直线加速器专项施工方案

PAGEPAGE1~~直线加速器专项施工方案目录第一章工程概况 2第一节工程项目概况 2直线加速器大体积混凝土概况和特点 2第二节各相关单位 8第二章编制依据 9第三章钢筋工程 13第一节钢筋下料 13第二节钢筋绑扎 17第三节保护层厚度保证措施 23第四节钢筋质量要求 24第四章模板工程 26第一节模板概况 26第二节材料与设备计划 30第三节模板工程施工工艺 32第五章混凝土工程 46第一节施工规划 46第二节施工方法及操作要求 49第三节温度监测 55第四节检查要求 59第五节施工质量安全保证措施 59第六章预埋预留 67第一节安装专业管线预理 67第二节温度控管线预埋 67第三节留置洞口施工 68第七章施工安全保证措施 68第一节组织保证措施 68第二节施工安全技术保证措施 73第三节监测监控措施 74第八章施工管理及作业人员配备和分工 77第一节项目管理人员配备及分工 77第二节作业人员配备 77第九章应急处置措施 78第一节应急预案 78第二节高处坠落应急预案 86第三节坍塌应急预案 87第四节触电事故应急预案 88第五节机械伤害应急预案 89第六节火灾应急预案 89第十章附图 90PAGE139~~第一章工程概况第一节工程项目概况建设地点位于xx市海沧区建设规模：总用地建筑面积为101700.89m2。建设用地面积101700.89m2，总建筑面积为303770.1m2，地上建筑面积为161929.07m2，地上医院用房135607.036m2。跨龙窑路大平台建筑及市政配套26322.034m2。地下建筑面积为141841.03m2。主体结构合理使用年限50年。本工程在地下室负二层T-AH/5-13轴设置有直线加速器，层高7.9m；长46.15米，宽41.8米范围，底板厚度1500mm，具体设计如下：直线加速器大体积混凝土概况和特点1．混凝土强度及抗渗等级如下表：本工程直线加速器室位于地下2层eq\o\ac(○,AH)轴～eq\o\ac(○,T)轴交eq\o\ac(○,5)～eq\o\ac(○,D-5)轴范围内，为大体积混凝土，涉及大体积混凝土的情况如下：部位编号强度等级面积（m2）筏板厚度、墙厚（m）混凝土方量（m3）计划泵车量计划浇筑时间（h）底板FB-4C35P109491.51425214.3ZCT-AC35P108211.5123212.3墙Q1C25P10342+3242.54530245.3Q2C25P102.1Q3C251.7顶板C30690+6481.7、2.1、2.5、3.03000230直线加速器基础筏板FB-4、ZCT-A平面布置图大体积混凝土的施工1、采用的水泥应是水化热较低的矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，同时全部应是同一厂家生产的同品种和同规格水泥。2、可采用混凝土60d的强度作为混凝土配合比设计、混凝土强度评定及工程验收的依据。3、混凝土浇筑体的里表温差不大于25°C，降温速率不宜大于2.0°C/d；浇筑体表面与大气温差不宜大于20°C。4、混凝土骨料中石子抗压强度应大于150N/mmŒ2，膨胀系数小于10x10Œ-6/C°，针片状小于10%，含泥量小于1%，砂子含泥量小于2%。5、混凝土应分层浇筑、分层振捣密实，混凝土干密度应不小于2.40g/cmŒ3。6、在大体积混凝土浇筑过程中，应采取措施防止受力钢筋、定位筋、预埋件等移位和变形，并及时清除混凝土表面的泌水。7、为了限制地下室外墙、顶板、底板等出现干缩裂缝，施工此类构件应采取有效措施，如控制砼的坍落度以及合理安排砼的浇注顺序等。8、其它相关要求详见《高层建筑混凝土结构技术规程》（JGJ3-2010）中第13.9条和《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）。9、为防止砼收缩开裂宜在砼中添加复合型外加剂;大体积混凝土应在砼中添加复合型外加剂土以防砼收缩裂缝。10、选用的外加剂应符合国标《混凝土外加剂》GB8076-2008和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2013及省标《混凝土外加剂应用技术规程》DBJ13-77-2006等有关规定，不同品种外加剂复合使用时应注意其相容性及对混凝土性能的影响，外加剂使用前应按供货单位推荐掺量、使用要求、施工条件、砼原材料等因素进行试验，满足要求方可使用。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。直线加速器基础筏板集水坑示意图直线加速器墙柱平面布置图直线加速器结构设计说明:1.混凝土强度等级为C25，重度保证在2350kg/m3以上，采用混凝土60天的后期强度作为混凝土强度评定、工程交工验收及混凝土配合比设计的依据，并应严格控制混凝土的强度值，施工完成后的混凝土强度不宜大于设计强度的1.3倍。2.采用425号普通硅酸盐水泥，选用连续级配良好的粗骨料（含泥量应控制在1%）、中粗砂（含泥量应控制在3%以内），采用粉煤灰和矿粉双掺，减少水泥用量。粉煤灰的质量等级为一级。混凝土应添加抗裂纤维，提高混凝土抗裂性能。在混凝土中掺加的外加剂及混合料的品种和掺量，应通过试验确定，且应符合现行的国家标准的有关规定。混凝土的坍落度为11cm。3.大体积混凝土配合比应通过计算和试配确定，对泵送混凝土应进行试泵送。4.应采用高效减水剂，有效降低水的用量，其掺量应根据试验确定。应采取有效措施降低混凝土入模温度。5.混凝土浇筑时应采取有效措施排除泌水。施工单位应选择合理的振捣时间，并采用二次振捣技术。6.对混凝土内部和环境温度检测。采取有效的保温措施，减小混凝土内外温差，混凝土中心和外表面的最大温差严格控制在25°C以内，表面与外界环境温差控制在20°C以内，总降温差严格控制在30°C以内。7.拆模时间1个月，养护2个月，拆模后使混凝土周围环境相对湿度80%以上。8.本部分结构具有严格的防辐射要求，混凝土不允许出现裂缝。该部分大体积混凝土设计应先采取专项论证后方可施工。9.本部分结构施工前需要确认设备供货商，尺寸核对无误后需在专业厂家指导下施工。10.本部分结构的预留洞口、预埋件均应根据设备供货商提供的要求，在专业厂家指导下一次性施工完成。直线加速器顶板平面图第二节各相关单位建设单位：万城城建开发（xx）有限公司代建单位：xx特工开发有限公司勘察单位：江西省勘察设计研究院设计单位：中元（xx）工程设计研究院有限公司监理单位：xx兴海湾工程管理有限公司施工单位：xx特房建设工程集团有限公司第二章编制依据2.1相关法律、法规：《建筑法》、《安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《生产安全事故报告和调查处理条例》等。2.2相关标准、规范、规程《扣件式钢管支撑高大模板工程安全技术规程》DBJ/T13-181-2013《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）《建筑施工临时支撑结构技术规范》JGJ300-2013《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2013）《扣件式钢管支撑高大模板工程安全技术规程》（DBJ/T13-181-2013）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2012）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）《建设工程施工重大危险源辩识与监控技术规程》（DBJ13-91-2017）《现浇钢筋混凝土（屋面）板及砌筑墙体的设计与施工技术规程》（DBJ13-20-1999）；《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2015）《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）《预拌混凝土》（GB/T14902-2012）《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）《大体积混凝土温度测控技术规范》（GB/T51028-2015）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2011）《混凝土拌合用水标准》（JGJ63-2006）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）《建筑工程裂缝防治技术规程》（JGJ/T317-2014）《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GB/T50146-2014）《补偿收缩混凝土应用技术规程》（JGJ/T178-2009）《混凝土外加剂应用技术规程》（DBJ13-77-2006）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012；《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016；《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》JGJ95-2011；《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；11J-101图集；《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016；《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223-2008；混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（现浇混凝土框架、剪力墙、梁、板）16G101-1混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（现浇混凝土板式楼梯）16G101-2混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（独立基础、条形基础、筏形基础、桩基础）16G101-32.3相关规范性文件《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房城乡建设部令第37号）《住房城乡建设部办公厅关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知》建办质〔2018〕31号《关于印发<建筑施工企业负责人及项目负责人施工现场带班暂行办法>的通知》（建质[2011]111号）《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》(建质[2009]254号文)《关于印发起重机械基坑工程等五项危险性较大的分部分项工程施工安全要点的通知》建安办函[2017]12号；《关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知》建办质[2017]39号《关于加强模板工程安全生产管理的通知》（闽建建（2003）47号）《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》（闽建建[2007]32号文）《关于进一步加强模板工程监督管理的通知》(闽建质安监总[2009]029号)；《关于模板支撑工程可调托撑等有关事项的通知》闽建质安总监[2014]166《关于加强建筑施工安全生产工作有关事项的通知》闽建建[2015]23号《关于印发《开展危险性较大的分部分项工程落实施工方案专项行动实施方案》的通知》闽建建[2015]26号《福建省住房和城乡建设厅关于加强建筑施工主要重大危险源安全管控的通知》闽建建[2017]30号《关于强化建设工程施工安全和实体质量监督的若干措施》（厦建质监[2007]14号）《关于加强防范建筑工地火灾事故的紧急通知》（厦建工〔2008〕124号）《关于调整建设工程重大事故灾难应急预案的通知》（厦建工〔2009〕5号）《关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通知》（闽建建〔2009〕12号）厦建质监[2007]14号《xx市建设工程质量安全监督站关于强化建设工程施工安全和实体质量监督的若干措施》；厦建质监[2009]38号《关于加强模板工程安全生产管理的通知》；厦建工[2009]30号《xx市建设工程施工现场防火安全管理暂行规定的通知》；厦建工[2010]84号《关于加强建设工程安全生产应急管理工作的通知》；厦建工[2011]79号《关于开展建筑施工模板工程专项整治工作的通知》；厦建工[2014]113号《关于开展建筑施工模板工程质量安全专项整治工作的通知》；闽建[2012]15号《福建省预拌商品混凝土质量管理标准》厦建总[2014]26号《xx市住宅工程质量常见问题防治若干技术措施》结施图纸江西省勘察设计研究院提供的勘察报告我公司编制的施工组织设计品茗施工安全设施计算软件（V12.3）第三章钢筋工程第一节钢筋下料一、加工要求1、正式加工钢筋前先根据设计图纸和施工规范要求放出大样，施工班组向项目部上报钢筋配料单，经项目部审核认可后方可加工。对钢筋较复杂、较密集处实地放样，找到与相邻钢筋的关系后，再确定钢筋加工尺寸，保证加工准确。2、施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，项目部对施工班组进行钢筋制作、加工技术交底，并在钢筋加工过程中必须进行指导和抽查，每加工一批必须经质检员验收后，才能进入施工现场。3、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面必须洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。4、钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，复检合格方可加工使用。5、切割后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。6、钢筋弯曲点处不能有裂缝（Ⅲ级钢筋不能反复弯曲）。7、弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合抗震设计等有关规定：箍筋的弯钩135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5d，箍筋平直长度≥10d且≥75mm，且其弯钩加工和绑扎后必须相互平行。8、直螺纹、梯子筋材料的截断采用无齿锯进行下料。结构钢筋严禁采用气焊切割。9、钢筋加工过程中的废料按划定的区域堆放，不得乱扔（现场设有钢筋废料堆放池）。长度超过1米的料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，最大限度的节约材料。10、钢筋加工要由专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量加工。有偏差时必须及时调整。11、钢筋弯曲成型后的允许偏差应符合下表规定，合格后方可用于现场绑扎：序号项目允许偏差1全长±10mm2外包长度±5mm3弯起点位移±20mm4弯起高度±3mm5箍筋边长±2mm二、半成品堆放1、加工好的半成品筋按规格码放，挂好标牌，以防混淆。2、每一型号加工完成的钢筋上不得少于两个标识，标识的材料为塑料材质，填写表格采用机器打印，手工填写，标识卡可重复使用。3、每一批原材钢筋存放支架上设木标识牌，木标识牌上用图钉固定塑料夹，便于标识随时进行更换，标识采用塑料板，塑料板可重复使用。三、钢筋直螺丝加工及连接（一）钢筋直螺丝加工加工钢筋接头的操作人员，应经专业技术人员培训合格后才能上岗，人员应相对稳定。钢筋接头的加工经工艺检验合格，并确定其各项工艺参数后方可进行。直螺纹丝头长度、完整丝扣圈数、套筒长度根据厂家提供的“钢筋滚轧直螺纹丝头尺寸参数表”、“标准型连接套筒参数表”确定。丝头加工时应使用水性润滑液加工，不得使用油性润滑液。当气温低于0℃时，应掺入15%～20%亚硝酸钠，不宜使用油性切削液或不加工润滑液加工。丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；现场加工的丝头应符合下列规定：钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹；镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，极限偏差应为0～0.2р（р为螺距）；钢筋丝头宜满足6f级精度要求。丝头尺寸的检验，现场采用专用直螺纹量规检查，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3р,抽检数量10%，检验合格率不应小于95%。加工完的直螺纹钢筋丝头应进行检查，检查合格后按规格及使用部位分类码放，丝头用塑料帽套好，加以保护。（二）、滚压直螺纹连接工程中应用钢筋机械接头时，应由该技术提供单位提交有效的型式检验报告。型式检验主要是为强度检验和变形检验；型式检验报告超过4年时须重做。钢筋连接工程开始前，应对不同钢筋生产厂的进场钢筋进行接头工艺检验；施工过程中，更换钢筋生产厂时，应补充进行工艺检验。每种规格钢筋的接头试件不应少于12个，其中母材拉伸试件不少于3个，单向拉伸试件不应少于3个，高应力反拉压试件不应少于3个，大变形反复拉压试件不应少于3个。钢筋连接时，钢筋的规格与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损。标准型及正反扣型钢筋丝头有效螺纹丝扣长度应为1/2套筒长度，极限偏差为（0～2）р。钢筋连接时须用扭力扳手拧紧，使被连接的两根钢筋在连接套筒的中间位置顶紧。也可先用管钳扳手拧紧，安装后再用扭力扳手校核拧紧。直螺纹连接接头拧紧扭矩值见下表。直螺纹连接接头拧紧扭矩值钢筋直径（mm）≦1618～2022～2528～3236～4050拧紧扭矩值（N˙m）100200260320360460当不同直径的钢筋连接时，拧紧扭矩值按较小直径钢筋的相应值取用。接头的现场检验应按检验批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，应以500个为一个检验批进行检验与验收，不足500个接头也应作为一个检验批。直螺纹接头安装后，应按照上条规定的检验批，抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩校核，拧紧扭矩不合格超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。对直螺纹接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件做抗拉强度试验，按设计要求的接头等级进行评定。当3个接头试件强度均符合《钢筋机械连接技术规程》JGJ107表3.0.5中相应等级的强度要求时，该验收批应评为合格。如有1个试件的抗拉强度不符合要求，应再取6个试件进行复检。复检中如仍有1个试件的抗拉强度不符合要求，则该验收批应评为不合格。现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等级规格的钢筋进行搭接，或采用焊接及机械连接方法补接。施工前应提前做好各型号钢筋焊接工艺检验，焊接接头应合格，并留存相关焊接及施工质量资料，以保证施工资料的完整性。若采用搭接，主筋搭接范围内箍筋应加密，间距5d且≦100mm；若采用帮条焊，双面焊5d或单面焊10d。经检查的接头应做出标记，单边外露完整有效丝扣长度不宜超过1.5р。宜采用“红、黄、蓝”三色漆标识，劳务班组应对接头质量逐个自检，检查数量100%，合格以蓝点标记；质检员应对自检合格的丝头进行抽查，抽检数量30%，合格的以黄点标记；监理单位对施工单位自检合格的接头质量进行检查验收，并抽取10%的接头进行拧紧扭矩校核，合格的以红点标记。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套筒的钢筋应固定牢固，连接套筒的外露端应有保护套。第二节钢筋绑扎一、底板钢筋绑扎工艺流程：用记号笔标出板钢筋大小、梁截面及钢筋大小→弹出钢筋底筋间距线、柱、剪力墙插筋位置线→运钢筋到使用部位→绑扎底板下部及地梁钢筋→温控水电工序插入→设置垫块→放置马凳→绑底板上部钢筋→设置定位框→插墙、柱预埋钢筋→基础底板钢筋验收。1、按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋，依据规范靠近底板模板那根钢筋离模板边为1/2间距，在底板上弹出钢筋位置线和墙、柱插筋位置线。2、先铺底板下层钢筋。根据设计要求，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面。在铺底板下层钢筋前，先铺集水坑、设备基坑的下层钢筋。3、根据“七不准绑”的原则（未放墙柱皮线、模板外500mm控制线不绑；未清除混凝土接茬部位全部浮浆到露石子不绑；未清除污筋不绑；未检查偏位筋不绑；偏位筋未按1：6调正不绑；甩茬筋长度、错开百分比、错开长度不合格不绑；接头质量不合格不绑）对钢筋进行检验，钢筋绑扎时，必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，可采用八字扣，但必须保证钢筋不产生位移。4、检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用预制混凝土垫块，垫块厚度等于保护层厚度40mm。按每900mm距离梅花型摆放。5、温度测量与控制、水、电等安装专业单位进行预埋管线的敷设和预留洞口的留置，待接到专业单位的书面工序交接单后。6、绑完下层钢筋后，搭设钢筋支撑架，立杆间距不超过1500mm设一根，水平杆不超过1500mm设一道,支撑架层间距按钢筋间距。7、按设计钢筋层数逐层绑扎中间水平筋，最后绑扎面筋。8、基础钢筋的机械连接接头，按规程规定抽取试样外，接头位置和错开要求也按本工程设计规定施工。9、预埋墙插筋：

1）墙插筋：墙插筋位置必须准确，底部可和底板下层钢筋绑牢，插筋先绑二道水平筋，并与底板面层绑牢，插筋上口用水平纵筋固定；

2）墙插筋在基础底板内的位置按施工图要求设置，为了保证墙插筋位置正确，放线人员把墙位置线用红油漆标记在底板上层钢筋上按标记线进行插筋施工；3）墙筋插完后，除检查其位置外，用线坠（2kg）检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上，防止倾斜、扭转、偏位；4）浇筑混凝土之前为防止混凝土污染墙插筋，在每根钢筋上套上PVC管。10、隐蔽验收：底板钢筋，墙柱插筋，预埋洞，预埋管线，降板轴线位置和标高。11、浇筑底板大体积混凝土（详见后述）。进入温控程序（详见后述）。二、剪力墙绑扎施工缝清理验收→将成型的钢筋运至工作面→墙体钢筋绑扎并拉线调平→焊模板支撑，并进行自检、交接检→请监理进行隐检→进入下道工序。1、剪力墙水平筋和竖向筋的连接构造应符合16G101-1第71～73页要求。剪力墙连梁与洞边的配筋构造应符合图集16G101-1第78页要求。当支撑贯通连梁的墙支宽度≤3.5倍墙支厚度时，连梁的上、下纵向钢筋应贯通梁的全长，不得截断。2、剪力墙及地下外墙预留孔洞，具体详设计注明时，并结合16G101-1第82～83页相关构造施工。3、墙内拉筋交错布置，除注明外其直径在墙厚小于250时为6mm，大于等于250时为8mm，底部加强区内间距为2倍横向筋的间距，其它位置为四倍横向筋的间距，且不大于600。4、浇筑底板混凝土后经放线，检查墙体竖筋位置，发现有移位的钢筋立即调至正确位置，宽∶高按1∶6调整。5、按图纸设计要求，画好箍筋间距线。6、绑接墙立筋，画好横筋分档标志，在最上部、齐胸部、最下部三处分别绑扎一根水平筋，然后画竖向筋分档标志，在绑扎立筋时，搭接长度范围内绑扎3扣（两端50mm和中间处），按竖向筋分档标志固定竖向，且必须竖直；最后绑扎水平筋，水平最下部第一根钢筋，距下层混凝土表面50mm，然后依次按水平筋间距绑扎其它水平钢筋。因剪力墙为双向受力筋，墙体钢筋必须全部绑扎，严禁漏绑洞边暗柱，墙体留洞尺寸必须准确，所有预留洞口按施工图加附加钢筋。钢筋混凝土剪力墙必须与四周板浇成整体。墙体钢筋是双层双向时，水平钢筋在外。7、为确定墙体水平钢筋的上下尺寸，固定墙体水平筋的横向间距，并顶住模板，在绑扎墙筋时设置竖向梯子筋。竖向梯子筋采用比墙体筋大一个规格的钢筋焊接而成，代替原墙筋并与其它墙筋绑扎到一起，一同浇筑混凝土。竖向梯子筋接头同原墙体竖筋一样按要求错开。沿墙高在竖向梯子筋上设三道顶模棍，长度等于墙厚减2mm（每端减1mm），顶模棍两端刷防锈漆（每端长度为保护层厚度），梯子钢筋按2米间距放置，每个柱（暗柱）之间不少于两个。8、为保证竖向墙体筋的间距和排距及墙筋保护层厚度准确，在每层墙体的上口设置一道水平向梯子筋。根据墙身厚度设置用φ14钢筋焊成‘梯子筋’作为钢筋网限位。9、为控制水平筋排距，并确保模板与钢筋网之间的相对位置，在墙体钢筋网绑扎后，1/3数量代替墙体拉筋（与竖向梯子筋上的顶模棍配合使用，不得重复设置），卡棍端头与模板接触处刷防锈漆（每端的长度为保护层厚度）。10、距地面50mm处绑扎第一道水平筋，距柱50mm处绑扎第一道竖向钢筋。11、墙体拉筋按梅花型布置，拉结在钢筋交叉点。墙拉筋一端制成135度弯钩，一端为90度，先将拉筋套在墙上，待施工完一定部位再统一用扳手将90度弯钩弯到135度。12、墙水平筋端头锚固暗柱内。除丁字节点外锚固均从暗柱边算起，丁字节点从墙边算起。13、所有钢筋交叉点均用铅丝绑扎牢，搭接部分中间点及两端必须绑扎。14、水平、竖向绑扎钢筋搭接长度按要求施工，钢筋接头措开，同一截面接头率不大于总截面积的50％。根据弹好的墙位置将预留插筋固定以确保位置正确，甩出的钢筋用横向钢筋临时固定。15、工程结构中要预埋各种机电预埋管、线盒、温控预埋。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。墙体钢筋节点构造：三、顶板钢筋绑扎墙钢筋绑扎完成后，经隐蔽验收后墙模板安装加固、板支撑体系及平面模板完成后，开始绑扎板钢筋。板内上皮钢筋不得在支座1/3范围内搭接，其锚入梁内长度不得小于La；板内下皮钢筋不得在跨中1/3范围内搭接，应延伸至梁中心线，且锚固长度不小于12d，详见图集16G101-1第101、102页，注：（下皮钢筋除延伸至梁中心线且不小于5d）。工艺流程：弹好板筋线→将成型的钢筋运至工作面→按线绑下层钢筋→放混凝土垫块→水电温控做管线→搭设钢筋支撑架→逐层绑扎上层钢筋→调整钢筋→隐蔽验收→浇筑混凝土。1、结构施工时，土建专业必须会同机电安装专业按各工种施工图纸要求设置埋件和预留孔，不允许事后剔凿。当预留洞口大于300时，具体设计未注明者应按图集11G101-1第110页要求加设补强钢筋，X向、Y向分别按每边配置两根直径不小于12钢筋，若每边安此要求附加钢筋面积小于被阶段钢筋面积的50%，则应安不小于被截断钢筋面积的50%增设补强钢筋，钢筋级别不低于HRB400且不低于此处板底钢筋的级别X、Y方向的钢筋应锚入附近梁或墙中。2、板面上部钢筋标注尺寸为墙边或梁边至上部钢筋端部的距离。板面上部钢筋端部直钩尺寸为板厚减上、下板面保护层各20mm。3、板筋为短向钢筋包长向钢筋，即：板下部钢筋短跨在下，长跨在上；板上铁短跨在上，长跨在下。下铁钢筋弯钩朝上，上铁钢筋弯钩朝下。板筋保护层偏差控制在±3mm之内。4、当板为双向配筋时，短向钢筋置于外侧，长向钢筋置于内侧，边跨板上铁在墙或梁内的锚固长度必须满足要求。5、顶板下部钢筋接头在支座l／3范围处，绑扎接头位置错开，按规范从任一绑扎接头中心至搭接长度1.3倍区段范围内下部钢筋绑扎接头数量不超过截面钢筋数量的25%，上部钢筋不超过25%。9、下层钢筋绑混凝土垫块，厚20mm，布置间距取0.8m。上下层钢筋之间垫马凳，并教育操作人员进行保护，施工时应在上层钢筋表面铺脚手板，防止踩弯和位移。第三节保护层厚度保证措施一、保护层厚度要求钢筋保护层部位或构件厚度（mm）垫块类型部位或构件厚度（mm）垫块类型楼板20混凝土垫块内墙25混凝土垫块底板40混凝土垫块二、具体措施1、地下室底板基础钢筋保护层垫块采用40mm混凝土预制垫块，间距0.9m梅花形布置。底板侧面采用40mm混凝土垫块做保护层。2、垫块摆完后摆放马凳，马凳铁支腿要放在钢筋上。且在马凳铁上划分钢筋上层网南北方向的钢筋间距分格线，并摆放好钢筋，上面保护层为20mm。3、水电管线安装施工完后摆放垫块，保证墙、柱保护层厚度的具体措施。4、所有墙体采用混凝土垫块间距1.0m梅花形布置+梯子筋控制钢筋保护层厚度。第四节钢筋质量要求一、允许偏差钢筋工程安装允许偏差及检查方法序号项目允许偏差（mm）检查方法国家规范标准1绑扎骨架宽、高±5尺量长±102受力钢筋间距±10尺量排距±5弯起点位置203箍筋、横向筋焊接网片间距±20尺量连续5个间距网格尺寸±204保护层厚度基础±10尺量板、墙±35不等强直螺纹接头外露丝扣套筒外露整扣≯2个尺量套筒外露半扣——6板受力钢筋锚固长度入支座、节点搭接——尺量入支座、节点锚固——二、验收要求钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2007）等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。钢筋进场要注意混合批的问题。钢筋加工时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为135°，弯钩平直部分的长度应不小于箍筋直径的10倍，且不小于75mm。纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求，按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107－2016）及相应连接标准的规定抽取钢筋接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规定。受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。所用钢筋要认真检查是否符合设计要求。钢筋绑扎完毕后，施工队伍必须经过自检合格后上报到项目部质量检查员，经质量检查员检查合格后，填报隐检报到监理工程师，经监理工程师批准后，方可浇筑混凝土。钢筋平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，同一截面的接头数量应符合设计要求，但设计无要求时，必须满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的5.4.3、5.4.5、5.4.6条款的要求。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。当受力钢筋采用机械连接接头，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋机械连接接头面积百分率为该区段内接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。第四章模板工程第一节模板概况加速器超重板：地下负一层直线加速器顶板（9.3m）1700、2100、2500、3000mm厚，属超重板模板工程，其模板支架基础为底板（1.4m），1500mm厚度，结构层高为7.9m。1、地块一地下负二层直线加速器墙1000、1500、1600、2000、2500、3000厚位置示意图2、地块一地下负一层（二层顶板）直线加速器顶板1700、2100、2500、3000厚位置示意图第二节材料与设备计划一、模板支撑系统主要材料如下：1.1.模板均采用1830×915×18mm胶合板；1.2.板底次龙骨50×50×3.0方钢管，主龙骨50×50×3.0双方钢；梁底次龙骨50×50×3.0方钢管，主龙骨100×100木方；梁侧模次龙骨50×100方木，主楞Φ48.3×3.6双钢管，M14对拉螺栓固定。1.3.支撑系统：选用Φ48.3×3.6mm钢管，设计计算时按Φ48×3.0mm考虑；Φ36U型可调顶托(钢板厚度5mm，宽度120mm，长度100mm，高度600mm）；1.4.对拉螺栓：M14普通对拉螺栓。1.5.立杆下设置通长木垫板，长度不少于2跨、宽度200mm、厚度50mm。二、钢管、扣件、顶托等材料进场前后安排专人检查、验收，并作相应的记录，验收合格方可使用。其中进场的材料应符合以下要求：2.1.钢管：钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）规定的3号普通钢管，其材质应符合《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。新钢管应有产品质量合格证、质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定。钢管表面应平直光滑、不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。旧钢管严禁使用有明显变形、裂纹、压扁和严重锈蚀的钢管。2.2.扣件：扣件的规格应与钢管的外径相匹配，应采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。在螺栓拧紧扭力矩达65N.m时，不得发生破坏。新扣件应有厂家生产许可证、法定检测单位产品质量合格证、质量检验报告。当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，扣件表面应涂刷防锈漆。2.3.顶托：顶托应采用标准可调顶托，U型托盘（钢板厚度5mm，宽度120mm，长度100mm，高度60mm），顶托与楞梁两侧间如有间隙，采用木楔必须楔紧，其螺杆长度600mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm（直径为36mm），可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于300mm。2.4.方钢：方钢截面尺寸满足50mm×50mm×3mm的尺寸要求，不使用非标、异型的尺寸。三、总体材料设备按施工组织设计要求，高大模板需用模板、钢管材料下表：材料设备表序号材料名称单位数量进场计划进场时间1模板（胶合板）m23000分批进场2018年11月2钢管（Φ48.3×3.6）t30分批进场2018年11月3扣件个2000分批进场2018年11月4顶托个1000分批进场2018年11月5方钢（50×50×3.5）t5分批进场2018年11月6Φ14对拉螺栓根1000分批进场2018年11月7四、主要施工设备计划详下表：施工设备计划表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力1砂轮切割机/2部福建3/2扭力扳手3部上海3圆盘锯MJ13410台山东/10/4单面压刨机MB105A2台四川/1.5/5钢筋切断机QD-2015J1台四川/306钢筋调直机TZXJ-25061台重庆/257砼振捣棒TZ-5964根广东/208磨光机MG-2015-202台四川/109钢筋弯曲机GW402部福建20163正常10砼输送泵HBT60C2台湖南//60m3/h第三节模板工程施工工艺一、工艺流程直线加速器模板施工工艺流程定位放线↓墙柱钢筋绑扎↓侧墙线管预埋↓测温降温设施埋设↓墙柱钢筋隐蔽验收↓墙柱模板安装及加固↓模板支撑架搭设↓梁底模及平面模板安装↓高大模板验收↓梁板钢筋绑扎↓板面线管预埋↓测温降温设施埋设↓梁板钢筋隐蔽验收↓混凝土分层浇筑↓混凝土温度监测保养，达到100％砼设计强度↓拆模令经监理审批，同意拆模，拆下顶托↓拆除梁、板模板，清理模板↓拆除水平拉杆、剪刀撑及立杆二、模板及支撑系统的设计参数1．构件参数最大均布荷载为105.6KN/m2（3.0m板），侧墙最厚处为3m，最薄处1m，模板支架最大高度为7.9m（含板厚度）。2．模板系统的设计（1）楼面板模板：面板选用18胶合板，板底次龙骨50×50×3.0方钢管，板底主龙骨50×50×3.0双方钢管。（2）剪力墙：面板选用15厚胶合板，次龙骨50×50×3.0方钢，垂直方向靠模板排布，间距为@250mm；剪力墙主龙骨为Ф48.3×3.6双钢管，水平排布在方钢管外侧，间距为@500mm，对拉螺栓为M14，竖向间距与主楞保持一致为@500mm，水平间距为@500mm。3．支撑系统的设计本工程的支模方案采用扣件式钢管脚手架支撑系统，Ф36U型丝杆顶托垂直传力。（1）立杆基础：本工程高大模板支撑系统立杆基础为钢筋混凝土楼板。模板支架的每根立杆底部设置宽度不小于200mm、厚度不小于50mm、长度不小于2跨的木垫板。高大模板施工期间，其下面两个楼层的模板支撑不得拆除。（2）立杆：模板支架采用满堂式扣件钢管支撑架，超重板的模板支撑系统板底立杆间距根据厚度设定，具体详构造做法表，非超重板的模板支架立杆间距为1100×1100mm。梁底立杆横距原则上同梁宽，梁底沿纵向立杆间距与板的立杆间距成倍数。梁两侧楼板立杆应对称设置，立杆距梁侧的距离不大于300mm；模板支架第一排立杆距柱墙边的跨离控制在300mm以内。梁板支撑应以梁为中心对称布置立杆，梁宽度范围内顶托应与梁两侧板立杆同时施工，不得采用后补的施工方法。模板支撑架在搭设施工时，应先按布置梁模板支撑立杆，而后再布置板模板支撑立杆，梁支撑沿梁跨度方向应与板至此横立杆间距的模数一致。立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。根据《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》（闽建建[2007]32号文）规定，“立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总高度），且最大偏差应不大于±50mm。”本工程模板支撑系统最大搭设高度10.85m，其允许偏差为±21mm。（3）顶托：支架顶部支撑采用可调顶托，顶托距离最上面一道水平拉杆不超过300mm，顶托螺杆插入钢管深度不小于180mm，伸出立杆顶部不大于200mm。螺杆外径与钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心，顶托采用双螺母传力与立杆。主楞的接头应错开，接头处采用附加方钢设置于2根立杆上，主楞接头部位应在可调U型支托内。（4）扫地杆：在立杆底距地面200mm高处，沿纵横水平方向按纵下横上的程序设扫地杆。扫地杆应采用对接，相邻两扫地杆的对接接头不得在同跨内，且对接接头沿水平方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于立杆间距的1/3。（5）水平拉杆：为保证支架的整体安全稳定，水平加固杆步距不超过1.5m，纵横设置。立杆顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。在模板支架顶部两水平杆间增设一道水平拉杆。（6）剪刀撑：本工程高大模板支撑系统剪刀撑按照加强型设置。在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨（且不大于5m），由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为4跨。在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑，扫地杆的设置层设置水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不超过6m，剪刀撑宽度为3～5m。竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为45°～60°。剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，并采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。剪刀撑采用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。4．支撑系统构造设计做法一览表高大模板构造做法一览表工程部位构件位置构件情况立杆基础层高（m）截面尺寸（mm）施工荷载KN/m2,或KN/m标高m楼层标高（m）板厚（mm）地块一加速器-1F170061.59.3底板1.415007.9210075.1250088.63000105.6500×70013.1400×70010.4300×7009.0300×6006.8700×145036.3工程部位构件位置截面尺寸（mm）层高（m）次龙骨间距（mm）顶托道数立杆横距（mm）立杆纵距（mm）步距（m）对拉螺栓横距（mm）纵距（mm）加速器顶板17007.9250/7007001.5//210020050050025003000侧墙10007.92501.550050015007.92501.550050016007.92501.550050020007.92501.550050025007.92501.550050029007.92501.550050030007.92501.5500500三、模板施工方法3.1施工准备（1）在施工前进行图纸会审及完善施工组织设计方案这两项工作，并组织施工人员认真学习施工图纸、会审记录、施工方案和施工规范等技术文件，做好三级安全技术交底工作，减少和避免施工误差。（2）根据立杆平面布置图要求放线定位，弹出钢管立杆位置线。3.2支撑系统安装1、安装顺序：底座布置→放纵横水平扫地杆→自角部起依次向两边竖立底层立杆，底端与水平扫地杆扣接固定，固定底层杆前应校核立杆的垂直度，每个方向装设立杆后，随即装设第二层水平加固杆与立杆扣接固定，校核立杆和水平杆符合要求后，按45～60N.m力矩用扳手拧紧扣件螺栓→按上述要求依次延伸搭设直至第一步架完成，再全面检查一遍构架质量，确保构架质量要求后再进行第二步水平杆安装…随后按搭设进程及时装设剪刀撑。2、支撑系统安装（1）施工准备：支撑搭设前，工程技术负责人应按本施工方案要求向施工管理人员及工人班组进行详细安全技术交底，并签字确认。①、对钢管、配件进行检查和验收，严禁使用不合格的钢管及配件。②、对工作面进行清理干净，不得有杂物。③、根据立杆平面布置图要求放线定位，先弹出钢管立杆位置线，垫板安放位置要准确。（2）立杆：①梁底立杆不少于两排立杆，梁两侧立杆应对称设置，立杆横距一般同梁宽；梁板底纵向立杆间距互为倍数。梁宽度范围内顶托应与梁两侧板立杆同时施工，不得采用后补的施工方法。模板支撑架在搭设施工时，应先按布置梁模板支撑立杆，而后再布置板模板支撑立杆。②立杆接头：立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻两立杆的对接接头不得在同步内，同一步距的立杆有接头数量不超过立杆总数量的25%，且均匀分布（DBJ/T13-181规定）；同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。③根据《高大模板扣件式钢管支撑体系施工安全管理规定》（闽建建[2007]32号文）规定，“立杆垂直度偏差应不大于1/500H（H为架体总高度），且最大偏差应不大于±50mm。”本工程模板支撑系统最大搭设高度10.85m，其允许偏差为±21mm。3.3水平杆及扫地杆①扫地杆：架体必须连续设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。②水平杆：在可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。支撑架体的步距不大于1.5m。③所有水平拉杆端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。④扫地杆、水平拉杆应采用对接，水平杆的接长严禁搭接，对接扣件应交错布置，两根相邻杆件的接头不应设置在同跨内，不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距最近主节点不宜大于跨距的1/3。（4）剪刀撑①纵向剪刀撑：本工程高大模板支撑系统剪刀撑按照加强型设置。当立杆纵、横向间距为0.9m×0.9m～1.2m×1.2m时，在架体外侧周边及内部纵、横向每4跨（3～5m），由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为4跨（3～5m）。②在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑，扫地杆的设置层设置水平剪刀撑，水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不超过6m，剪刀撑宽度为3～5m。竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为45°～60°。③剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于1m，并采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm。剪刀撑采用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。（5）扣件：扣件的拧紧力矩应控制在45～60N·m，检查时形成书面记录，监理单位实施旁站并按随机分布原则进行，对扣件数量的10%进行抽检，不合格率超过抽检数量10%的应全面检查，至合格止。根据建质[2009]254号规定：对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，样进行100%的检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理单位见证取样）送法定专业检测机构进行检测。对梁底扣件应进行100%检查。（6）顶托：在支架立杆顶部应设可调U型支托，U形支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，可调支托螺杆外径不应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其螺丝伸出钢管顶部不得大于200mm，且顶托距离最上面一道水平杆不宜超过300mm。U型顶托安装时应保证上、下同心，螺杆旋入螺母内长度不应少于5倍螺距。3、模板支架搭设完成后，必须先自检，再通知公司相关主管部门检查合格后，经过监理、质监站验收通过后，方可投入使用。3.4模板安装1、施工顺序放线弹出梁轴线、超重板立杆位置→安装墙模板→调整平直→加固→搭设钢管支撑架→支撑架验收→安装纵、横支楞→铺设平面模板→检查模板平整度调平。2、楼板模板安装的一般要求①、安装模板时，高度在2m及其以上时，应遵守高处作业安全技术规范的有关规定。②、应有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受浇捣混凝土的重量和侧压力及施工中所产生的荷载。③、构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，满足混凝土的浇筑及养护等工艺要求。④、模板接缝应严密，不得漏浆。3、楼面模板的安装首先通线，然后将顶托调至设计标高，安放顶50×50×3.0双方钢管（托梁），间距同立杆间距。顶托梁固定后在其上安装50×50×3.0方钢管，间距不大于300mm，然后在木方上安装胶合板模板。铺胶合板时，可从四周铺起，在中间收口。若为临边时，角位模板应通线钉固。3.5地下室安全通道及照明1、地下室内安全通道的留设①为便于检查及操作人员通行，以及安全救援需要，在地下室区域内设置若干条安全通道，通道宽1.1m，高度2.5m。②安全通道处的扫地杆及第一步水平拉杆断开，并在距地面2.5m处附加一道水平拉杆，水平拉杆向两边的支架延伸一跨；安全通道的两侧立杆连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑的斜杆地面的倾角在45°～60°之间。安全通道两侧设置1.8m高的密目安全网。③安全通道处设36VLED照明。安全通道示意图2、照明措施①根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的要求，地下室长期处于潮湿环境中，其照明线路采用36V安全电压供电。②本着既满足施工和安全要求，又节约用电的原则，设置地下室的照明线路和灯具。③根据电流强度和现场的实际情况，整个地下室的照明线路按两条回路布置，即每台变压器为一个单独回路。每一输电线路按不同线径分段接入。电源由现场一级箱接出，用电缆接至洞口部位，经过二级配电箱变压后从车道进入地下室。④地下室部分的照明采用LED灯带布置，每隔4-6m安装一组绝缘瓷瓶。3.6地下室通风措施本工程的地下室，特别的加速器区域，空间较为封闭，且狭小，因此需设置通风措施，以保证作业人员的供氧充足。具体如下：①现场应保证有良好地通风措施。施工供风采取在地下室入口侧安装20m3/min电动空压机2台组，建高压风站，通过200钢管接至模板部位，由高压橡胶风管再连接到风动机具进行施工。②安装风机：风机安装位置距地下室入口为25～30m，支架应稳固结实，尽量保证风管、风机在同一直线上。风机位于地下室外上风向位置，避免地下室内压出废气循环进入风机形成两次污染。风机出口设置加强型柔性或变径管与风管连接，风机和风管接口处法兰间加密封垫。③安装风管：风管必须采用WSFG型软管。要求风管具有防水、阻燃、抗静电性能。每节风管25～30m长，连接头为拉链式，以实现防漏降阻。风管吊挂必须做到平、直、稳、顺、紧。遇有拐弯处，风管要缓慢拐弯过渡，转角＞120°。3.7模板的检查和验收1、模板安装质量要求（1）模板验收要求达到合格。模板及支撑系统应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑砼的重、侧压力、施工荷载；模板表面不应脱皮、破损，接缝应严密不漏浆，模板内杂物应清理干净并涂刷水性隔离剂；对跨度大于4米的梁、板模板应按2L/1000比例起拱控制；模板内的预埋件、预留洞、预留孔均不得遗漏；模板安装的轴线、标高、截面尺寸、平整度、垂直度等均应符合模板检查验收要求。（2）柱模与梁板连接处，要保证柱模高度，接槎处要平整、严密、牢固。楼板模板在每段梁内节间四周开始，胶合板与柱头模梁侧模连接作到严密、牢固、平整、稳定。每块胶合板之间接缝作到严密平整。梁与柱头模板的连接，尺寸准确、接槎严密。角度要保证梁柱相交角度，板面垂直方正，标高正确。（3）模板架安装后应使用扭力扳手检查螺栓扭力矩，扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于45N·m，且不应大于60N·m。（4）砼浇灌前，应对支撑进行全面检查。砼浇灌中，木工班组护模人员应到位，发现问题及时处理,检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。（5）在刷模板隔离剂是，不得沾污钢筋及砼接搓处。（6）柱、墙、梁板模安装完后，必须自检、互检、交接检三检制度，支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面砼鼓出及“涨模”。（7）钢管立杆严禁搭接。（8）模板的安装误差应严格控制在允许偏差范围内。施工质量验收规范的规定轴线位置5mm底模上表面标高±5mm截面内部尺寸基础±10mm柱、墙、梁+4,-5mm层高垂直度小于于5m6mm大于等于5m8mm相邻两板表面高低差2mm表面平整度5mm2、专项验收应严格按照厦建质监【2007】14号文规定对高大模板工程组织办理开工备案、专项验收及专项验收监督通知等手续，各项检查内容：①、扣件式钢管脚手架设置情况是否按本方案搭设；②、纵横杆、扫地杆及斜撑等配置情况；③、底座、托顶螺旋杆伸出长度；④、扣件螺栓拧紧扭力矩的情况（45～60N.m）；⑤、垫木情况。具体检查方法如下：1）、高大模板支撑系统搭设前，应由项目技术负责人组织对需要进行验收，并留存记录。2）、高大模板支撑系统的结构材料应按以下要求进行验收、抽检和检测，并留存记录、资料。①、施工单位应对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。②、对承重杆件的外观抽检数量不得低于搭设用量的30%，发现质量不符合标准、情况严重的，要进行100%的检验，并随机抽取外观检验不合格的材料（由监理见证取样）送法定专业检测机构进行检测。③、采用钢管扣件搭设高大模板支撑系统时，还应对扣件螺栓的紧固力矩进行抽查，抽查数量：满堂支撑架按30%检查，对梁底扣件应进行100%检查。3）高大模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织验收，验收人员应包括施工单位和项目两级技术人员、项目安全、质量、施工人员，监理单位的总监和专业监理工程师。验收合格，经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后，才能绑扎钢筋、浇筑混凝土。3.8模板支架的拆除1、模板拆除应在结构同条件养护的试块试件达到规范要求按规定的拆模强度后，方准拆模，梁、柱侧模拆除由工长掌握拆模时间，梁、板底模，由项目技术负责人根据强度试压报告到期后，报送监理单位，由监理单位通知拆模时间。2、高大模板应在砼达到设计强度100%后方可拆除；其它承重模板应在砼达到下列强度后可拆模。构件类型构件跨度(m)达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥75<2，≤8≥75>8≥100梁拱壳≤8≥75>8≥100悬臂构件≥1003、模板拆除的顺序与模板安装顺序相反，应按照先拆非承重部位，后拆承重部位，并遵守自上而下的原则。4、拆除模板时应采用长撬扛，严禁操作人员站在正拆除的模板下方。已拆除的模板、抗杆、支撑等应及时运走或是妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。5、支撑架体的拆除要点①、不准分立面拆架或在上、下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除纵向水平杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解开端头扣。②、所有连墙杆等必须随模板支架拆除同步下降，严禁先将连墙件拆除后再拆模板支架。应保证拆除后架体的稳定性不被破坏，连墙杆被拆除前，应加设临时支架防止变形失稳。当模板支架拆至下部最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后再拆连墙件。③、拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。扣件要分型号装箱保管。④、拆下来的钢管要定期重新外刷一道防锈漆，刷一道调合漆。弯管要调直，扣件要上油润滑。⑤、严禁架子工在夜间进行架子搭设工作。施工中存在安全隐患的地方应及时与项目负责人联系，以便及时纠正。第五章混凝土工程第一节施工规划1.1砼浇筑路线平面示意图第二节施工方法及操作要求1．施工准备（1）搅拌站的选择因本工程混凝土一次性的需求量比较大，混凝土的规格高，所以在搅拌站的选择上应考虑混凝土站的供应能力、以及行业内信誉度。（2）泵车的布置地下室底板、外墙、顶板施工时投入2台汽车泵，汽车泵的位置根据浇筑部位停放在地下室周边道路边。（3）罐车交通每台汽车泵配备8台罐车配合施工。混凝土浇筑前制定现场交通疏导方案，所有罐车按指定的路线行走，并设置专门交通协管员指挥道路交通。2．混凝土的拌制（1）本工程采用预拌混凝土。（2）在满足混凝土设计强度要求、混凝土可泵性的前提下，混凝土的设计配合比应尽可能减小水泥用量，合理选用减水剂。在保证混凝土可泵性的前提下选用粗骨料；根据混凝土的输送距离及高度，合理选用混凝土坍落度（允许偏差控制在30mm以内），降低砂率（控制在43%以内）。（3）做好每车混凝土出罐时间及温度记录，超过30℃时立即通知搅拌站采取降温措施。（4）送达现场混凝土的坍落度：控制在140mm，坍落度允许偏差±30mm。（5）考虑施工要求，适当延长混凝土初凝时间，初凝时间宜控制在7～10小时，混凝土终凝试控制在初凝后2～3小时。3．混凝土的运输混凝土由xx路桥xx公司海沧分公司供应，其供应和运输能力确保大于混凝土浇筑速度的1.2倍，混凝土运输距离约7.4公里，途径马青路、霞飞路，道路较为通畅，行车时间约需13分钟。（1）预拌混凝土的运输使用滚筒式罐车，每罐装运8～10m3。运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要，必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝土的搅拌与运送，减少停滞时间。（2）送到现场的混凝土的坍落度试验员要随时检验。（3）在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（3～6r/min）转动，到达工地后，搅拌筒应以8～12r/min的转速转动2～3min。待搅拌筒停转后，再使筒反转卸料。（4）反转卸料速度为6～8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。使用接长料斗溜槽时，切勿将手伸入溜槽连接处。对粘在进料斗、搅拌洞口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。（5）保持拌合物的均匀性，不应产生分层、离析，运输时间控制在0.5小时内。当坍落度损失太大时掺加高效减水剂进行二次流化，严禁直接加水，当出现离析时，必须返回站内调整。（6）汽车泵座在基坑边应满足浇筑半径的需求，同时留够足够的场地能满足罐车就位卸混凝土的条件。（7）罐车出场必须冲洗，且撒漏到场地上的混凝土要及时清理。4．混凝土入模温度控制（1）供货前与商品混凝土供应单位签订供货技术协议，要求混凝土入模温度不大于30℃，最大温升不大于50℃。对混凝土入模温度进行监测，每台班不少于2次。（2）混凝土从搅拌机到入模的时间及浇筑时间要尽量缩短。（3）水泥和粉煤灰的温度控制：在符合规定的情况下，优先采用进场时间较长的水泥和粉煤灰，尽可能降低水泥及粉煤灰在生产过程中存留的余热。采用温度较稳定的胶凝材料是控制混凝土温度最为关键的一点。（4）集料的温度控制：从混凝土配合比中可以看出，一方混凝土中粗细骨料用量将近占总量80%，所以控制好粗细骨料的温度是控制混凝土入模温度的基础。降低骨料温度可以采用以下措施：①采用通风良好的遮阳大棚料场，避免太阳直射达到降温目的；②应急时可采用对骨料洒水降温的方法进行降温（注意含水率的测试，以保证混凝土配合比的质量）。（5）水温控制：水温控制是降低混凝土入模温度的最佳方法。通过对自来水进行测温，测得温度为18℃（必要时可采用冰块降温），采用自来水用于混凝土拌制混凝土可以满足降温要求。5．直线加速器顶板、墙体大体积混凝土浇筑及养护本工程地下室直线加速器顶板厚度最大为3000mm，墙厚最大为2500mm，同时浇筑混凝土。顶板采用1层塑料薄膜+5层土工布+1层塑料薄膜进行保温保湿覆盖养护，实际施工时，根据测温结果增加土工布层数及采取其他保温应急措施。墙体采取布设冷却水管的方式来降低内部温升，采用喷水贴塑料薄膜进行保湿养护。大体积测温进行温度数据收集，实行动态跟踪，若发现温差较大，则立即采取其他有效温控措。室内保温保湿采用喷水封闭入口的方法。大体积混凝土浇筑采用斜面分层施工工艺浇筑浇捣，分层厚度不宜大于400mm，并且不得大于振动棒长的1.2倍，本工程混凝土浇筑分层厚度暂定为300mm。输送泵遵循“同步浇捣，同时后退，分层堆累，一次到顶，循序渐进”的施工工艺直接泵送到位，顺长度方向浇筑；每一层面混凝土振捣在混凝土自然形成的坡面上、中、下三个部位进行。振捣棒插点要均匀，做到快插慢拨，每个插点间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍。每根泵管配两台插入式振动棒，分别布置在斜面的坡顶、坡中和坡脚。振捣时间要充分，但不可太长，一般每点为20～30秒，视混凝土表面水平不下沉，不出现气泡，泛出灰浆为准；加深部位分两至三次浇捣，避免漏振而影响混凝土的施工质量。混凝土在初凝前用刮尺刮平和木抹子收光，终凝前进行二次收光。振捣棒离模板距离不大于其作用半径的0.5倍，并尽量避免碰撞钢筋、芯管、预埋件等。直线加速器侧墙上下两道施工缝的处理应符合相关要求确保施工缝处混凝土密实，无裂缝。顶板混凝土斜向分层浇筑图6．直线加速器墙体水冷却系统由于加速器室对结构的防辐射要求极高，混凝土产生的水化热较大，为防止较厚墙体产生裂缝，则需对其采取有效降温措施。直线加速器墙体厚度较厚，需采取布设冷却水管的方式来降低内部温升，冷却水管采用DN25镀锌钢管，水管在钢筋绑扎时进行预埋，水管布置时需注意以下几点：（1）冷却水管宜采用管径20～50mm的金属管或塑料管。本工程选用DN25镀锌钢管，并以弯管接头和直管接头连接。连接时应牢固，并缠好冷胶带防漏水，将冷凝管与钢筋固定牢固以防止混凝土灌注、捣固时影响造成失效。在冷凝管的进出水口各设置一道阀门，以控制进水的方向和流量。（2）冷却水管直径及水平方向管间距应符合下表：管材塑料管钢管管径（mm）20～4020～50管间距（m）0.8～1.51.0～2.0水流速（m/s）0.8～1.0（3）水冷却系统宜按下列规定：①当混凝土厚度不大于3.0m时，宜采用单层多回路水冷却系统。每个回路单元水管长度为150～200m；冷却单元宽度为5～10m。②当混凝土厚度大于3.0m时，可沿厚度方向布置两层或多层冷却水管系统，各层冷却水回路的层间距宜为1.5m。③布置多回路冷却系统时，宜在进水口处安装冷却水稳压装置。④冷却水管距混凝土边缘距离为1.5～2.0m。本工程选用单层多回路水冷却系统。（4）冷却水管的排列方式一般采用矩形和梅花形两种，本工程采用矩形排列方式，水平间距为1.5m。本工程进水口、出水口设置可与地下室现有消防蓄水池结合使用；大体积混凝土浇