精编高炉施工方案

1、（精编）高炉施工方案山西通才工贸有限公司淘汰落后设备技术改造工程1580m 3高炉炉壳施工方案编制：年月日审核：年月日批准：年月日华北冶建工程建设有 限公司建邦项目部目录1、编制依据32、工程概况33、施工部署34、编制材料计划35、工厂制作56、结构运输127、高炉炉壳拼装128、高炉炉壳安装229、安全注意事项30 10、措施材料34 11、工机具清单351580m 3高炉炉壳施工方案 1编制依据11山西通才工贸有限公司1580m 3高炉安装工程合同。12国家及行业现行施工标准、规程、规范及质量验评标准 1. 3钢结构施工设计总说明，钢结构工程施工质量验 收规范(GBJ50205-2001

2、 )、冶金机械设备安装工程施 工及验收规范(YBJ208-85 )、炼铁工艺炉壳结构技术规范 (GB50567-2010 )。1. 4我公司所能调动的施工技术力量。1. 5施工现场情况。2工程概况：本施工方案为高炉炉壳的开孔、卷制、拼装、吊装、找正及焊接 等内容。3施工部署：在高炉正南方向布置一台250t履带吊为主吊(主要进行高炉炉壳的吊装工 作)，另配小吊车配合(主要进行高炉炉壳的拼装工作)。在正北方向布置一台 150t履带吊作为主吊(主要进行高炉下部框架的吊装工作)，另配小车配合。 高炉在安装过程中，一边安装炉壳，一边安装水冷系统，当炉喉钢砖安装完 后，炉内开始砌筑，外部则将热风围管整体套

3、上，形成有序地流水作业，同 时，在不影响炉体安装的前提下，安装框架和各层平台，进行平行作业，以达 到最佳工效。但夜间不进行吊装作业。4编制材料计划：4. 1根据设计施工图纸编制钢材计划，高炉壳体材料定尺订货进料，由于高炉 炉壳定尺，需提前订货。4. 2铸件、锻压件提前评审协作厂家，签订合同，委托加工。注：炉壳材料订 货尺寸以炉壳厚度中径为依据，请业主复核。详见高炉炉壳分带图。注：粗虚线为高炉炉壳分带线，细实线为水冷壁分段线。广3带炉壳板厚为50mm、4、5带 带及带炉壳板厚为55mm、614炉壳带板厚为45mm、炉底板厚为20mm、炉底环板厚为55mm图一高炉炉壳主视图及分带图（本图根据设计图

4、号S1653JG6. 2. 1-3、4和冷却壁订货图绘制）5工厂制作5. 1场地准备高炉炉壳的卷制在加工厂内进行制作，加工厂内场地平整，安装制作设备， 如龙门吊车、卷板机、切割机、焊机、矫正机、型钢组对机、喷丸装置、喷 漆装置、空压机等。设备安装先进行试运行，合格后投入使用。炉壳以零部件 形式分块出厂，运输到现场进行拼装和安装。在新建制作场地搭设临建，包括办公室、焊材库、金属室、工具库、开水房、 厕所、金加工间、警卫室、配电室等等。搭设制作、组装、预装用钢平台，设置材料堆场，电焊机棚，喷砂场等等。安装临时水、电，制作用电负荷约400kw o布置消防设施。硬化道路，确保运输通畅，大型吊车、拖车能

5、顺利进出。场地必须有排水沟，排水沟能确保生产用水和暴雨积水能及时排出。制作场地周围用铁丝网设临时围栏，并有场地照明。5. 2制作程序制作顺序有先后，即每带炉壳的摆放一钢板的切边一钢板开孔一钢板的定位及编号一钢板的卷制一炉壳的预拼装。5. 3炉壳工厂制作过程概述高炉炉壳制作的技术要求带及带炉壳板厚为55mm、6、14炉壳带板厚为45mm、炉底板厚为20mm、炉底环板厚为55mm高炉炉壳制作应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼钢设备及行业标准(YB4079-91 )的有关规定，框架和其它结构要求符合GB50205 -2001钢结构工程质量验收规程的规定。高炉炉壳在制造厂分块制作，预装合格后，

6、在制造厂开孔，分块出厂。定尺材料检查5.3.1材料检验：材料进厂后，应进行全面检验，主要内容有:实际尺寸和余量，所有板材均检验厚度。所有材料均有出厂合格证、材质单、 性能报告，对材质有怀疑时抽样化验，合格者可用。检查材料的外观质量，无严重锈蚀、凹坑、划痕，边缘无重皮，无严重变形。严重变形的型材不能用在本工程上。不合格材料不在厂内存放。5. 3.2号料划线号料前先排版，在排版图上标出中心线、风口线、铁口线、渣 口线、带数、每带的板块数及板块与板块接口符号等标记。板材排版时，所有 孔洞避开焊 缝及其热影响区，必要时与设计商议修改尺寸。高炉炉壳钢板在加工前应在平板机上作平直校正，并以lm钢板尺在任何

7、方向上检查，其局部不平应不大于1.5mm ,钢板总长度弯曲不大于1 1000mm o图二用平尺检查钢板需要拼接的构件，应先拼接，焊缝经检验合格后进行平整，然后号料，不得分段或分块下料后拼接。拼接板块或型材长度应符合图纸要求或规范规对小块零件，应制作下料样板，不能直接在钢板上号料图三下料前划线图轮廓线；加工线；检查线；半自动切割机轨道线。轮廓线与检查线间的距离为50mm ,半自动切割机轨道线的距离根据设备 的性能来确定。划线后应在各个线印上打上冲印以保证切割精度。在各个构件上应标明标 号。已划线号料完毕的钢板，检查合格后，方允许切割及边缘加工。5.3.3切割钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设

8、计尺寸，切割后尺寸极 限偏差±lmm ,两对角线长度之差不得大于3mm ,并考虑焊接时焊缝的收缩 余量。本工程下料主要方法是氧-乙块气割，用数控自动或半自动切割机，厚度小于12mm的钢板且在环境温度允许时用剪板机下料。在钢板卷制之前应先进行开孔工作，根据冷却壁水管孔在炉壳上的放样图 来进行在钢板上实际放样画图，并把每一带炉壳的0°、90 °、180 °、 270 °的相对位置标明打上样冲眼，以便于安装。坡口加工用自动切割，手工修理。5. 3. 4卷板加工炉壳展开后为扇形或矩形，为了准确的加工出锥形炉壳和圆柱，卷板按下列顺序进行：根据一带钢板的宽

9、度L和扇形板两端的弯曲半径之差(di-d 2)计算出滚床上辐的斜度：i= (d i-d 2) /L实际i值应稍有增加，因钢板有回弹，第一块板滚圆后进行检查，以实际测量值确定上辗斜度。用粉线在钢板的内表面上，以展开面中心将钢板分成若干等份并划出等份的中心线。滚圆后的钢板用弦长大于1500mm的样板进行检查内弧，钢板与样板的间隙不应大于2mm （见图五）图四扇形展开图图五检验卷制炉壳的样板示意图修圆方法可以用火焰、压力机、夹具等方法进行修圆，严禁用锤打。由于此炉壳的钢板比较厚，用卷板机进行卷制时，钢板的两侧约有300mm的直 边，考虑到此工程的工期紧张，因此，采购炉壳钢板时，在每块 定尺的钢板 上

10、加长600mm来消除上述问题。5. 3. 5工厂预装外壳预装配应在专门设置的预装平台上进行，预装平台表面高低差不得大于2mm ,并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组 装工作。在平台上放岀高炉炉壳中心线，组装时，每带均放出内圆边线（设 计以内圆直径为准），焊接限位板。外壳预装配从下往上按顺序进行,每次在平台上组装一圈,逐圈检查合格后，将组装好的单圈再叠加组装，最多为3圈，检查每圈炉皮的高度，用桥 尺和吊线坠法检查外壳上口中心，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差;外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好纵

11、缝和环缝定位器，然 后拆开下面两圈作为成品，最上面一圈要留作下一组装段的底圈。图六上下对口 限位装置单对材料：钢板-300. 0045m 2每块外壳钢板上焊脚手架挂耳、夹具、固定器等。图七炉壁脚手架挂耳图单个材料：钢板-60. 045m 2脚手架挂耳每隔约3000mm弧长焊上一个，距离上口约1000mm ,便于 操作，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝200mm ,并对其间距作适当调 整。夹具固定应在预装时设置，在每块钢板上，横缝每2m弧长设一对，还 要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每lm弧长设一对， 每带立缝一般设23对，固定块钢板距边缘为180mm。炉壳预装配合格后，应标出

12、构件标号和对位中心线（以0°线为准），壳 体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显 标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。炉壳预拼装允许偏差:序号项目1弧板中心对拼装平台检查中心2弧板最大最小直径之差允许偏差检查方法H/1000 且 >10拉线，挂线坠2D/1000钢尺3上口最高最低之差4水准仪或钢尺4对口错边量tW40t/10且3钢尺t>40t/10且65坡口根部间隙tW30+2/-1塞尺t>30+3/06弧板高度H/500且6钢尺7整体相对高差4钢尺H-拼装炉壳高度，D-炉壳设计直径，t-板厚。炉底板预拼装允许偏差:序号项目允许

13、偏差检查方法1上表面不平度D/1000水准仪2对口错边5钢尺3炉底环板不平度L/1000水准仪扭曲L/1000钢尺4任意两点度低差4水准仪5环板对口错边3钢尺炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍，每一组孔的偏差不得大于土 2mm ,切口不得有裂纹和大于1mm的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于1mm o高炉炉壳与铁口框、风口法兰、上升管、检修门、人孔，都应在炉壳安装完毕后进行现场开口，其质量应符合下列要求：铁口框架的法兰面、中心位置依设计图纸要求，沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为土 47,中心距、标高偏差为土 5mm。法兰面水平中心线的水平度

14、，在法兰全宽内水平差为3mm o风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查后可焊接固定，风口法兰定位支架不拆除作为安装的依据法兰面风口中心位置应沿炉壳圆周以规定的起点按角度均匀等分，极限偏差为±4，（此值根据图纸实际尺寸计算），中心标高偏差为土 3mm ,全部法兰 面风口中心应在同一个水平面内，高低差不得大于5min ,且相邻两法兰面不得大于3mm o各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm o法兰面水平中心线的水平度在法兰直径内公差为2mm o法兰的倾角,对设计规定角度的偏斜,挂设铅垂线检查,边长L极限偏差为±2mm

15、o法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5mm0mm。高炉系统工艺钢结构成品岀厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标 出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生 永久变形。记。炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收,并在每块钢板上打上合格标高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图,安装卡具布置图（包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料 表。种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂, 固定铁件、吊耳（按整带吊装设置）挂耳在工厂焊接在构件上。制造厂向安装部门提供如下资料：A炉皮施工详图B安装卡具布置图预装

16、配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编号图。D构件合格证并附钢材材质证明书要盖有红图章。注：在绘制施工详图如 发现与上述要求有矛盾，再予以协商。6结构运输本工程根据炉带分片尺寸和重量选用50吨拖车进行运输。炉壳构件在 运输过程中应用胎具或道木垫平，绑扎受力均匀，防止变形，同时钢绳应绑扎 牢固，用手拉葫芦封车。运输过程中做到不超载、不超速，不违章。结构运输前与交通管理部门联系， 尽量排除行政干扰。7高炉炉壳拼装由于高炉炉壳体积大，其必须在施工现场进行拼装，根据施工 现场的实际情况，为不影响其他工程的进行，炉壳拼装场地与主吊车站位设在 高炉基础的北侧(临近厂区马路)。(详见高炉安装布置

17、图)高炉炉壳拼装 与吊装直接相关，用250t履带吊作主吊，增加地面拼装量，尽 量减少空中作 业，各带吊装重量如下：炉底板约26. 0t ,第1带约37. 5t ,第2带约37. 3t ,第3 带约19. 2t ,第4带约35. 7t ,第5带约16. 5t ,第6带约22. 5t ,第7带约21. 5t ,第8带约26t ,第9带约24. 8t , (11)第 10 带约 22. 5t, (12)第 11 带约 21. 2t, (13)第 12 带约23. 6t, (14)第 13 带约 21. 7t, (15)第 14 带约 16. 8t, (16) 1516 带约26. 5t,以上为炉壳净

18、重，不包括临时走台、加固支撑、吊钩等重量(约4t )。根据 吊车的性能，部分炉壳可拼成两带进行吊装。图八高炉炉壳拼装场地及250t履带吊布置平面图CC1400型250t履带吊车性能摘录，75%回转平台上挂设120t配重，底盘中央加挂30t配重)伸臂半径364248546066721680.079.079.078.078. 077.077.01868.067.066.066.065. 065. 064.02058.058.057.056.056. 055.055. 02251.050.050.049.048. 048.048.02445.044.044.043.043. 042.042.0264

19、1.040.039.038.038. 037.037.02837.036.035.034.034.033. 033.03033.032.032.031.030. 030. 029.0图九250t履带吊基本尺寸图图十高炉吊装立面图7.1搭设拼装平台现场需设两座拼装小平台或一座大平台，以扩大工作面。由 于高炉最大直径为11.66m ,故拼装平台应为两座15m X 15m或一座26m X15m。图十一炉壳现场拼装平台图材料：钢板-20450m 2工字钢32#300m道木80根拼装平台用水准仪找平，放出高炉中心点，中心点为直径约5mm的小锥孔，用红色油漆标注。以出0°中心线为准，放出十字线，

20、该十字线为高炉拼装固 定中心线，各带拼装找中心以该十字线为准。7. 2炉皮单带拼装1)炉壳运到现场后，根据图纸对照出厂资料，检查验收，消除在制作和运 输过程中的缺陷和变形。检查出厂编号、对口标记，防止用错。(2) 在平台放出某一带炉皮内径圆，用12个高度200mm的钢墩均匀布置 在圆周上，每块炉壳弧形板用三个支墩支持，高度适合管焊条电渣焊下端引弧 板长度，钢墩与平台点焊，防止位移。图十二炉壳单节平台放样拼装图单节材料：角钢Z 63 X63 X5231H (内撑 含重复利用)图十三钢支墩制作图单个材料：钢管159 X60. 2m钢板-100. 04m 2(2) 在炉壳大样外圆焊12块定位板，定位

21、板略高出钢支墩即可，(3) 为保持单片稳固，拼装时要用角钢做临时支撑。(4) 为保证上口直径尺寸准确，需自制调整卡具，用吊线坠检查，使上口圆 中心与下口同心。图十四内外径调整卡 单个材料：钢管108 X6 (平均)11m圆钢(螺母加 工及方头)1000. 3m圆钢(加工螺杆)600. 6m钢板-300. 08111 ?由于调整卡 中间为定长，两端用钢板尺测量即可确定内径尺寸。(5) 4块单片弧形板找正后，在焊缝处用U型板焊接固定，U型以不妨碍焊 接装配冷却套为合适。6)经全部检查尺寸符合图纸要求和规范要求后，作立缝焊接准备。(7) 焊接后，检查焊接变形情况，用调整卡具或顶杆和千斤顶矫正，使上、

22、下口内圆直径偏差不大于壁厚的1/10 ,便于下一步安装找正(焊接对口偏差不大于壁厚的1/10 ) o(8) 为防止吊装变形，成型后的单带炉壳要用要用专用的吊盘进行吊装。(9) 单带炉壳拼装后，吊运到一旁进行多带组装，腾出场地，重新放线，进 行下一步单带拼装。图十五炉壳吊装专用吊盘图吊盘材料：槽钢36#60m (平均值)钢板-200. 5m 2钢板-30545m7.3±下带叠加拼装(1) 根据吊车吊装能力，减少空中对接和焊接工作量，在地面拼装多带为一个吊装单元。(2)以0。中心线为准，将最下带安放在平台上,吊线坠检查上口中心线,使 上口中心点与平台中心点重合，用桥尺找平。(3) 清理、

23、修理上带下口的坡口，达到图纸要求，如坡口局部间隙偏大，应先补焊修理合格，然后方可组装。图十六环缝坡口尺寸图(4) 焊接上下口对口限位卡，上下带对口时，纵缝必须错开300nm以上(5) 用34nun左右的垫铁分段垫在上下口之间，间隔约2m。(6) 在下带内外安装走台，两段走台用螺栓联接。(7) 吊装上带放在下带上面，用桥尺和条式水平找平上口，用吊线坠找上口 中心，调整水平用正反扣螺栓。图十七活动走台安装示意图单带材料(平均值)：角钢Z 50x50x4170m (制作三角架及栏杆)木跳板-40 X 40096m (搭设平台)圆钢e 1880m扁钢-40 X496m图十八调整正反螺纹副M36单个材料

24、：圆钢400. 4m圆钢600. Im(8) 单带拼装后，每相邻两带相对仍需在地面预拼装，且需每拼装三带，移开底下一带，留下两带作基准，以确保各带方向正确，并减少积累误差。每 两 带环缝之间用焊接装配卡具，作明显对口标记。如吊装能力足够大，多带拼装 成一个吊装单元时，上下两对口环缝亦需沓接装配卡具，作明显对口标 记。(9) 因场地狭窄，吊装单元拼装后，以叠加形式堆放。7.5环缝焊接(按高炉焊接作业指导书操作)如果以单带吊装，地面无环焊缝。(1) 环缝以手工半自动气保焊为主，手工电焊为辅，因上下带对口有间 隙，用气保焊前，需手工焊打底。(2) 安装操作走台，确保走台稳固，防止在焊接过程中走台晃动

25、而影响 焊接质量。(3) 清理及修理坡口，调整对口间隙。(4) 焊条按规定烘干并保温使用。(5) 搭设防风棚。(6 )点固焊用手工电焊，点焊宜对称进行，每隔500mm左右点焊不少于30mm(7) 点焊后，拆除对口间隙垫板，正式进行打底焊。(8) 焊接由4人对称进行，先焊内侧，便于从外侧清根。(9) 内侧先焊坡口的2/3高度，从外侧清根，将外侧焊完。(10 )外侧焊完后，将内侧焊完。(11 )清理焊区，作外观检查和超声波探伤检查。(12 )环缝焊接合格后，复测壳体焊接变形情况，矫正变形。8高炉炉壳安装8. 1安装准备8. 1. 1基础处理高炉炉壳安装前应取得基础验收合格的交接资料，包括基础外形尺

26、寸、中心 线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录。高炉基础的尺寸、位置偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定的规定。并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。8. 12吊装场地准备高炉炉壳拼装平台设在高炉南侧（即重力除尘器基础位置，此基础暂不施工），先把炉壳拼装平台及吊车站位的附近场地平整，硬化，并清理影响吊装 的障碍物等。8.1.3机具准备 布置防雨电焊机棚，安装配电盘、电焊机、烘干箱。设立现场 仓库（工机具房）。主吊机用250t履带吊。& 2高炉炉壳的安装 8. 2. 1炉壳安装的主要工序作业如下:1)安装炉底梁及水冷管，找平找正，以0。中心线为准，放出炉壳纵横中心线

27、。水冷梁时预拼装允许偏差：mm检查内容允许偏差检查方法1全部支承梁高低差D/1000尺测2相邻两支承梁对应点高低差4尺测3水冷梁全部冷却管高低差6尺测4水冷梁各冷却管中心3尺测水冷梁安装允许偏差:检查内容允许偏差检查方法1标咼±10尺测2全部支承梁高低差D/1000水准仪3相邻两支承梁对应点高低差4水准仪4水冷梁各冷却管中心3尺测(2) 在安装炉底板前，必须对炉底水冷管进行水压试验，水压试验完成 后可进行炉底板的安装工作。将炉壳纵横中心线引到炉底板上，在中心点埋 设 中心板，在中心板上钻一个约5min小孔作为永久中心点。底板圈安装允许偏差:检查内容允许偏差检查方法1中心线2尺测2上表

28、面水平度D/1000水准仪3最大最小直径之差2D/1000尺测4对口错边量3尺测(3) 安装炉壳，当炉壳安装到风口段时，将热风围管套进去，用临时支 撑支托稳固。炉壳继续安装后，将热风围管找正，并安装支管、阀门、测控系 统和其它管道。(4) 炉壳安装继续进行，当安装到第八带时，暂停炉壳安装，开始安装 水冷壁。水冷壁安装到八带炉壳位置时再继续安装炉壳。(5) 当炉壳和钢砖安装完毕，用吊盘封住钢砖上部，防止上面施工过程 中坠物，筑炉开始，炉壳上方继续其他方面的工作。8. 2.2炉壳吊装清理吊装范围内场地，拆除妨碍吊车行走和吊装的障碍物。为 了防止炉壳在吊装过程中变形，因此采用专用吊盘进行吊装(吊盘见

29、图 14 ) o图十九单带炉壳吊装示意图本次吊装最大吊装单元的重量约48t ,选用钢丝绳6x37+1、170kg等 级，钢丝绳直径2 43mm ,许用负荷为23. 7t ,安全系数为5,采用3倍 绳吊装，满足吊装要求。卸扣用D型lin ,许用负荷25t ,与钢丝绳相配。在内壁焊吊环，如图所 示，要求开坡口半熔透焊。将走台与炉壳在地面安装，一起吊装。吊装时，上口用桥尺找水平，以利于上带能顺利插入下带的对口限位器中。上 下口接近时，均匀垫上间隙调整块。图二十炉壳吊装环图单个材料：钢板-250. 05m 28. 2. 3炉壳安装找正(1)第一带炉壳就位后，用桥尺和条式水平在90 °方向检查

30、上口水平，用调 整螺栓调整水平度(2)复测上口直径偏差，当偏差超过规定值时，用调整器 调整。(3)找出上口中心点，用吊线坠检查，上口中心与炉底基准中心点应同心，不同心时，应找出原因，进行调整。(4 )待到第一带炉壳与炉底板焊接完毕后，进行第二带炉壳的吊装，以0 中心线为基准来吊放炉壳，找正时分别对炉壳上标有的0 °、90 °、 180 °、270中心线进行找正，待对口完毕焊接之前进行第二带炉壳上口水平 面的标高测 量及中心点的测量，调整后进行焊口的焊接，在焊接的过程中要不 时的对炉 壳的标高及半径进行测量，误差达到在规范的允许范围内。(5)炉壳安装至风口上一带为一

31、施工段(穿插炉缸、炉腹冷却壁安装，再进 行炉壳安装)，但安装铁口带和风口带炉壳时，要严格控制铁口、风口标高及 中心。(5) 安装炉壳超过热风围管的标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊至临时支架上。(6) 热风围管与炉壳圆周间隙均匀，用钢尺测量。(7) 在炉壳安装的过程中，对每带炉壳都进行测量，控制炉壳的标高和 中心。(8) 高炉炉壳安装时，由于风口平台未施工完毕，其高炉框架未能安 装，因此，为了安装炉壳工人的操作方便，在炉壳上焊接上直爬梯，供工人上 下高炉用。高炉炉壳安装时，为了保证每带炉壳的中心与高炉炉底板的中心在 同一直线上，特制作测量桥来供测量人员测量使用

32、。图二十一测量桥示意图测量桥材料：槽钢20a36m花纹钢板6 =615m 2角钢Z 50 X 524m 焊管 DN2572m直爬梯材料：圆钢d 20235m热风围管安装允许偏差：mm检查内容允许偏差检查方法1环管标高土10水准仪2环管相对高低差10水准仪3环管向炉壳表面与炉壳距离±20尺测4环管直径最大与最小之差10尺测高炉炉壳安装允许偏差:检查内容允许偏差检查方法1炉壳最大最小直径之差3D/1000尺测2外壳中心相对炉底中心2H/1000 且为 30水准仪3上口高低差4水准仪4对口错边量TW40t/10且为3尺测T>40t/10且为65坡口端部间隙TW30+2 , 1尺测T&

33、gt;40+3 , 06炉顶法兰中心相对炉底中心2H/1000 且为 30尺测法兰标高±20尺测上平面高低差D/1000 且为 3尺测7导出短管上口高低差10尺测相邻两管间距±10尺测上口中心两对角线158. 2. 4炉壳焊接工艺炉壳为Q235C和Q345C钢。整个炉体分为16个自然带，每带分4块 出厂，在现场组焊后，整带吊装。焊工、探伤工均持证上岗，施工现场派驻焊接技术人员。我公司现有高炉炉壳焊接工艺评定已覆盖本工程全部材质和工位，如设计 有特殊材料超出我公司工艺评定范围时，将在一个月内作出焊接工艺评定并培 训合格的焊工。本炉壳的所采用的钢板材质为Q235C和Q345C两

34、种，手工焊时，Q235 级钢间的焊接或Q235级钢与Q345级钢间的焊接采用E4315型焊条，焊 条的性能要符合中国标准碳钢焊条GB/T5117-1995的规定，Q345级 钢间的焊接采用E5015行焊条，焊条的性能要符合中国标准低合金钢焊 条GB/T5118-1995的规定。高炉炉壳的焊接主要采用CO2保护焊。A焊前准备a、焊接方法本高炉炉壳焊缝采用C02保护焊，以提高焊接速度，满足工期要求。b、焊接材料焊丝：JM-70z 4)1.2c、焊接设备NBC-350焊机直流反接d、网络电压要求采用焊接专用供电或配备足够功率的稳压器或专用变压器，保证网路电压 在380 ±10%V范围内。e

35、、预热及焊后后热方法本工程材质为Q345C ,最厚板55mm ,施工季节在夏季，焊接不用预热和热处理f、焊工要求(a) 、焊工须经严格培训和模拟焊接，持证上岗。(b) 、焊接前必须按自保护焊机技术操作规程进行操作，并且及时保养设 备。(c) 、焊工必须遵守焊接工艺，按焊接工艺要求施焊，不得随意改变焊接 参数。B、焊接工艺a、坡口清理施焊前必须将坡口及坡口周围15 20mm范围内的水、锈、油污清除干 净，露出金属光泽。若发现坡口面上有异常情况时，如麻坑、夹层等及时提 出，经研究处理后方能施焊，未经确定或未处理的坡口，焊工不得擅自施焊。b、焊接(a) 、本工程最大内径为11.6m ,每道环缝内外各

36、安排4名焊工，焊工 必 须沿炉壳四周均布，对称施焊。(b) 、每名焊工采用分段退步焊法，分段均布。(c) 、后一层焊道压前一层焊道30 -50mm长，层层打渣，表面层采用叠 焊法。c、焊接工艺参数焊接工道次焊接方法焊条(焊丝)保护气保护器流量L/min电流(A)电压(V )焊接速度cm/min热输入(kj/cm)牌号4 m m1C02气保JM-701.2CO218-25126-1417. 5-18. 814. 7-16. 18.2-10.7艺焊Z0参数2CO2气保焊JM-70Z1.2CO218-25175-19424. 0-25. 829. 0-31. 97.9-10.4C02气保JM-702

37、28-253焊Z1.2CO218-25327. 0-29. 030. 0-33. 011.2-14.7CO2气保JM-70237-264焊Z1.2CO218-25328. 6-30. 736. 4-40. 010. 2-13. 3CO2气保JM-70237-265焊Z1.2CO218-25328. 6-30. 726. 1-28. 7142.-18.6C02气保JM-70237-266焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 220. 2-22. 218. 3-24. 0CO2气保JM-70237-267焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 239. 6-43. 59. 5-1

38、2.4C02气保JM-70237-268焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 220. 2-22. 218. 7-24. 6C02气保JM-70237-269焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 222. 2-24. 216. 9-22. 2C02气保JM-70237-2610焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 218. 3-20. 120. 5-26. 9C02气保JM-70237-2611焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 216. 5-18. 122. 8-29. 8C02气保JM-70237-2612焊Z1.2CO218-25329. 0-3

39、1. 210. 0-11. 037. 5-49. 2C02气保JM-70237-2613焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 224. 0-26. 415. 620. 5C02气保JM-70237-2614焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 222. 8-25. 016. 521. 6C02气保JM-70237-2615焊Z1.2CO218-25329. 0-31. 221. 2-23. 317. 7-23. 2d、内侧焊完后，外侧清根，手工打磨，清除飞溅，即可焊接。e. 现场设立二级焊材库，焊丝由专人管理，库房通风、干燥、装去湿机。 焊条按规定烘干。f、焊接质量标准及无

40、损探伤(a) 、焊缝外观质量焊缝外观质量应符合YBJ205 -85表4对接接头 焊缝表面质量标准。表面光洁，与母材圆滑过度，无裂纹、气孔、夹渣、弧坑、未焊满等缺陷,个别处咬肉深度不大于0. 5mm ,累积长度不超过全长10%。焊缝宽度每边覆盖坡口边缘0. 52nmi ,最高最低差不超过3mm。(b) 、焊缝内部质量符合规范GB50236 98的规定。超声波探伤：符合标准II级以上要求，焊缝探伤比例为5%及全部“ T”、“十”型接头，截面改变处或外观检查有异议的部位，每一检查部位长度为300mm。g、补焊工艺凡经超声波探伤检验不合格的焊缝，必须进行返修补焊，补焊工艺与正式 焊接工艺相同。(a)

41、、凡需要进行返修的焊缝，必须用碳弧气刨清除缺陷，用角向磨光机 修磨，清除渗碳层。(b) 、补焊后焊缝仍按原标准JB1152 81 ,进行100%探伤。(c) 、返修次数不许超过2次9安全注意事项本工程高炉炉壳安装作业除遵守一般安全规则外，还必须遵守 以下各项安全事项。9. 1人员9. 1. 1进入施工现场人员正确戴安全帽，穿本工种工作服，与电接触有关人员 穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且绝缘等级合格。9. 1.2±高人员系安全带，安全带有出厂合格证，经拉力抽查合格，安全带高挂低用，挂安全带的构件焊接或栓接牢固。上高人员不得穿硬底鞋、塑料底鞋9. 1.3上高人员体检合格，持医院证明上岗，未经体

42、检人员不得上高，有心脏病、高血压、恐高症等病症人员不得上高。9. 1. 4起重工、电工、焊工等工种操作人员持证上岗，无证人员不参加焊接、吊装工作。9. 1.5不得从高向下扔物体，工具、零件用吊车或提蓝吊上放下，焊工不得随 意抛扔焊条头，焊条头必须收集，所有的工具放在工具袋里。9. 1.6设立专职安全员，安全员有权制止一切违章指挥、违章作业、违反安全 操作的行为，直至停止工作。9. 2安全制度9. 2. 1项目部建立安全管理体系，按照公司GB/T19001-2000、GB/T24001-2004、GB/T28001-2001整合型管理体系文件落实管 理制度到个人。9. 2.2建立安全教育制度，经

43、常进行安全教育，牢固树立“安全第一”的理 念9. 2.3每班必须有班前安全会，总结前段经验教训，提出当班安全注意事项。9. 2. 5对安全事故做到三不放过。9. 2. 4当出现安全事故时，立即进行抢救并报告主管部门。9. 3安全环境9.3. 1本次吊装机械主要是大型吊车，每次移动吊车时，必须检查地面是否牢 固，是否有沟、洞。9. 3.2结构吊装前，拆迁或清除一切有碍吊装的障碍物。9. 3. 3下雨、大雾时不吊装。9. 3.4晚上不进行空中吊装作业，在地面进行组装、加工、焊接作业时，要有 充足的照明，并有配用照明。9. 3.5高炉安装时，要及时安装防雷接地，如利用原防雷接地装置时，要检查 接地电

44、阻，确保雷电时安全。9.3.6高空作业时，在操作人员的下方挂双层安全网。9. 3. 7炉内作业时，挂隔离盘或吊盘。9. 3. 8上下联络用对讲机，指挥吊车用讯号旗和对讲机，不得随意喊话。9. 4机具安全9. 4. 1起重设备（吊车、卷扬机、倒链等）经常处于完好状态，随时可以投入 使用。9. 4.2拖拉绳、手拉葫芦拴系牢固。9. 4.3钢丝绳无弯拆、断股、严重锈蚀等缺陷，钢丝绳不得过电，过电后钢丝 绳不能用。9. 4.4钢丝绳扣插头（千斤）符合规范要求，起吊带有出厂合格证。9. 4.5吊装卡环、滑轮、钢丝绳受力经过计算，有合格证，无损伤。9. 4.6钢丝绳在使用时如出现“冒油”现象时，应更换钢丝绳。9. 4. 7钢丝绳在使用过程中不得与其它构件、建筑物有摩擦现象。9. 4