设计书册可以查处 xs-zy-60型注射机允许的最小模厚为130mm,允许的最大模厚为280mm,设计出的模具闭合时的总高度为193mm。即：280 193 130所以可以满足使用要求。4、注射机开模行程校核注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件(包括浇注系统)所需的开模距， 即满足下式：skhi h 2+(510)(3-4)式中：sk 注射机行程，sk 180mm ；h 1 脱模距离（顶出距离） ， h 1 50mmh 2塑件高度 +浇注系统高度， h2 50 45 95mm则 h 1

29、 h 2 10 50 95 10 155 180故满足使用要求。第四章 分型面及型腔数目的确定4.1 分型面的选用4.1.1 分型面概述模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触面称为分型面。分型面 是决定模具结构形式的重要因素，并且直接影响着塑料熔体的流动、填充性能及 塑件的脱模。注射模有单个分型面和多个分型面之分。分型面应尽量选择平面的，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也 可以采用曲面、台阶面等分型面，其分型面虽然加工困难，型腔加工却比较容易4.1.2 分型面的形状分型面的形状有：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、曲面分型面及瓣合分型面等，如图4-1所示。其中平直分型面结构简

30、单，加工方便，经常采用a平直分型面b倾斜分型面c阶梯分型面图4-1分型面的形式4.1.3 分型面的选择原则分型面的选择是一个比较复杂的问题，影响分型面的因素比较多。选择分型 面一般应遵循以下原则：1、分型面选择应保证塑件能顺利取出；2、分型面选择应方便塑件顺利脱模；3、分型面选择应保证塑件的精度要求；4、分型面选择应考虑塑件外观质量；5、分型面选择应考虑排气效果；除此之外，分型面选择时，还要考虑模具零件制造的难易程度，锁模力的方 向和锁模的可靠性，侧向抽芯的方便与否。总之，影响分型面的因素很多，设计 时在保证塑件的前提下，应使模具的结构越简单越好。4.1.4磁电机罩分型面设计根据分型的选择原则

31、和结合磁电机罩的外形结构，分型面的设计如图4-2所图4-2磁电机罩的分型面磁电机罩的分型面选择在此位置有利于塑件能顺利脱模，并且可以保证塑件 的外观质量和整个模具的排气效果。4.2 型腔数量的确定在设计时，先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规格及塑件的技术要求，计算出选取的型腔数目；也有根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规格等进行校核计算，但无论采用哪种方式，一般考虑的要点有：1、塑料制件的批量和交货期。如果必须在相当短的时间内制造大批量的产品，则采用多型腔模可提供独特的优越条件。2、质量的控制要求。塑料制件的质量控制要求是指其尺寸、精度、性能及表面粗糙度

32、等，如前所述，每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差等影响，塑件的尺寸精度就降低约4%8% ，因此多型腔模具一般不能生产高精度的塑件。3、成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。塑件的材料、形状尺寸与浇口的位置和形式有关，同时也对分型面和脱模的位置有影响，因此确定型腔数目时应考虑这方面的因素。4、所选用的注射机的技术规格。根据注射机的额定注射量及额定锁模力计算出型腔数量。根据上述要点和毕业设计课题的要求本次模具型腔数选为一模一件，这样既可保证最佳的生产经济性，技术上又能保证产品质量。第五章 浇注系统设计5.1 浇注系统概述浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的设计是注射模

33、设计中很重要的环节，其设计的好坏直接影响到塑件的质量及成行效率。浇注 系统的作用是：将塑料熔体均与地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送型腔 的各个部位，以获得形状完整，质量优良的塑件。普通浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。5.2 主流道设计主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴线上，在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直于分型面。主流道需设计成锥角a为2a6光勺圆锥形，表面粗糙度 ra<0.8叩，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常

34、设计在可拆卸的主流道衬套内。为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出， 主流道与注射机的对接处应设计成半球形凹坑， 是半径sr=sr1+(12)mm，其小端直径d=di+(0.5+1)mm,如图5-1所示。为便于模具安装时与注射机的对中，模具上应设有定位圈。主流道衬套与定位圈可以设计成整体式或者主流道衬套和定位圈分开设计，然后固定在模板上。图5-1主流道形状及其与注射机喷嘴的关系5.2.1 主流道的形状及尺寸5.3 浇口的设计浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面最小且长度最 短的部分。浇口的作用是：由于塑料熔体为液体，通过浇口时剪切速率增高，同 时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高

35、、降低粘度，从而提高了塑料的流动性, 有利于充型；同时再注射过程中，塑料充型后在浇口出及时凝固，防止熔体的倒流；成形后也便于塑件与整个浇注系统的分离。但是浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。浇口的形式很多，尺寸也各不相同，根据塑件的形状这次的浇口原则为：主流道型浇口。这种设计的浇口尺寸大，流程短，流动阻力小，进料快，压力传递 好，保压、补缩作用强，利用排气和消除熔接痕，适用于成型深腔的壳形或箱形 塑件。由于浇口设计为主流道型浇口，浇注系统中的分流道和冷料穴就可以融合在 主流道中不再设计。#第六章成形零件的设计6.1 成形零件的结构设计成形零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，它是

36、模具的主要部分，主要包 括：凹模、型芯及镶件等。凹模和型芯都分为整体式和组合式两种。本次设计的 塑件的结构简单，所以凹模和型芯都可以采用整体式，这种形式的成型零件结构 简单、牢固可靠、不易变形，成型的塑件质量较好。在塑件中有一个？3的孔，可以在型芯中插入一个小型芯来构成。6.2 成形零件工作尺寸的计算6.2.1 影响成形零件尺寸的因素影响塑件成形零件尺寸的因素有很多，而且相当复杂，主要因素有：1、塑件的成形收缩。塑件成形后的收缩率与多种因素有关。在计算时通常按 平均收缩率计算：scp smax2 smin * 100%（6-1）式中：scp塑件的平均收缩率smax 一塑件的最大收缩率smin

37、-塑件的最小收缩率abs塑料的平均收缩率为scp 0.3% 0.8% *100% 0.55%22、模具成形零件的制造公差。它直接影响塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，怎塑件的精度也高，成形零件的制造公差为塑件公差a的1/31/4,表面粗糙度为ra0.80.4处3、模具成形零件的磨损。模具使用过程中由于塑料熔体，塑件对模具的作用， 成形过程中可能产生的腐蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能使成形零 件磨损。一般来说，对中小型塑件，最大磨损量c可取塑件公差 的1/6,对于大型塑件则取塑件公差 的1/6以下。止匕外，模具安装、配合的误差，塑件的脱模斜度等都会影响塑件的尺寸精度。6.2.2 成形零

38、件工作尺寸的计算成形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率、成形塑件的制造公差和模具成形零件磨损量来确定的，常用的是平均收缩率法。1、凹模和型芯的径向工作尺寸计算凹模lm 0z 1 scpls x 0z(6-2)型芯im 0z1 scpls x 0z(6-3)式中：lm、lm凹模、型芯的径向工作尺寸，mm；scp塑件的平均收缩率；ls、is塑件的径向尺寸， mm；塑件的尺寸公差，mmx 修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时，x=0.5;当塑件尺寸较小、精度级别较高时，x=0.75(1)、凹模径向工作尺寸计算lm110.55%520.751.451.2700.35lm 210.55%750.75

39、1.6 /74.2100.40lm 310.55%780.751.6 /77.2300.40(2)、型芯径向工作尺寸计算lm410.55%480.751.2 003049.160030lm510.55%78 0.75 1.600.4079.6200.40lm610.55%75 0.75 1.6 00.4076.6100.40lm710.55%60.750.56 00.146.4500.14lm8 lm4 49.1600.30lm910.55%80.750.61 00158.4900 15.lm10 1 0.55%20 0.75 0.88 00.2220.7700.22lm1110.55%40.

40、750.56 00.144.4400.14lm12 lm9 8.4900.15lm1310.55%30.750.48 00.123.3700.12lm1410.55%60.750.56 00.146.4500.142 、凹模深度和型芯高度尺寸计算凹模hm 0 z 1 scp hs x 06-4)型芯hm 0 z 1 scp hs x6-5)33 -式中： hm 、 hm 凹模、型芯高度的工作尺寸， mm；hs、 hs塑件高度尺寸， mm；x 修正系数，当塑件尺寸较大、精度级别较低时， x=1/3 ；当塑件尺寸较小、精度级别较高时,x=1/2 。1) 、凹模深度工作尺寸计算hm110.55%47

41、.50.51.2 00.3047.1600.300.140.14hm210.55%4.50.50.56 04.2400.14hm310.55%2.50.50.48 00.122.2700.122) 、型芯高度工作尺寸计算hm410.55%hm510.55%hm610.55%hm710.55%hm810.55%hm910.55%45.5 0.5 1.2 00.3046.3500.305 0.5 0.56 00.145.3000.142.5 0.5 0.48 00.122.7500.1241 0.5 1.200.3041.8300.302.5 0.5 0.48 00.122.7500.1220 0

42、.5 0.8800.2220.5500.226.2.3中心距工作尺寸计算塑件上孔的中心距对应着模具上型芯的中心距，反之塑件上凸起部位的中心 距对应着模具上孔的中心距，中心距尺寸标准一般采用双向等值公差。计算公式 如下：lm ls lsscp -6 6-6)2式中：lm模具基本尺寸，mm；ls塑件基本尺寸，mm；scp塑件的平均收缩率；lm130 30 0.55%0.12 30.17 0.12lm 220 20 0.55%0.11 20.11 0.11第七章 注射模机构设计7.1 导向机构的设计导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构。合模

43、导向机构是保证动模和定模合模时正确定位和导向装置，合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位装置。导柱导向装置的主要零件是导柱和导套。导向机构的设计原则：1、 导向零件应合理地分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的硬度，防止压入导柱和导套时发生变形。2、 根据模具的形状和大小选择导柱根数，对于小型模具通常只用两个直径相同且对称分布的导柱，对于大型模具可采用三个或四个直径相同的导柱。3、 导柱可设置在定模，也可设置在动模，在不妨碍脱模的条件下，导柱通常设置在型芯高出分型面的一侧。4、 导柱和导套的轴线应保证同轴，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。5、 当

44、上模板与下模板采用合模加工工艺时，导柱装配处的直径应于导套外径相等。本次模具的导向机构设计参考设计手册和国家标准，采用有肩导柱( gb/t4169.5-84)和带头导套(gb/t 4169.3-84) 。由于为小型模具，所以选择两个对称分布的导柱就能实现定位、导向、承受一定的侧压力的作用。导柱的设计如图 7-1 所示：7.2 推出机构的设计7.2.1 推出机构的组成及作用推杆推出机构主要由以下零件组成：复位杆、推杆固定板、推杆推板、推杆、 支撑钉、导套、导柱等部分组成。在推出机构中，推杆与塑件接触，将塑件推出模外。推杆固定板与推杆推板 由螺钉连接，用来固定推出零件。对推杆推出机构来说，为了保证

45、推杆推出塑件 后在合模时能回到原来的位置，需要设置复位机构，即复位杆。从保证推出平稳、 灵活的角度考虑，推出机构中通常还应设有导向装置，即推出机构专业的导柱和 导套。支撑钉的作用是使推杆推板与动模板之间形成间隙，既保证平面度的要求, 也利于废料、杂物的去除，另外还可以通过支撑钉厚度的调节来控制推出的距离。7.2.2 推出机构的导向和复位1、导向零件对卧式注射机使用的模具，当推杆较细时固定它的固定板及垫板的质量容易 使推杆弯曲，以致在推出时不够灵活甚至折断，故常设导向零件。并且导柱的数 量不少于两个。导向零件除了导向作用外，还起支撑作用，可以减少注射成型时支撑板的弯曲，当推杆的数量较多时，只有导

46、柱是不够的，还需要装配导套，以 延长导向零件的寿命及使用的可靠性。2、复位零件为了使推出零件在合模后能够回到原来的位置，推杆推出机构中常还设有复 位杆。复位杆必须和推板固定在同一块板子上，其长度必须均匀，端面要与所在 动模的分型面平齐。7.2.3 推出机构的设计原则1、塑件留在动模。设计模具时必须考虑在开模过程中保证塑件留在动模上， 这样的推出机构较为简单。2、保证塑件不因推出而变形或损坏。脱模力作用的位置应尽量靠近型芯。同 时脱模力应施加于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘、加强肋等处，作用面积 也尽可能大一些。3、保证塑件的良好外观。推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部或对塑件外 观影响不大的

47、部位。4、推出机构结构应可靠。推出机构应工作可靠、动作灵活、制造方便、更换 容易且具有足够的强度和刚度。还必须考虑合模时的正确复位，不与其他零件干 涉。推杆、复位杆、推板导柱和推板带套的设计如下图所示：图7-2推杆的形状设计图7-3复位杆的形状设计图7-4推板导柱的形状设计图7-5推板导套的形状设计7.3 支撑零件的设计塑料模具的支撑零件包括动模座板、定模座板、定模板、支撑板、垫板等。注射模的支撑零件起装配、定位、和安装作用。1、动模座板和定模座板。动模座板和定模座板是动模和定模的基座，也是固 定式塑料模与成型设备连接的模板。因此，座板的轮廓尺寸和固定孔必须与成型 设备上模具的安装板相适应。座

48、板还必须具有足够的强度和刚度。2、动模板和定模板。动模板和定模板的作用是固定凸模或凹模、 导柱、导套、 等零件，所以与称固定板。由于模具的类型及结构的不同，固定板的工作条件也 有不同。对于移动式压缩模，开模力作用在固定板上，因而固定板应有足够的强 度和刚度。为了保证凹模、型芯等零件固定稳固，固定板应有足够的厚度。3、支撑板。支撑板是垫在固定板背面的模板。它的作用是防止型芯或凸模、 凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件稳固性并承受型芯和凹模等传递而来的成型压力。支撑板应有足够的强度和刚度，以承受成型压力而不过量变形。4、 垫块。垫块的作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间，或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。对于大型模具，为了增强动模的刚度，可在动模支撑板和动模座板之间采用支撑柱。这种支撑柱起辅助支撑作用。如果推出机构设有导向装置，则导柱也能起到辅助支撑作用。支撑零件的设计可以参考国家标准也可以根据实际需求自行设计。结论经过将近三个月的努力，我的毕业设计