螺杆式空压机

1、螺杆式空压机简介螺杆式空气压缩机是喷油单级双螺杆压缩机，分为单螺杆式空气压缩机及双螺杆式空气压缩机，采用高效带 轮传动，带动主机转动进行空气压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却，主机排出的空气和油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩空气中的油分离出来，最后得到洁净的压缩空气。冷却器用于冷却压缩空气和油。具有优良的可靠性能，振动小、噪声低、操作方便、易损件少、运行效率高是其最大的优点。螺杆压缩机是容积式压缩机中的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到。转子副在与它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向

2、排出侧,完成吸入、压缩、排气三个工作过程。结构双螺杆压缩机是一种双轴容积式回转型压缩机，其主要是主（阳）副（阴）两根转子配合，组成啮合副，主副转子齿形外部同机壳内壁构成封闭的基元容积,双螺杆的不足就是40立方及其以上机型需要添加增速齿轮，增加电耗且容易出现机头抱死；而蜗杆压缩机是一种单轴容积式回转型压缩机，其啮合副是由一根蜗杆和两个对称平面布置的星轮所组成，由其蜗杆螺槽和星轮齿面及机壳内壁形成封闭的基元容积，但不足是星轮片材质还有待改善。性能分析螺杆式空气压缩机的主要性能参数即功率、容积流量、吸气压力、出口温度、排出压力以及转速等。而在螺杆式空气压缩机的设计中，一对相互啮合的转子是一个非常重要

3、的参数。因为其与压缩机的性能紧密相关。螺杆压缩机的阴阳转子可以看作是一对相互啮合的斜齿轮，因此，螺杆压缩机的阴、阳转子型线也要满足啮合定律。转子的齿面与转子轴线垂直面的截交线称为转子型线。螺杆压缩机的转子型线分为对称型线和不对称型线，以及单边型线和双边型线，齿顶中心线两边的型线完全相同时，称为对称型线。反之，齿顶中心线两边的型线不同时，称为不对称型线。只在转子节圆的内部或者外部一边具有型线，称为单边型线。节圆的内、外均有型线，称为双边型线。一般来讲，新型线的开发设计直接影响了螺杆式空气压缩机的性能，而螺杆式空气压缩机性能好坏也取决于型线的设计。螺杆压缩机是依靠转子的不断啮合输出压缩气体的，因此

4、主轴转速的变化，对压缩机的容积流量、排气压力都会产生影响，因此主轴转速是影响螺杆压缩机性能的一大因素。当排气压力增大，压缩机功耗也增加，比功率增大，则经济效益下降，所以排气压力对压缩机的能耗有非常显著的影响。同时，一些试验结果表明外界的环境温度也会对螺杆压缩机的性能产生影响。中国在不同季节与不同区域的气温相差较大，环境温度不同则压缩机的吸气温度也不同，这一参数将直接影响了螺杆压缩机的性能。因此，对于以上影响螺杆压缩机性能的因素进行分析，将对螺杆压缩机的使用产生非常大的帮助。分类螺杆压缩机的机体均分为两种，一种为皮带传动式，另一种为直接传动式。其中皮带传动式较适用于22KW左右功率的压缩机，是由

5、2个按速度比例制造的皮带轮将动力经由皮带传动；直接传动式是1个连轴器将电动源与主机结合在一起，蜗杆式压缩机全部是直接带动蜗杆旋转，而双螺杆压缩机则须再增加一级增速齿轮以提高主转子的转速。工作详情螺杆压缩机是一种工作容积作回转运动的容积式气体压缩机械。气体的压缩依靠容积的变化来实现，而容积的变化又是借助压缩机的一对转子在机壳内作回转运动来达到。螺杆空压机基本构造：在压缩机的机体中，平行地配置着一对相互啮合的螺旋形转子，通常把节圆外具有凸齿的转子，称为阳转子或阳螺杆。把节圆内具有凹齿的转子，称为阴转子或阴转子，一般阳转子与原动机连接，由阳转子带动阴转子转动转子上的最后一对轴承实现轴向定位，并承受压

6、缩机中的轴向力。转子两端的圆柱滚子轴承使转子实现径向定位，并承受压缩机中的径向力。在压缩机机体的两端，分别开设一定形状和大小的孔口。一个供吸气用，称为进气口;另一个供排气用，称作排气口。进气螺杆空压机的工作过程详细分析之进气过程：转子转动时，阴阳转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时，其空间最大，此时转子齿沟空间与进气口的相通，因在排气时齿沟的气体被完全排出，排气完成时，齿沟处于真空状态，当转至进气口时，外界气体即被吸入，沿轴向进入阴阳转子的齿沟内。当气体充满了整个齿沟时，转子进气侧端面转离机壳进气口，在齿沟的气体即被封闭。压缩螺杆空压机的工作过程详细分析之压缩过程：阴阳转子在吸气结束时，其阴阳转

7、子齿尖会与机壳封闭，此时气体在齿沟内不再外流。其啮合面逐渐向排气端移动。啮合面与排气口之间的齿沟空间渐渐件小，齿沟内的气体被压缩压力提高。排气螺杆空压机的工作过程详细分析之排气过程：当转子的啮合端面转到与机壳排气口相通时，被压缩的气体开始排出，直至齿尖与齿沟的啮合面移至排气端面，此时阴阳转子的啮合面与机壳排气口的齿沟空间为0，即完成排气过程，在此同时转子的啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，进气过程又再进行。压缩原理  螺杆式空压机压缩原理(1) 吸气过程：电机驱动转子，主从转子的赤沟空间在转至进气端壁开口时，其空间大，外界的空气充满其中，当转子的进气侧端面转离了壳

8、之进气口时，在齿沟间的空气被封闭在主、从转子与机壳之间，完成吸气过程。(2) 压缩过程：在吸气结束时，主、从转子齿峰与机壳形成的封闭容积随着转子角度的变化而减少，并按螺旋状移动，此为“压缩过程”。(3) 压缩气体与喷油过程：在输送过程中，容积不断减少，气体不断被压缩，压力提高，温度升高，同时，因气压差而变成雾状的润滑被喷入压缩腔，从而达到压缩、降低温度密封放润滑的作用。（4）排气过程：当转子之封闭齿峰旋转到与机壳排气口相遇时，被压缩的空气开始排放，直到齿峰与齿沟的吻合面移至排气端面，此时齿沟空间为零，即完成排气过程。与此同时，主从转子的另一对齿沟已旋转至进气端，形成最大空间，开始吸气过程，由此

9、开始一个新的压缩循环。保养与故障排除：1、 每日或每次运转前；如开机前之检查。2、 运转500小时：（1） 新机使用后第一次换油过滤器。（2） 空气滤芯取下清洁，用0.2MPa以下低压压缩空气由内向外吹干净。（3） 更换润滑油。3、 运转1000小时：(1) 清洁空气过滤器。(2) 检视管接头紧固螺栓及紧固电线端子螺丝。4、 运转2000小时或者6个月：（1） 检查各部管路。（2） 更换空气滤芯和油过滤器。5、 运转3000小时或一年：（1） 检查进气阀动作情况及阀板是否关严。（2） 检查三向电磁阀。（3） 检查泄放电磁阀。（4） 更换油细分离器。（5） 检查压力维持阀。（6） 清洗冷却器，更

10、换O型环。（7） 更换空气滤芯、油滤芯。（8） 电动机加注润滑油脂。（9） 检查启动器之动作。（10） 检查各保护压差开关是否动作正常。6、 运转6000小时：更换空压机高级冷却液。7、 每20000小时或4年：（1） 更换机体轴承、各油封，调整间隙。（2） 测量电动机绝缘应在1M以上。项目故障情形可能发生原因排除原因（一）无法启动（电气故障灯亮）1、保险丝烧毁2、保护继电器动作3、启动继电器故障4、启动按钮接触不良5、电压太低6、电动机故障7、欠相保护继电器动作1、请电气人员检修2、请电气人员检修3、请电气人员检修4、请电气人员检修5、请电气人员检修供电系统6、请电气人员检修更换7、检查电源

11、线及各借点（二）运转电流高，压缩机自行停机（电气故障灯亮）1、电压太低2、排气压力太高3、润滑油规格不正确4、油细分离器堵塞5、电路接点接触不良1、请电气人员检修供电系统2、查看压力显示值，如超过设定压力，调整压力设定参数3、检查油号，更换油品4、更换油细分离器5、请电气人员检修（三）运转电流低于正常值1、空气消耗量太大2、排气压力太高3、进气阀动作不良4、容调阀调整不当5、压力设定不当1、检查消耗量，必要时增加压缩机2、清洁或更换3、检查调整4、重新调整设定压力5、重新调整设定值（四）排气温度低于正常值（低于70）1、冷却水量太大2、环境温度低3、温度传感器故障4、热控制阀故障1、调整冷却水

12、之出口阀2、调整冷却水之出口阀3、更换温度传感器4、更换热控制阀（五）排气温度高，空压机自行停机，排气高温指示灯亮（超过设定值）1、润滑油量不足2、冷却水量不足3、冷却水温度高4、环境温度高5、油冷却器堵塞6、润滑油规格不正确7、热控阀故障8、空气滤清器不清洁9、油过滤器堵塞10、冷却风扇故障11、风冷冷却器风道堵塞12、温度传感器故障1、检查油面若低于“L”时请停车加油至”LH”之间2、检查进出口水管温度3、检查进水温度4、增加排风，降低温度5、检查进出口水管温差，正常温差约为5-8，如大于9，可能油冷却器堵塞，拆下用药剂清洗之6、检查油号，更换油品7、检查油是否经过油冷却器冷却，若无则更换

13、热控阀8、以低压空气清洁空气过滤器9、更换油过滤器10、更换冷却风扇11、用低压空气清洁冷却器12、更换（六）空气中油份高，润滑油添加周期减短，无负荷时空气滤清器冒烟1、油面太高2、回油管限流孔堵塞3、排气压力低4、油细分离器破损5、压力维持阀弹簧疲劳1、检查油面并排放至“H”与“L”之间2、拆卸清洁3、提高排气压力4、更换5、更换弹簧(七)无法全载运转1、压力变送器故障2、三向电磁阀故障3、控制器内部故障4、进气阀动作不良5、压力维持阀动作不良6、控制管路泄漏7、泄放电磁阀故障1、更换新品2、更换新品3、请电气人员检修4、检查调整5、拆卸后检查阀座及止回阀片是否磨损6、查泄漏位置并锁紧7、更

14、换新品（八）无法空车，空车时表压力仍保持，工作压力或继续上升，安全阀动作1、压力变送器故障2、进气阀动作不良3、泄放电磁阀失效4、气量调节膜片破损5、控制器内部故障1、检修，必要时更换2、检查调整3、检修，必要时更换4、检修更换5、请电气人员检修更换（九）压缩机风量低于正常值1、进气过滤器堵塞2、进气阀动作不良3、压力维持阀动作不良4、油细分离器堵塞5、泄放电磁阀泄漏6、容调阀调整不当1、清洁或更换2、拆开检查3、拆卸后检查阀座及止回阀阀片是否磨损，如磨损更换4、检修，必要时更换5、检修，必要时更换6、重新调整容调压力（十）空重车频繁1、管路泄漏2、压力上下限差设定较小3、空气消耗量不稳定4、

15、压力维持阀阀芯封不严，弹簧疲劳1、检查泄漏位置并锁紧2、重新设定3、增加储气罐容量4、检修或更换阀芯、弹簧（十一）停机时油雾从过滤器冒出1、检查2、检查进气阀是否关严3、请电气人员检修更换4、检修，必要时更换5、更换沉降离心机沉降离心机是一种新型的卧式螺旋卸料离心机，其工作原理是利用固-液比重差，并依靠离心力场使之扩大几千倍，固相在离心力的作用下被沉降，从而实现固液分离，并在特殊机构的作用下分别排出机体。整个进料和分离过程均是连续、封闭、自动的完成。简介用离心沉降法分离悬浮液组分的离心分离机。加入转鼓中的悬浮液在离心力作用下形成环状液层，其中的固体颗粒沉降到转鼓壁上，形成沉渣。澄清的液体经转鼓

16、溢流口或吸液管排出，称分离液。分离结束时用人工或机械方法卸出沉渣。固体颗粒在向转鼓壁沉降的过程中，还随液体流作轴向运动，进料量过大时，随液体流动至溢流口，而尚未沉降到鼓壁的细颗粒则随分离液排出转鼓，使分离液混浊。对固液相密度差小、固体颗粒小或液体粘度大的难分离悬浮液应选择分离因数高的沉降离心机，延长悬浮液在转鼓中停留的时间（例如减小进料量或采用长转鼓等），方能保证分离液澄清。沉降离心机用途较广，尤其适用于离心过滤中因固体颗粒易堵塞过滤介质而过滤阻力过大时或细颗粒漏失过多时的悬浮液分离，但沉渣的含湿量偏高。沉降离心机可用于结晶、化学沉淀物、煤粉等悬浮液的分离、各种污水污泥的脱水以及动植物油的除渣

17、澄清等。沉降离心机分间歇操作和连续操作两类。离心原理 当含有细小颗粒的悬浮液静置不动时，由于重力场的作用使得悬浮的颗粒逐渐下沉。粒子越重，下沉越快，反之密度比液体小的粒子就会上浮。微粒在重力场下移动的速度与微粒的大小、形态和密度有关，并且又与重力场的强度及液体的粘度有关。象红血球大小的颗粒，直径为数微米，就可以在通常重力作用下观察到它们的沉降过程。 此外，物质在介质中沉降时还伴随有扩散现象。扩散是无条件的绝对的。扩散与物质的质量成反比，颗粒越小扩散越严重。而沉降是相对的，有条件的，要受到外力才能运动。沉降与物体重量成正比，颗粒越大沉降越快。对小于几微米的微粒如病毒或蛋白质等，它们在溶液中成胶体

18、或半胶体状态，仅仅利用重力是不可能观察到沉降过程的。因为颗粒越小沉降越慢，而扩散现象则越严重。所以需要利用离心机产生强大的离心力，才能迫使这些微粒克服扩散产生沉降运动。 离心就是利用离心机转子高速旋转产生的强大的离心力，加快液体中颗粒的沉降速度，把样品中不同沉降系数和浮力密度的物质分离开。间歇操作沉降离心机沉降离心机有三足式沉降离心机和刮刀卸渣沉降离心机等，整体结构与同类型的过滤离心机相似,但转鼓壁无孔。分离时转鼓壁上的沉渣逐渐增厚,转鼓的有效容积减小，液体轴向流速增大，使分离液带走的固体颗粒增多。当分离液澄清度不符合要求时即停止进料，或停机由人工卸渣，或降速用刮刀卸渣。如沉渣具有流动性，可在

19、高速下用吸管排出。这种离心机的悬浮液处理量可达18米3时,分离因数最大为1800，可用于处理固体颗粒粒度为0.0015毫米、固液相密度差大于0.05千克分米3和固相浓度小于10的悬浮液。连续操作沉降离心机沉降离心机如螺旋卸渣沉降离心机，有卧式（图2）和立式(图3) 两种结构。转鼓可以是锥筒形、圆筒形或锥筒 -圆筒组合形。锥筒的半锥角为5°18°,常用7°12°。转鼓直径为1001400毫米，转鼓长度与直径之比为1.44.2。转鼓内的螺旋通过差速装置传动，以稍慢或稍快于转鼓的转速与转鼓同向旋转。转速差依沉渣性质和数量而定，一般为转鼓转速的0.64。分离因数

20、一般为10003000，最大可达6000。操作时，悬浮液由进料管加到螺旋内筒中，经加速后通过加料口进入转鼓。液体向转鼓大端流动，液体中的固体颗粒沉降到转鼓壁上，形成沉渣，被螺旋推向转鼓小端，经转鼓锥筒段脱水后至排渣口排出。澄清的分离液经螺旋通道由转鼓大端的溢流口排出。用于分离液-液-固混合液时，操作过程相同。密度不同的两种液体在转鼓内分离成轻、重液两层，经大端的轻、重液溢流口分别排出。螺旋离心机分离性能好，适应性较强,对进料浓度变化不敏感，操作温度可为-100300；操作压力一般为常压,密闭型压力可从真空到 1×106 帕；悬浮液处理量可达0.460米3时。适于处理颗粒粒度为 0.0

21、026毫米、固相浓度为150、固液相密度差大于0.05千克分米3的悬浮液。这种离心机也可用于不同密度和粒度的固体颗粒分级，如选矿中的分级。 维修保养：1、 保险销：保险销是用来保护差速器和螺旋在超负荷时不至于损坏的保险机件，每月必须检查一次，如发现保险销扭曲较大时，要及时更换。如造成保险销断后，应及时更换，换上新保险销后，必须攀动转鼓几圈方能启动离心机。2、 筛网的修复：应严格防止入料中混入坚硬粗颗粒和铁钉等杂质，否则，有可能损坏筛网。陶瓷筛网如有断裂损坏现象，现场必须及时用硬木塞堵住筛网破裂处的圆孔。否则，破裂处跑粗，磨损两孔之间的实体，最终切断过滤段转鼓。3、 行星齿轮差速器：在充分润滑和

22、正常工作的条件下，差速器每6000小时，应拆开检修一次，检查齿轮和轴承的磨损情况，如果有磨损应及时更换。当更换齿轮时，差速器应进行空运转试验待齿轮跑合后方能正式工作。差速器的润滑油以及安装过程中的零部件，都应特别注意清洁，不许有任何金属粉末进入箱体内，否则会加速差速器的磨损和损坏。4、 液力耦合器：液力耦合器结构可靠，具有过热保护装置易熔塞。当其充油量（大于工作腔满容量的80%）或机器超负荷运转时，易熔塞的低熔点合金就会熔化，工作油在离心力的作用下，从易熔塞中喷出，使主电机与传动轴脱节，起保护作用。此时必须排除故障，重新注入适量HU20汽轮机油，换上易熔塞。最少充油量为工作腔满容量的40%，否

23、则，会使轴承得不到润滑而损坏。液力耦合器每运转3000小时后，应对工作油的品质、油量进行检查，如发现变坏，应换用新油。5、 对旋转件拆卸的要求：机器旋转零部件拆卸时，应保护原来的平衡状态，即所有零件要保持原装配位置不变，应在拆卸前将每个零件打上印记。如果转鼓连接螺栓磨损严重，必须更换时，所换螺栓副的质量应彼此相等。常见故障处理：序号常见故障原因处理方法1离心机振幅减小橡胶弹簧变硬或破损改变垫片，提高振次或更换新橡胶弹簧2有附加响声个别部位螺钉松动紧固3产品水分高1、筛缝被煤泥堵塞2、入料量大且水分过高3、粒度过细1、用高压水冲洗筛网，清理干净2、增加振动筛的预脱水3、选用带物料分配盘的筛篮4、

24、调整振幅4离心液中大粒固体含量增加1、筛网磨损或损坏2、筛篮排料口处的封闭橡胶磨损严重3、新筛篮缝隙过大1、停车修补或更换新筛网2、更换封闭橡胶板3、改用缝隙小一些的筛篮5空运转筛篮或者壳体摆动大1、筛篮动不平衡值过大2、筛篮相对主轴不同心3、筛篮相对主轴摇摆4、筛篮破损引启动不平衡5、筛篮内物料堆积1、做筛篮动平衡检查并配重2、用支座专用工具重新安装筛篮使其同心3、拧紧胀套螺栓4、更换筛篮5、清除筛篮内物料6入料后筛篮和壳体摆动大1、入料点太高并且间断入料，来料不均，有大物块2、入料中夹杂有铁器等杂物，导致转子失去平衡3、筛网被卡住、破损，转子失去平衡4、入料水分高且粘度大，易成团5、靠大皮

25、带轮端的轴承轴向间隙大6、靠筛篮端的轴承磨损过大，径向间隙大1、选用带物料分配盘的筛篮，改善入料情况2、应预先去除铁器等杂物3、取出堵塞物，冲洗筛网，更换新筛篮4、增加振动筛的预脱水5、旋紧大皮带轮，调整轴承轴向间隙到合适为止6、更换圆柱滚子轴承浮选机 浮选机指完成浮选过程的机械设备。在浮选机中,经加入药剂处理后的矿浆,通过搅拌充气,使其中某些矿粒选择性地固着于气泡之上；浮至矿浆表面被刮出形成泡沫产品,其余部分则保留在矿浆中,以达到分离矿物的目的。浮选机的结构形式很多,目前最常用的是机械搅拌式浮选机。基本原理选机由电动机三角带传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混

26、合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合泡沫之上，浮到矿浆面再形成矿化泡沫。调节闸板高度，控制液面，使有用泡沫被刮板刮出。煤泥和药剂充分混合后给入浮选机的第一室的槽底下，叶轮旋转后，在轮腔中形成负压，使得槽底下和槽中的矿浆分别由叶轮的下吸口和上吸口进入混合区，也使得空气沿导气套筒进入混合区，矿浆、空气和药剂在这里混合。在叶轮离心力的作用下，混合后的矿浆进入矿化区，空气形成气泡并被粉碎，与煤粒充分接触，形成矿化气泡，在定子和紊流板的作用下，均匀地分布于槽体截面，并且向上移动进入分离区，富集形成泡沫层，由刮泡机构排出，形成精煤泡沫。分选转环慢速旋转，当分选室进入浮场区时，此时入选物料

27、经矿浆分配器分别给到6个分选点，弱磁性矿粒被吸在齿板上并随分选环转动。非磁性矿粒在重力与矿浆流的作用下经过齿板的缝隙，排入分选环下部的尾矿槽中。分选室转至中矿清洗位置时，少量清洗水给入，将夹杂的脉石，连生体及矿泥洗入尾矿槽中（该机未设置中矿槽），以达到提高精矿质量的目的。当分选室转到磁场很弱的位置时（精矿冲洗区），喷入压力水，将吸在齿板上的弱磁性矿粒冲入精矿槽中。随后分选室转到另一个极性相反的磁场区，分选环每转一周，其中每个分选室如此反复6次。适用范围浮选机主要用于选别铜、锌、铅、镍、金等有色金属，也可以用于黑色金属和非金属的粗选和精选。槽底上面未被矿化的煤粒会通过循环孔和上吸口再一次混合、矿

28、化和分离。槽底下未被叶轮吸入的部分矿浆，通过埋没在矿浆中的中矿箱进入第二室的槽底下，完成第一室的全部过程后，进入第三室，浮选机如此周而复始，矿浆通过最后一室后进入尾矿箱排出最终尾矿。是一种选矿生产线不可少的重要设备。工作效率浮选机由电动机三角代传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸入充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌洗砂机矿浆与药物混合。在浮选过程中，矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。比如黄铜矿与石英，前者密度为4.2，后者为2.68，可是重矿物的黄铜矿很容易上浮，石英反而沉在底部。经研究发现矿物的可浮性与其对水圆盘给料机的亲和力大小有关，凡是与水亲和力大，容易被水润湿的矿物，难于附着在气

29、泡上难浮。而与水亲和力小，不易被水润湿的矿物，容易上浮。因此可以说，浮选是以矿物被水润湿性不同为基础的选矿方法。一般把矿物易浮与难浮的性质称为矿物的可浮性。浮选就是利用矿物的可浮性的差异来分选矿物的。在现代浮选过程中，浮选药剂的应用尤其重要，因为经浮选药剂处理后，可以改变矿物的可浮性，使浮选机要浮的矿物能选择性地附着于气泡，从而达到选矿的目的。如果浮选矿浆中含有较多的矿泥，会对浮选带来一系列的不良影响。主要影响有以下几点：易夹杂于泡沫产品中，使精矿品位下降。易罩盖于粗粒表面，影响粗粒的浮选。吸附大量药剂，增加药剂消耗。使矿浆发黏，充气条件变坏。安装：浮选机本身具有良好的稳定性，所以安装时不需要

30、特殊的基础，但必须保证溢流堰的水平。浮选机的安装通常按下述步骤进行（以A型浮选机为例）：1、安装前的检查。浮选机安装前将包装时的保证物及防腐油去掉，对照装箱单仔细检查各部件及零件，若发现某种缺陷应设法消除。必要时应拆卸清洗、校正和调整，并检查所有零件是否完整。2、成套性部件的检查。浮选机安装前应检查部件套数，确定所需左式和右式装机方案。根据浮选机总图检查零，部件的数量等。3、浮选机安装偏差检查。1)安装纵、横中心极限偏差为±3mm，且安装在同一条中心线上的浮选机，其中心直线度公差为3mm；2)安装标高极限偏差为±5mm，且安装在同一条中心线上的浮选机，相对标高差不大于3mm

31、；3)安装纵、横向水平度公差为0.30/1000。4、槽体的装配和安装。1)槽体在机体长度方向应保持水平；2)成排安装的浮选机，在槽体连成后溢流堰应水平，高差不大于5mm；3)成排安装的浮选机，在槽体连成各槽相对位置差不大于5mm；4)各槽体的连接采用焊接；5)槽体定位后应与安装垫板、平台或预埋件焊接在一起。5、竖轴部分检查及传动装配。1)转子（叶轮）与定子（盖板）间的径向与轴向间隙符合图纸要求，保证叶轮空转时的灵活性；2)竖轴传动装置安装时必须校正电动机中心线的垂直度，电动机三角皮带轮和主轴上的三角皮带轮高度是否相符及成套三角皮带轮的张紧程度。6、泡沫刮板的安装。1)校正泡沫刮板的直线性及水

32、平性；2)检查刮板轴承安装是否正确以防卡轴，刮板回转轴各轴承同轴度公差为2mm；3)刮板回转轴与溢流堰应平行，平行度公差为3mm；4)刮板叶片和溢流堰之间的间隙为4-6mm。7、中间室的要求。1)安装时中间室与槽体及闸门与中间室之间的接触，应紧密使之互相间无间隙；2)矿浆液面调整闸板安装后保证灵活。使用保养1、浮选机的工作能力和工作期限和其他机器一样是决定于保养及保持各主要零件的正常工作，所有各工作部分3-4个月要进行一次仔细的检查，而在新浮选机最初工作的几个月要经常检查；2、只有熟练的人员才可进行检查。 3、为了及时更换易损零件，以缩短停机时间，必须在仓库内经常储备全套易损件。根据具体情况确

33、定易损件的使用日期和储备量。4、必须保证给浮选机的操作人员一定的技术指导或培训，力求他全面熟悉机器。5、为了避免脏物及无用之物混入油内，注油时应有过滤器，当浮选机工作时，油盖应密封。6、开车前经过检查，并与上下工序联系后方可启动。7、开车顺序是：按上闸门开关，按下启动按钮。8、开车后，严禁用手等触摸旋转部分。压滤机第一章. 技术性能特点KM308/2000型快速高效隔膜压滤机是我厂在压滤车间主要应用的选煤设备.具有以下特点:多端口进料：进料快，过滤周期短，生产效率高。进料均匀，减少滤板内部差压的可能性，滤板寿命高。多缸压紧： 滤板受力均匀合理，密封性好，不喷料。隔膜压榨： 二次压榨脱水，滤饼含

34、水率低，成饼好。缩短过滤周期，提高整机处理效率。分组拉开： 滤板分组卸料，速度快，作业时间短，生产效率高。拉开间距大，便于维护操作。振动卸料： 解除了人工捅料的繁重劳动。最优的过滤元件：采用德国连恩舍过滤元件，保证最优的过滤效果。自动化控制：独有的监控装置，实现全程自动化。优化设计： 占地少，功耗小，低噪音。人性化设计：可靠的安全保护，便捷的操作。第二章 主要结构2.1 概述KM308/2000型压滤机由主机、辅机两大部分组成。主机部分包括：机架部分、过滤部分、滤板移动机构、压紧部分、 卸料机构（选配）、液压系统、电控系统等。如图2-1所示图2-1 KM308/2000型压滤机主机辅机部分包括

35、：进料排水管道系统、操作平台、接水槽、皮带输送机、滤布冲洗系统、滤饼破碎装置(上述装置一般情况下由用户自备，亦可委托我公司代制代购)。2.2 机架部分KM308/2000型压滤机的机架部分包括：主梁、固定压板、后支架及辅助支撑部件组成。两平行的主梁的两端分别与固定压板组件和后支架相连接，构成一个稳定的矩形框架结构，在两主梁中部设置了一套中间支架,在中间支架与固定压板之间布置了两个支腿,从而使整个机架更稳定。机架是本机的主体结构部分，下部与基础平面可靠固定，上部用以支撑过滤机构、滤板移动机构、压紧机构、卸料机构等零部件。§2.3过滤部分在机架的固定压板和活动压板之间，压榨滤板组件和过滤

36、板组件交替排列在主梁上，在两种滤板的两面均覆盖着一层滤布，形成了一个个滤室。在压榨滤板组件中，滤板和滤布之间还设有隔膜。过滤时，料浆在入料泵压力的作用下，经固定压板上的进料口进入各过滤室内，料浆借助入料压力的作用，透过过滤介质汇集到排液孔，排液孔的滤液经明流孔和暗流孔同时排出。料浆中的固体颗粒则被过滤介质截流在过滤腔室内形成滤饼，当物料充满过滤腔室时，过滤阶段结束。压缩空气进入隔膜与滤板之间，使得隔膜产生弹性变形挤压滤饼，进行二次压榨脱水，使滤饼的含水率进一步降低，从而完成压榨脱水过程。§2.4滤板移动机构滤板的移动循环是由三次拉开和一次合拢组成的。滤板与滤板之间、滤板与活动压板之间

37、、滤板与入料滤板之间通过圆环链相连接；活动压板与活动油缸座上的油缸连接在一起。一次拉开与合拢是由安装在后支架上的液压马达通过驱动链条传动，带动活动压板和活动油缸座的前进与后退，实现滤板的一次拉开与合拢；二次、三次拉开是由安装在固动压板上的液压马达通过驱动链条传动，拉动入料滤板上的连接块，带动入料滤板的前进与后退，从而实现滤板的二次和三次拉开。§2.5 压紧部分在活动油缸座带动滤板及活动压板实现初步合拢以后，活动油缸座上的两个锁紧油缸伸出带动滑块组件下降，到位后，两根大梁两侧的固定块顶住活动油缸座的滑块，使之不能后退，主油缸活塞杆伸出，以实现滤板的压紧与保压；当滤饼形成，压榨脱水后，主

38、油缸卸荷,活塞杆退回，滤板松开，活动油缸座上的两个锁紧油缸缩回带动滑块组件上升，到位后滤板移动机构动作。§2.6 液压系统KM308/2000型压滤机液压系统由油泵、液压控制元件、液压执行元件、高位油箱等几部分组成。工作时，启动电机，油泵工作，控制阀动作，压紧油缸前进压紧滤板。压滤机滤板初步压紧后，系统压力升高，当压力达到调定的最高值时，压力继电器切断电路，压紧油缸处于保压过程，当压力下降至调定的最低值时，压力继电器接通电路，油泵重新工作，直到调定的最高压力值停止。进料压榨结束后，压紧油缸退回。锁紧油缸退回，滑块上升。一次拉开油马达启动正转，活动油缸座后退带动活动压板拉开滤板。卸料结

39、束后，启动二次拉开油马达正转，进料滤板带动滤板拉开，卸料后，启动二次油马达反转，进料滤板带动滤板三次拉开。卸料后，启动一次拉开油马达反转，活动油缸座前进带动活动压板合拢到位后，锁紧油缸伸出，滑块下降，至此完成一个工作循环。油泵工作及控制阀动作过程中，当达到溢流阀的设定压力时，液压系统卸荷，以保护工作机构和液压系统。详细情况请参阅液压系统竣工资料和液压系统安装、调试及保养手册。2.7 电控系统KM308/2000型压滤机电控系统由电控柜、压滤机机械动作行程开关，液压站油泵电机及电磁阀和料浆、压缩空气管路电控阀门等组成，完成对压滤机循环工作过程的手动或自动化操作。电控系统的三大部分：信号部分、执行

40、部分及控制系统组成了一套完整的自动控制系统。信号系统包括：压滤机机械动作行程开关(活动油缸座合拢、拉开限位，进料滤板后退、前进限位，滑块上升、下降限位，压紧油缸行程限位)，油压测量用压力继电器等。执行部分包括：液压站油泵电机，液压站控制阀门，气路及料路电控阀门等。控制部分主要由电控柜组成，它包括按钮及显示面板、可编程序控制器，直流电源，变压器，净化电源及交流接触器等。第三章 工作原理KM308/2000快速隔膜压滤机工作循环分为合拢压紧、入料过滤、压榨脱水、正吹料浆、分组拉开卸料，清洗滤布六个阶段。3.1第一阶段 合拢压紧压滤机通过液压驱动机构，链轮链条传动将滤板合拢。当液压油注入主油缸同时液

41、压油通过分流阀注入柱塞油缸时，活塞杆伸出推动活动压板在两大梁上移动，且依次推动所有滤板向前移动，并被压紧在活动压板和固定压板之间，使相邻两滤板之间形成密封的过滤腔室，为完成由固液两相物质组成的悬浮液的最后分离创造条件。3.2第二阶段 入料过滤被过滤料浆在泵的作用下，通过管道分别从固定压板中端，入料滤板和活动压板上端入料孔进入到滤板组成的各密封腔室，料浆中的液体在压力作用下通过滤布的网眼孔隙，汇集到过滤板和压榨板下部两侧的排液沟槽流到出液孔排出，其固体颗粒则被滤布截留在腔室内，随着料浆的不断压入，固体颗粒越积越多，直至充满腔室形成一定厚度的滤饼。如图3-2所示图3-2进料过滤3.3第三阶段 压榨

42、脱水为了对形成一定厚度的滤饼连续脱水,需要输送0.6-0.8Mpa的压缩空气，通过压榨滤板上端的进气孔道进入压榨滤板与隔膜之间，使隔膜产生向滤饼方向挤压的弹性变形进行二次脱水。最大限度地挤出滤饼层中固体颗粒间的残余液体，使滤饼的含水量达到最低。3.4第四阶段 正吹料浆为防止入料管道中未过滤的料浆随滤饼进入输送系统，需要输送0.6-0.8Mpa压缩空气经固定压板、滤板组件、入料滤板和活动压板将管道中未过滤的料浆正吹到料浆沉淀池中，保证压榨脱水后滤饼的含水率。正吹管路系统如图3-4所示图3-4正吹管路系统3.5第五阶段 分组分次拉开卸料滤饼脱水完成后，压紧油缸活塞杆缩回，通过拉开机构中的液压马达带

43、动链轮、链条使所有滤板分三次拉开、卸料。对于难于卸掉的滤饼，应启动自动卸料机构，使滤饼迅速剥离卸除。3.6第六阶段 清洗滤布滤饼卸除后，采用0.3-0.5Mpa压力的清水对滤布进行喷洗，以达到提高过滤效率和延长滤布的使用寿命。注意:滤饼全部卸除，根据实际使用情况及时的清洗滤布。为了保证滤布的过滤性能，每班用完后必须清洗一次，必须保证下一班正常运行。如果发生滤布损坏，则应在更换滤布的同时，对滤布损坏的滤板及相邻滤板的滤布进行清洗。第四章 安装与调试4.1安装前的准备工作4.1.1压滤机各部件技术参数KM308/2000型压滤机属大型过滤设备，在设备的吊装和运输过程中，需要提前准备专用的吊装设备和

44、工具，并根据安装车间现场制定详细的施工计划，确保设备和施工人员的安全。压滤机主要部件技术参数如表4.1所示。表4.1 KM308/2000型压滤机主要部件技术参数序号代号名称重量(kg)轮廓尺寸（mm）129K0101固定压板41002500×2425×750229K010202左大梁310011410×700×250329K010203右大梁310011410×700×250429K0106进料滤板22302800×2000×330529K0108活动压板27002700×2100×55062

45、9K0109活动油缸座42002930×2555×9904.1.2 安装过程主要事项参加安装、试运转的工作人员，应熟悉本机的结构、动作原理、安装程序和注意事项。详细了解使用说明书、总装图、基础图与随机所带的技术文件。按照制造厂商的发货明细，对各零部件、附件、备件等核对检验应完整无缺。按基础图核对地基。准备好起吊安装工具，测量与找正器具以及必要的清洗机件用物品及垫片、斜铁等。准备好液压油，环境温度在5以上时用YBN46液压油，环境温度在-20-5时用YCN32液压油。根据现场情况，参考接线图，自备联接导线和穿线金属软管22。装配时，各个装配阶段必须在干净的空气环境下操作，一定

46、要避免任何杂质进入液压循环系统。压滤机在出厂时，所有液压部件都提供带安全密封的出、入口封盖，这些封盖只有在即将进行装配时才允许打开。所有进气管路、进料管道组装前必须清理干净。压滤机的安装必须在生产厂家人员的指导下进行，每一个环节都要检查、验收。4.1.3 安装指导遵守安全安装的基本规则是保证压滤机运行过程中不产生误操作的前提。本手册包含了KM308/2000型压滤机正确安装的主要步骤。本手册首先要求保证操作人员的人身安全，使他们在安装过程中有足够的安全保障。此外，安装人员还必须遵守现场的各项安全规章制度。4.2 安装步骤与技术要求4.2.1安装机架部分并调整水平(1) 吊装固定压板底座，用水平

47、仪调整水平后，用8个M24螺母与地脚螺栓紧固。如图4-1所示图4-1底座安装示意图(2) 吊装固定压板放在调好水平的底座上，用8个M20×60螺栓、垫圈紧固。如图4-2所示图4-2固定压板安装示意图提示：(1) 使用吊耳吊装(2) 吊链选用不得低于5吨（固定压板重4.1吨）(3) 吊装中间支架到位，调整水平后，用螺母与地脚螺栓紧固。(4) 安装后支架，吊装后支架各部件到位，按图4-3所示组装，调整水平后，用8个M24螺母与地脚螺栓紧固。图4-3后支架安装示意图(5) 安装大梁，分别吊装左右大梁与固定压板、支架、后支架联接，用16个M24×220螺栓及螺母垫圈分别与固定压板，

48、后支架紧固后，形成一个立体矩形框架，如图4-4所示图4-4 KM308/2000型压滤机机架组装示意图提示：左右大梁轨道调整按下表进行：按上述要求调整完毕后，将固定压板底座、后支架，支架的地脚螺栓紧固，同时将大梁与固定压板、后支架，支架紧固，并制作标记使整个机架部分稳定可靠。为了保证固定压板与左右大梁承受拉应力，合理均匀，安装时要注意对大梁上的调整垫进行配作。4.2.2安装活动油缸座(1) 吊装油缸支座（已安装好四个滚轮组件），使油缸支座处于左右大梁中间，同时使油缸支座的两端缺口也正好处于左右大梁的中心，使左右上下间隔均匀，如图4-6所示，然后将油缸支座缓慢旋转90度，将四个滚轮准确放在左右大

49、梁的轨道上。如图4-7所示图4-5 油缸支座吊装示意图图4-6 KM308/2000型压滤机压紧油缸组装示意图(2) 吊装五个油缸，将五个压紧油缸与活动油缸座连接紧固。用60个M20×130（8.8级）螺栓紧固。如图4-8所示图4-7 KM308/2000型压滤机活动油缸座组装示意图(3) 吊装高位油箱，用8个M12×30螺栓紧固。如图4-9所示(4) 吊装滑块导轨组件，用16个M16×45（8.8级）螺栓紧固。如图4-9所示如图4-8高位油箱、滑块导轨组件安装示意图提示：(1) 油缸支座吊装后其位置应在靠近后支架位置。(2) 吊装滑块导轨时为了防止滑块下落，必须

50、使用2-25圆钢或钢管插入滑道的工艺孔中。4.2.3安装过滤元件(1) 将活动压板吊装在左右大梁轨道上，并紧靠活动油缸座。(2) 松开活动压板上的活塞杆座的压盖及螺栓，取出半环，将五个压紧油缸的活塞杆装入半环后装入活动压板的活塞杆座中，然后将压盖压紧。如图4-10所示(3) 注：五个压紧油缸的活塞杆头与活塞杆座接触的部位必须在安装之前抺黄油润滑。(4) 按序号、按进气孔方向位置要求吊装第1-48号压榨板、过滤板、进料滤板和分界滤板如图4-11，与活动压板靠紧。安装时注意压榨滤板与过滤板交替装入。避免磕碰滤板。图4-9 活动压板安装示意图图4-10 KM308/2000型压滤机滤板组装示意图(5

51、) 安装卸料机构的穿布杆组件，并装入滤布，注意压榨板滤布中心入料孔的套袖较过滤板滤布中心入料孔的套袖宽。(6) 安装各滤板组件之间的连接链条和卸料机构小链条。提示：安装滤板时请检查下列几点：a) 滤板的安装方向是否正确b) 滤板的排列序号是否正确c) 各滤板水平和垂直的最大偏移量不超过5mm，过大的错位偏移量和不完全对接将导致过滤腔室漏液。d) 由于错位造成滤板间的接触面的减小，将会引起滤板和其他设备的损坏，甚至影响人身安全。e) 过滤板和压榨隔膜板是否交错排列。f) 所安装滤板上的滤布是否固定合适。g) 滤板应在没有外界应力的情况下正确的放入压滤机中，机架两侧有足够的距离。注意:(1) 滤布

52、要保持平坦的铺在厢式滤板上，滤布皱折或未对准滤板上孔眼将导致该腔室漏液。(2) 滤布在长期使用后，应该特别注意滤布是否嵌入滤液排出孔，堵塞此孔。(3) 在同一台压滤机上要使用同一种质量和型号的滤布，这样可以防止过滤腔室的泄露和不均匀的腔室充盈并避免滤板损坏。(4) 当更换使用过的滤布时，应遵守国家最新的劳动防护方面的法律条文和安全法规。(5) 更换用过的滤布时，为了您的安全请穿戴好防护工作服4.2.4拉开机构及护罩(1) 吊装前传动轴组件和前马达组件，安装到机头的固定压板上，吊装后传动轴组件和后马达组件安装在后支架相应的联结座上，保证前后传动轴组件在同一水平面上如图4-14图4-11 KM30

53、8/2000型压滤机拉开机构安装示意图注：前后马达传动轴轴承座轴承在安装之前必须加黄油润滑。(2) 安装固定在左右大梁上的链轮组件1、链轮组件2、链托轮组件1、链托轮组件2，链托轮组件3(3) 安装链条组件1和链条组件2，调整链条松紧要适宜，以链条自然下垂510毫米为宜，大梁两侧的链条长度要保持一致。注：链条组装完毕后加机油润滑。(4) 空载试车后再安装各种护罩。4.2.5安装管线拖链安装管线拖链机构，连接各油缸之间的油管，连接各接近开关之间的连接导线，注意各油管和导线布置位置合理，不影响活动部件动作。如图4-15所示：图4-12管线拖链安装示意图4.2.6安装液压泵站和电控柜液压泵站的安装场

54、地应考虑到观看油位，更换滤油芯，清洗泵站油箱的需要，使箱体及电机可靠接地，以确保运行安全，安放泵站油箱底座应水平找正，使电动机轴线水平，运行平稳。电控系统的控制柜尽量安装在靠近机器不易被水淋到的位置，按附图要求将各个输入信号及输出设备接至相应端。初步固定各输入点接近开关位置。如图4-16图4-13 KM308/2000型压滤机液压、电控系统组装示意图4.2.7现场配作接水槽、操作平台及设备外围管路根据现场情况布置明流排水槽（用户自备）、连接入料管路、排水管、压榨管路、正吹管路、排气管路及相关阀门和控制线路。压滤机管路系统外观效果如图4-17所示:图4-14 KM308/2000型压滤机管路系统

55、示意图至此安装完毕。4.3 调试4.3.1调试前的检查(1) 检查所有连接是否牢固可靠，螺栓是否紧固到位，对传动部件、受力较大的联接件应逐一检查。(2) 检查连接滤板的圆环链条是否保持平行连接、不得有扭曲，带盖螺母是否紧固。(3) 调整固定压板和后支架上马达联结座的位置，使得链条松紧程度适宜，一般以压下5-10毫米为宜。(4) 手动控制压紧滤板，调整二次拉开传动链条，要使大梁左右两侧的链条松紧一致，保证入料滤板拉开时在大梁轨道上进退灵活，平行移动，无阻卡、偏移现象。(5) 检查滤板进气管是否连接牢固，明暗流出水孔是否打开，滤布绳连接是否牢固，是否有错接。(6) 检查滤布是否安装正确，尤其是单块

56、滤布，注意正反面，中心孔压盘是否压牢。(7) 检查入料胶管是否牢固可靠，移动活动压板，检查入料胶管是否有可靠的护栏，是否与护栏刮檫。4.3.2 调试要点调整大梁两侧拉开机构链条的张紧程度，调整固定压板和后支架上马达座的位置，使传动链条松紧程度合适。保证进料滤板、活动油缸座带动滤板组件在大梁上左右灵活移动，无卡阻现象。启动液压系统，活动油缸座上两个小油缸活塞杆伸出，带动挡杆组件前进，活塞杆缩回挡杆组件退回，观察运行是否灵活，有无卡阻现象，观察挡杆组件前进、后退位置是否准确，调整行程开关的准确位置。手动控制液压泵站电磁阀使卸料油缸活塞杆伸出与缩回，观察运行是否灵活，有无卡阻现象。启动卸料机构，观察摆动杆摆动带动滤布上下扯动无卡阻现象。启动活动油缸座拉开、合拢马达，正转或反转，带动活动压板和滤板组件合拢、拉开，观察活动油缸座停靠位置是否准确，末块滤板拉开的距离是否满足要求，调整行程开关的位置。压力试