麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法

1、麻花钻钻孔中常见问题的原因和解决办法1、孔径增大、误差大产生原因：1、钻头左、右切削刃不对称，摆差大2、钻头横刃太长3、钻头刃口崩刃4、钻头刃带上有积屑瘤5、钻头弯曲6、进给量太大7、钻床主轴摆差大或松动解决办法 :1、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内2、修磨横刃，减小横刃长度3、及时发现崩刃情况，并更换钻头4、将刃带上的积屑瘤用油石修到合格5、校直或更换6、降低进给量7、及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法 :1、更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切

2、削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法 :1、减小钻头后角2、钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大 中心孔在钻孔3、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内4、调整或更换轴承5、改进夹具与定位装置6、更换合格毛坯7、改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因： 1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、

3、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法 :1、重磨钻头2、刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内3、修磨横刃，减小横刃长度4、采用合适间隙的导向套5、校正机床夹具位置。检查钻床主轴的垂直度6、先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式7、更换合格毛坯8、改变工序顺序或改变工件结构9、加长导向套长度10、改进夹具与定位装置11、正确定位安装12、使进给量均匀5、钻头折断产生原因：1、切削用量选择不当2、钻头崩刃3、钻头横刃太长4、钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形5、导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难6、切

4、削液供应不足7、切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间8、导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间9、快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差 大10、孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加11、工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加12、进给丝杠磨损， 动力头重锤重量不足。 动力液压缸反压力不足， 当空钻通时，动力头自动下落，使进给量增大13、钻铸件时遇到缩孔14、锥柄扁尾折断解决办法 :1、减少进给量和切削速度2、及时发现崩刃情况，当加工较硬的钢件时，后角要适当减小3、修磨横刃，减小横刃长度4、及时更换钻头，刃磨时将磨损部分全部

5、磨掉5、加大导向套与工件间的距离6、切削液喷嘴对准加工孔，加大切削液流量7、减小切削速度， 进给量；采用断屑措施； 或采用分级进给方式， 使钻头退出数次8、及时更换导向套9、增加工作行程距离10、修磨钻头顶角，尽可能降低钻孔轴向力；孔将要钻通时，改为 手动进给，并控制进给量11、减少机床，工件夹具的弹性变形；改进夹紧定位，增加工件， 夹具的钢性；增加二次进给12、及时维修机床，增加动力头重锤重量，增加二次进给13、对估计有缩孔的铸件要减少进给量14、更换钻头，并注意擦净锥柄油污6、钻头寿命低产生原因：1、同第五项之 1、2、 3、4、5、 6、72、钻头切削部分几何形状与所加工的材料不适应3、

6、其他解决办法1、同第五项之 1、2、 3、4、5、 6、72、加工铜件时，钻头应选用较小后角，避免钻头自动钻入工件， 使进给量突然增加；加工低碳钢时，可适当增大后角，以增加 钻头寿命；加工较硬的钢材时，可采用双重钻头顶角，开分屑 槽或修磨横刃等，以增加钻头寿命3、改用新型适用的高速钢（铝高速钢、钴高速钢）钻头或采用涂层刀具；消除加工件的夹砂、硬点等不正常情况7、孔壁表面粗糙产生原因：1、钻头不锋利2、后角太大3、进给量太大4、切削液供给不足，切削液性能差5、切屑堵塞钻头的螺旋槽6、夹具的刚性不足7、工件材料硬度过低解决办法：1、将钻头磨锋利2、采用适当后角3、减少进给量4、加大切削液流量，选择

7、性能好的切削液5、见第五项之 76、改进夹具7、增加热处理工序，适当提高工件硬度二、枪钻钻孔中常见问题的原因和解决办法8、孔径增大，误差大。产生原因：1、切屑粘结2、机床主轴与钻套的同轴度不好3、刀具形状不合适解决方法：1、提高切削速度，减小进给量 ; 换用极压性高的切削液；提 高切削液的压力，流量；提高工件的硬度。2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径； 减小主轴摆差。3、钻尖位置向内侧移动和加大外刃切削角；减小倒锥，加 宽刃带；改变导向块的位置；校正枪钻头部的弯曲和摆差。9、内孔不圆常见原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、工件加紧不牢解决

8、办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度2、改变钻尖位置，保持平衡3、调整导向块位置4、改进夹具，使工件加紧力均匀10、孔弯曲、歪斜产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、刀尖形状不合适3、刀具形状不合适4、进给量太大5、工件夹紧不牢6、工件材料组织不均匀解决办法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径； 减小主轴摆差。校正钻头头部的弯曲与摆差2、改变外刃切削角、内刃切削角与钻尖位置3、改变导向块的位置；导向中心架的数量要合适；采用短 粗柄部的枪钻4、减小进给量5、改进夹具，使工件夹紧力均匀6、采用材料组织均匀的工件11、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、光作用过小

9、4、颤振5、退刀划痕 解决办法：1、提高切削速度，减小进给量；换用极压性高的切削液； 提高切削液的压力、流量；提高工件硬度2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、变动导向块的位置、形状；加宽刃边宽度；减小倒锥量； 加大外刃切削角4、设置合适的中心架；尽量缩短枪钻长度；降低切削液的 压力；控制 光作用5、变动导向块的位置；加大倒锥量；调整机床主轴与钻套 同轴度；校正枪钻头部的弯曲及摆差；待主轴停止转动后退 刀12、枪钻折断产生原因：1、机床主轴与钻套的同轴度不好2、光作用过大3、断屑不好4、切削用量过大5、枪钻过度磨损6、枪钻崩刃7、孔将钻通时，由于进给阻力迅速下降而使进给量突然增

10、 加8、主轴松动解决方法：1、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径； 减小主轴摆差。校正钻头头部的弯曲与摆差2、变动导向块的位置；加大倒锥量3、改变切削刃的角度，使内、外切削刃切削平衡；及时发 现崩刃情况，并更换；增大导向套与工件间的距离；加大切 削液的压力流量；采用材料组织均匀的工件4、降低切削速度与进给量，避免进给量不均匀5、定期更换枪钻，避免过度磨损6、及时发现崩刃情况并更换，后角要合适7、孔将钻通时，减小进给量8、维修机床13、枪钻寿命低产生原因 :1、切削用量过大2、枪钻不合适3、切削液不合适解决方法 ;1、降低切削速度及进给量2、更换刀具材料；加大油孔与油隙；增大后角，降

11、低刃磨 面得粗糙度3、换用极压性高的切削液；增大切削液的压力、流量；改 善切削液过滤情况三、内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因和 解决办法1、孔表面粗糙产生原因：1、切屑粘结2、同轴度不好3、切削速度过低，进给量过大或不均匀4、刀具几何形状不合适解决方法：1、降低切削速度；避免崩刃；换用极压性高的切削液，并 改善过滤情况；提高切削液的压力、流量2、调整机床主轴与钻套的同轴度；采用合适的钻套直径3、才用合适的切削用量4、改变切削刃几何角度与导向块的形状2、孔口呈喇叭形产生原因 :1、同轴度不好解决方法：1、调整机床主轴、钻套与支承套的同轴度；采用合适的钻 套直径，及时更换磨损过大的钻套3、钻头折断

12、产生原因：1、断屑不好，切屑排不出2、进给量过大、过小或不均匀3、钻头过度磨损4、切削液不合适解决方法：1、改变断屑槽尺寸，避免过长、过浅；及时发现崩刃情况， 并更换；加大切削液的压力、流量；采用材料组织均匀的工 件2、采用合适的切削用量3、定期更换钻头，避免过渡磨损4、选用合适的切削液并改善过滤情况4、钻头寿命低产生原因：1、切削速度过高或过低，进给量过大2、钻头不合适3、切削液不合适 解决方法：1、采用合适的切削用量2、更换刀具材料；变动导向块的位置、形状3、换用极压性高的切削液，增大切削液的压力、流量；改 善切削液过滤情况5、切屑成带状切屑过小切屑过大产生原因 :1、断屑槽几何形状不合适

13、，切屑刃几何形状不合适，进给 量过小；工件材料组织不均匀2、断屑槽过短或过深；断屑槽半径过小3、断屑槽过长或过浅；断屑槽半径过大 解决方法：1、变动断屑槽及切削刃的几何形状；增大进给量；才用材 料组织均匀的工件2、变动断屑槽的几何形状3、变动断屑槽的几何形状四、扩孔钻扩孔中常见问题的原因和解决方法1、孔径增大产生原因：1、扩孔钻切削刃摆差大2、扩孔钻刃带上有切屑瘤3、安装扩孔钻时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、 碰伤解决方法：1、刃磨时保证摆差在允许范围内2、及时发现崩刃情况，更换刀具3、将刃带上的切屑瘤用油石修整到合格4、安装扩孔钻前必须将扩孔钻锥柄及机床主轴锥孔内部油 污擦干净，锥面有

14、磕、碰处用油石修光2、孔表面粗糙产生原因：1、切削用量过大2、切削液供给不足3、扩孔钻过度磨损解决方法：1、适当降低切削用量2、切削液喷嘴对准加工孔口；加大切削液流量3、定期更换扩孔钻；刃磨时把磨损区全部磨去3、孔位置精度超差产生原因：1、导向套配合间隙大2、主轴与导向套同轴度误差大3、主轴轴承松动解决方法：1、位置公差要求较高时，导向套与刀具配合要精密些2、校正机床与导向套位置3、调整主轴轴承间隙五、多刃铰刀铰孔中常见问题的原因和解 决办法1、孔径增大，误差大产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺2、切削速度过高3、进给量不当或加工余量太大4、铰刀主偏角过大5、铰刀弯曲6、铰刀

15、刃口上粘附着切屑瘤7、刃磨时铰刀刃口摆差超差8、切削液选择不合适9、安装铰刀时，锥柄表面油污未擦干净，或锥面有磕、碰 伤10、锥柄的扁尾偏位，装入机床主轴后于锥柄圆锥干涉11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏12、铰刀浮动不灵活，与工件不同轴13、手铰时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动 解决方法：1、根据具体情况适当减小铰刀外径；将铰刀刃口毛刺修光2、降低切削速度3、适当调整进给量减少加工余量4、适当减小主偏角5、校直或报废弯曲铰刀6、用油石仔细修整到合格7、控制摆差在允许范围内8、选择冷却性能较好的切削液9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦 干净，锥面有磕、碰伤处用油石修光10、修

16、磨铰刀扁尾11、调整或更换主轴轴承12、重新调整浮动卡头，并调整同轴度13、注意正确操作2、孔径小产生原因：1、铰刀外径尺寸设计值偏小2、切削速度过低3、进给量过大4、铰刀主偏角过小5、切削液选择不合适6、铰刀已磨损，刃磨时磨损部分未磨去7、铰薄壁刚件时，铰玩孔后内孔弹性恢复使孔径缩小8、铰钢料时，余量太大或铰刀不锋利，亦易产生弹性恢复 使孔径缩小9、内孔不圆，孔径不合格解决方法：1、更改铰刀外径尺寸2、适当提高切削速度3、适当降低进给量4、适当增大主偏角5、选择润滑性好的油性切削液6、定期更换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分7、设计铰刀尺寸时应考虑此因素，或根据实际情况取值8、作实验性切削，取合适

17、余量；将铰刀磨锋利9、见序号三3、内孔不圆产生原因：1、铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动2、铰刀主偏角过小3、铰刀刃带窄4、铰孔余量偏5、孔表面有缺口、交叉孔6、孔表面有砂眼、气孔7、主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过 大8、由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形 解决方法：1、刚性不足的铰刀可才用不等分齿距地铰刀；铰刀的安装 应采用刚性联接2、增大主偏角3、选用合格铰刀4、控制预加工工序的孔位误差5、采用不等分齿距地铰刀，采用较长、较精密的导向套6、选用合格毛坯7、采用等距铰刀铰精密的孔时，对机床主轴间隙与导向套 的配合间隙应要求较高8、采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力4、孔表面

18、有明显的棱面产生原因：1、铰孔余量过大2、铰刀切削部分后角过大3、铰刀刃带过宽4、工件表面有气孔、砂眼5、主轴摆差大解决方法：1、减小铰孔余量2、减小切削部分后角3、修磨刃带宽度4、选用合格毛坯5、调整机床主轴5、孔表面粗糙产生原因：1、切削速度过高2、切削液选择不合适3、铰刀主偏角过大，铰刀刃口不等4、铰孔余量太大5、铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到6、铰刀切削部分摆差超差，刃口不锋利，表面粗糙7、铰刀刃带过宽8、铰孔时排屑不良9、铰刀过度磨损10、铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃11、刃口有积屑瘤由于材料关系， 不适用零度前角或负前角 铰刀解决方法：1、降低切削速度2、根据加工材料选择切削

19、液3、适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口4、适当减小铰孔余量5、提高铰孔前底孔位置精度与质量，或增加铰孔余量6、选用合格铰刀7、修磨刃带宽度8、根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑空间，或采用带 刃倾角铰刀，使排屑顺利9、定期更换铰刀，刃磨时把磨损区全部磨去10、铰刀在刃磨、使用及运输过程中应采取保护措施，避免 磕、碰伤； 对已碰伤的铰刀， 应用特细的油石将磕、 碰修好， 或更换铰刀11、用油石修整到合格12、采用前角为5o-10 o的铰刀6、铰刀寿命低产生原因：1、铰刀材料不合适2、铰刀在刃磨时烧伤3、切削液选择不合适切削液未能顺利地流到切削处4、铰刀刃磨后表面粗糙度太粗 解决方法：1、根据加工材料选择铰刀材料，可才用硬质合金铰刀或涂 层铰刀2、严格控制刃磨切削用量，避免烧伤3、根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切 屑，用足够压力的切