锅炉安装方案

1、锅炉施工方案 1.编制说明1.1适用范围本方案适用于辽宁渤海造船厂第二锅炉房两台35t/h-4.4MPa锅炉安装工程。对于锅炉辅机的安装以及电气、仪表、筑炉等专业技术要求见各专业的施工方案。1.2编制依据1.蒸汽锅炉安全技术监察规程（96年版）2.电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DL/T5047-953.电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-92 4.电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-945电站锅炉技术条件JB/T6696-936.工业锅炉安装工程施工及验收规范JBJ27-967.锅炉压力容器焊工考试规则8. 招标技术文件2.锅炉概况2.1锅炉特性

2、数据：锅炉特性数据表：序号项目单位数值备注锅炉型号SHL35-4.4-A双锅筒、横置式鳞式链条炉排额定蒸发量t/h35额定蒸汽压力MPa4.4额定蒸汽温度315饱和锅筒工作压力MPa4.7给水温度104给水压力MPa5.2排烟温度160热空气温度124锅炉热效率%80炉排有效面积m235.1锅炉安装外形尺寸长×宽×高(m)14.67×8790×12.613设计燃料类烟煤 14金属总重量约237t2.2锅炉主要部件简介 本锅炉为次高压、双锅筒，自然循环锅炉，由无锡锅炉厂生产。1.上、下锅筒及内部装置上锅筒内径1380mm，壁厚60mm，下锅筒内径900mm

3、，壁厚46mm。 上、下锅筒均采用20g材料，上锅筒由固定及活动支座支撑，座于钢结构的横梁上，下锅筒悬挂于胀接的对流管束上。 上锅筒内部装置有整套汽水分离设备器，连续排行管和加药管。2.对流管束对流管束布置于上下锅筒之间，过热器之后，由16×23根51×3组成间距190。3.过热器过热器为单对流式，垂直布置于对流管束之前凝渣管之后，由8根83×4管子自上锅筒引出饱和蒸汽至进口集箱，经过沿锅炉宽度两侧由24根38×4共两排管子逆流引向减温器，混和减温后在锅炉烟道中间部分经22根38×4共两排管子顺流至过热器出口集箱，最后在集箱端部引出过热蒸汽。4

4、水冷系统整个水冷系统分成6个循环回路。前水冷壁由46根60×4炉管，6根83×4下降管组成。 后水冷壁各为24根60×4，6根83×4下降管组成。皆一头与上锅筒胀接，一头与前后集箱焊接。 左右侧水冷壁分成前后两个回路，侧前回路有八根炉管，侧后回路有10根炉管，4个回路各由三根83×4的下降管组成。 集箱、防焦箱为219×16，材质为20#钢。 5.省煤器省煤器为钢管式省煤器，单级布置在尾部竖井中，由上下两组蛇形管组成，管径为32×4。6.空气预热器空气预热器为管式空气预热器，立式布置，上、下级空气预热器，管子直径50

5、5;2，分成左右二组，空气为双行程回路。7.燃烧系统由加煤斗、鳞片式链条炉排、炉排传动装置，炉排下面由个独立风室组成，单侧进风。炉排后设有挡渣器，出渣设备采用马丁式出渣机。3.施工准备及开工条件3.1技术准备1.组织参加锅炉施工人员学习锅炉安装有关规程、规范图纸和技术资料，明确安装技术要求、质量标准、安全注意事项。2.组织图纸会审。3.审查锅炉各种出厂技术资料，重点审查锅炉质量证明文件（包括合格证、材质证明、焊接质量证明、强度试验证明等）。4.对锅炉施工人员进行技术交底。5.锅炉安装施工记录表格齐全。3.2人员准备1.锅炉安装所需的各种技术工人应齐全，明确各工种工作范围，各作业组长及施工负责人

6、。2.明确各专业技术负责人。3.明确质检员及安全员。4.参加锅炉受压元件施焊的焊工应按照锅炉压力容器焊工考试规则取得与实际施焊相应的合格项目。3.3物资准备1.与锅炉安装有关的机械、机具应齐全。2.施工用各种消耗材料及施工手段用料齐全。3.劳保用品及安全施工物品齐全。3.4现场条件1.锅炉房基本封闭，锅炉基础具备交工条件。2.一层地面回填夯实，尽量做好混凝土毛面，二层平台设计强度，屋面防水层作完。3.施工用平台铺好，机具就位且接线完。4.焊条烘干室正常工作。5.施工现场达到三通一平条件。3.5按要求到当地锅炉监检部门办理监检手续。4.锅炉各部件验收与校正4.1一般要求1.依据装箱清单和锅炉图纸

7、，对锅炉各组件进行清点。2.清点和验收时，应由施工技术负责人，施工负责人，施工人员及甲方代表，共同参加。3.在清点过程中，应对易混淆的零部件做出明确编号。4.对较小和精密的零部件，应妥善保管，防止丢失和损坏，对较长易变形件，在运输过程中应采取措施，避免变形。5.由于受施工场地影响，设备不能同时出库时，应根据施工程序和进度，分批验收出库。4.2锅炉钢架、组件的检查与校正1.钢架部件数量应齐全。2.立柱、横梁外形尺寸应符合图纸要求。3.对钢构件弯曲度及扭曲变形程度应做好记录。4.经上述检查后，其偏差值若大于表4-1规定时，应予校正。表4-1 锅炉钢结构组装前允许偏差项次项 目允 许 偏 差立柱、横

8、梁的长度±5立柱、横梁的弯曲：每米2 全长10平台、框架不平度：每米2 全长10护板、护板框的不平度5螺栓的中心距离：两相邻孔±2 任意孔间±35.钢构件的校正，可视具体情况采取“冷校”或“热校”方法，但采用热校时，加热温度不得大于800。4.3锅筒和集箱的检查1. 锅筒和集箱内外表面及焊接短管处应无裂纹、创伤、分层等缺陷。2. 锅筒、集箱、两端水平和铅垂中心线的标记，清晰可见，位置准确，必要时应根据管孔中心线重新标定。2.清洗锅筒上的管孔，检查其数量是否正确，并逐个测量管孔尺寸，其偏差值应符合表4-2规定。表4-2 管孔的直径和偏差管子公称直径（mm）管孔直径（

9、mm）直径偏差椭圆度不柱度不应超过（mm）5151.500.400.300.306060.508989.500.460.370.374.胀接管孔的表面不应有凹痕、边缘、毛刺、纵向沟纹。环向或螺旋向沟的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应大于4mm。5.检查完毕后认真做好记录，并对管孔涂油和加盖保护。4.4、受热面管子的检查与校正1. 受热面管子的检查与校正应在校管平台上进行，在平台上放出各管束标准大样（见图4-1），并将各种炉管的主要弯曲、弧度用白油漆在平台上描出，打上洋冲眼，用40×4角钢在主要弯曲处定点焊，作为校管靠模。图4-1图4-2表4-3 弯曲

10、管的外形偏差项 次项 目允许偏差（mm）1管口偏移（a）22管段偏移（b）53管口间水平方向距离(m)的偏差±254管口间垂直方向距离(b)的偏差22.将管子分组，在校管平台上连接，按图4-2的要求逐根检查外形偏差，并符合表4-3的要求，管子外观检验应符合下列要求：（1）管子外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷，当管子表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%。（2）管子胀接端的外径偏差不应超过公称外径的±1%。（3）直管的弯曲度每米不应超过1mm，且全长不应超过3mm，长度偏差不应超过±3mm。（4）弯曲管的不平度见图4-3

11、，要求项目进行检查应符合表4-4规定。表4-4 弯曲管的不平度长度L500500-10001000-15001500不平度a3456（5）管子在安装前应做通球试验，通球直径为管子内径的80%，试验用球用钢材或木材制成。图4-3图4-4（6）胀接管口端面的倾斜度f（见图4-4）不应大于管子公称外径的2%，即51×3的管子不应大于1mm。4.5省煤器和空气预热器的检查1.检查外形尺寸应与图纸相符。2.管束排列整齐，不得有凹坑或其它缺陷，管内不得有赃物存在。3.焊缝外观检查不得有裂纹、气孔及其它不允许有的缺陷。4.6链条炉排安装前的检查应符合表4-5的规定。项次项 目偏差不应超过附 注1型

12、钢构件长度偏差±52型钢构件的弯曲度每米13各链轮与轴线中点间距离（a、b）±2见图4-54同一轴上的链轮其齿尖前后错位（）3见图4-632图4-5图4-61b a 1-链轮 2-轴线中点 3-主动轮4.7锅炉附件、配件的检查 受热面的管卡、挂钩应按图纸核对其形式，且数量应符合设计。管道附件如阀门、法兰、管件等应按照工业管道工程施工及验收规范（GBJ235-82）中有关章节要求进行品质检验。 检查工作结束后应及时填写检查记录。5.基础验收与处理5.1土建交付基础时必须具有基础质量合格证明书及测量记录，并在基础上放出锅炉纵横中心线及标高线。5.2对基础进行外观检查，不得有裂纹

13、、蜂窝、露筋等缺陷。5.3依据锅炉基础图对基础进行外形尺寸和形状位置的复测、检查，其允许偏差应符合JBJ27-96工业锅炉安装施工及验收规范。5.4基础验收合格后，在基础上放出下列基准线：1.纵向基准中心线-自炉前至炉后。2.横向基准线-可采用前柱中心线。3.标高基准线-在基础的四周选取有关的若干点分别作标记，各标记间的相对偏移不应超过1mm。5.5将纵横中心线引至±0.00屋平面作为安装辅机定位用。5.6对基础进行下列处理1.对有两次灌浆层的基础应铲出垫铁窝和麻面，并将地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物清除干净。2.各立柱、基础的预埋钢板相对标高差不应大于1mm，如相差过大，应找平。5

14、.7基础复查完毕应填写锅炉基础质量复查记录6.安装程序6.1钢炉钢结构的安装6.2安装上下汽包6.3炉排下面的耐火层应在炉排施工前完成6.4炉的导轨、炉排、炉链的安装6.5空气预热器与省煤器的安装6.6受热面的安装6.7其它附件的安装6.8锅炉系统试压6.9筑炉7.锅炉钢架的组装7.1组对平台的搭设根据船厂锅炉基础周围的安装的实际情况，钢结构成片组对拟由后至前顺序依次施工，即Z4左Z4右- - - Z3左Z3右- - - Z2左Z2右- - - Z1左Z1右依次组对焊接，故应清理左右钢挂位置下的场地，并用道木、工字钢均匀对称、摆放，详图如下： I50a钢柱道木12.69000900000067

15、.2钢架的组对 将钢架按从下到上依次组对。 钢架组对时每根钢柱都要以柱顶为基准，测绘各部托架部位的尺寸及柱子全高的实际尺寸误差，并划出1米标高线，用样冲打好作为永久的各柱找平标记，要求柱托架的标高一般为负差，以便调整时加垫板。从而保证各部横梁及封顶梁的标高准确，及予热器和省煤器标高的准确无误。在距柱顶部下200mm处，中部和1米标高线外的四面划出柱子的垂直中心线，并以中心线向两侧每隔5mm划出长为5cm的刻度线，作为安装找正时用经纬仪找立柱垂直度的读数线。 钢架的组对，其接口垂直度、弯曲度均要符合国家验收标准。然后按照锅炉钢架图的各部尺寸组对横梁及支撑，为了保证钢架整体和局部不变形，应对组对平

16、台支架焊上限位角钢，经尺寸校对均符合技术验收标准后，进行点焊，成片钢架全部组对完毕后，开始进行全面焊接工作，焊接时要采取交错、对角焊接方法，以防止焊接变形。同时留出焊缝焊接后的收缩量，以确保尺寸的正确。钢架全部组对完闭后，尽量将有关部位的支架平台焊上<以不超重为原则>，以便减少高空作业，并将钢架临时固定锚耳焊好，在吊装前每组钢柱片左右两侧焊好爬梯，以便安装人员上下。7.3钢架的吊装 组对好的钢架吊运就位之前，基础必须处理完毕，并按标高将垫铁操平以便钢架就位。 组对焊接好的钢柱片重约5t采用抬立法，即使用100T汽车吊、25t汽车吊各一台，将柱片抬起，离开组对平台500mm高度时，由

17、100T履带吊自行起吊，随起吊高度的变化，调整车位和吊车主杆角度，使100T吊车主钩始终垂直于被吊柱片吊点中心，慢慢使柱片吊至垂直于地面90°为止后，25t吊车可以摘钩，用100T汽车吊将柱片吊运到安装位置。 起吊钢丝绳扣采用32.5-6×37+1-170钢丝绳两根，柱片捆绑点为4点，其特点起吊时平稳，保持每个吊点受力均匀。绳扣角度为60°钢柱片弹性变形不大，而且有另一台25t吊车抬吊，柱片下部也保证了柱片在吊装过程中不致左右摆动。 钢架到位后，采用拖拉绳临时固定。7.4钢架的找平找正与整体组合 钢架的找平用水准仪进行测量，找正是用两台经纬仪来测量。调整采用底座下

18、加垫铁的方法完成。对于垫铁的要求是基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm，每组垫铁不得超过三块，其宽度一般为80120mm，长度较柱脚底板两边各长出10mm左右。当二次灌浆间隙超过100mm时，允许垫以型钢组成的框架再加一块调整垫铁；垫铁要受力均匀，不得有松动现象，待钢柱找平找正后，将每组垫铁间相互焊牢，并与底座预埋钢筋焊接牢固。钢架的水平测量点是靠划好的1米标高线为基准。垂直是靠划好的上、中、下柱中心线为基准。经过调整，符合验收规范后，方可安装各横梁及剪拉撑，将影响水冷壁的吊装的横梁暂时不焊，用临时横梁将其连接，以便钢架整体调整用。7.5 顶部钢梁就位 顶部钢梁就位必须保证主板梁荷

19、载的作用线通过柱中心，顶部梁就位后应对吊装位置的正确性进行复查，测量检查无误后进行焊接，同时需将锅筒座吊运到位，划出锅筒位置线以便对锅筒吊装创造条件。 锅炉钢结构构架组合允许偏差 表序号检 查 项 目允许偏差(mm)备 注1柱脚中心与基础划线中心±52各立柱标高与设计标高±53各立柱相互间标高差34各立柱间距离间距的1/1000最大不大于105立柱垂直度长度的1/1000最大不大于156各立柱上下平面相应对角线长度的1/1000最大不大于157横梁标高±58横梁间不平行度59护板框与立柱中心线距离+5010顶板的各横梁间距±311顶板标高±51

20、2大板梁的垂直度为立柱高度的1.5/1000最大不大于513平台标高+1014平台与立柱中心线的位置+10 锅炉钢结构构架安装允许偏差 表序号检 查 项 目允许偏差(mm)备 注1各立柱间距离间距的1/1000最大不大于102各立柱的平行度长度的1/1000最大不大于153横梁标高±54横梁间的平行度长度的1/1000最大不大于55组合件相应对角线长度的1/1000最大不大于156横梁与立柱中心相对错位±57护板框内边与立柱中心线距离±58顶板的各横梁间距09平台支撑与立柱桁架护板框架等的垂直度长度的2/100010平台标高+1011平台与立柱中心线的位置+108

21、.锅炉受热面安装8.1上锅筒 单件重量21739Kg，安装中心标高10200mm，锅筒下7324kg，安装中心标高为4600mm，在安装前应进行仔细检查其椭圆度是否超差；制造厂家所标定的纵横中心线是否正确；各部位管座是否有碰扁、损伤等现象。并在汽包上划出纵横中心线，以便检查校对，并把管座按顺序编上号，以便施工方便。锅筒座必须与锅筒在地面配合检查，其局部间隙不得超过2毫米，如超差应进行修磨，使其接触面积达到80%以上，最大的不贴合长度不得超过150mm。待全部检查合格后方可进行汽包的吊装工作。为了减轻汽包的重量，锅筒在吊装前不将内部附件装入。 上汽包的吊装采用一次性就位的办法，在吊装前需将汽包运

22、至钢框架附近指定位置，吊装机械采用100t轮胎吊。吊索采用32.5-6×37+1-170mm钢丝绳，起吊时钢丝绳不得挤压管座，并在锅筒两侧拴好拖拉绳。 汽包的找正找平 汽包的找正找平，应根据构架中心线和汽包的纵横中线进行测量，标高应以原定1米标高线为基准，首先要使标高调整正确后再找位置，标高要用水准仪测量，汽包本身水平度可用透明塑软管灌入红颜色的水进行找平。如图2：线坠中心线ba汽包汽包0.2钢丝线坠横向基准线0.2钢丝注：a=b锅炉纵向基准线图 28.2对流管束安装1.对流管束与上下锅筒采用胀接连接，胀管工作应在上下锅筒找正完毕后并加上临时固定后方可进行。2.胀管工艺见第九节。8.

23、3集箱与水冷壁管的安装1.各集箱按图纸位置就位，当所有集箱找正合格后应加临时固定，然后进行水冷壁管的安装，安装时应考虑膨胀影响。 对于一端焊接，一端胀接的管子应先焊后胀，锅筒集箱安装允许偏差见图81和表81。h 1-上锅筒 2-水冷壁下集箱 3-下锅筒 4-立柱 5-水冷壁上集箱图81表81 锅 筒 集 箱 安 装 偏 差项次项 目偏差不应超过(mm)附 注1锅筒纵向中心线，横向中心线与立柱中心水平距离偏差±32锅筒标高±23集箱标高±54锅筒间(s)集箱间(l)上锅筒与上集箱间(h)轴心线距离偏差±3见图815锅筒集箱不水平度 全长26水冷壁集箱与立柱

24、间距离（m、n）偏差±3见图817锅筒(上下)垂直中心线距离(p)偏差±18锅筒两侧最外边管子中心线与立柱中心线距离偏差±39上下锅筒最外边管孔中心距离偏差±310水冷壁管排表面不平度公差511水冷壁与对流管束之二排管距偏差；二边缘之管距误差±2±412水冷壁表面不平度±313水冷壁固定挂钩标高偏差±38.4省煤器安装 省煤器安装前应对省煤器管进行检查，管的弯曲度全长不超过2mm，管长度允许公差为±1.5mm，安装时应尽量将同一公差作为一组，上下肋片应对齐，安装完毕应参加整个水冷系统的试压。8.5空气预热

25、器安装 根据图纸，把下边框安装在支承梁上，然后把管箱就位，再安装框架和上边框、连通箱、连同接头，其允许偏差如表82。项 次项 目偏差不应超过1支承框水平方向位置偏差±3mm2支承框的标高偏差±5mm3预热器的垂直度偏差1/1000 预热器上边框的胀缩节，以及管箱连接框的焊接不允许有泄漏现象，焊肉应符合图纸要求，表面无夹渣、气孔等缺陷。9.胀管9.1胀管应由胀管工艺有一定经验，能保证胀管质量的人员担任，胀管工作量：51×3的管子胀口为1178个胀头。9.2管端退火及打磨1.管胀接端应进行退火处理，退火采用铅浴法，用热电偶控制温度，其温度为600650， 在此温度下保

26、持1215分钟，退火时一端插入铅液,另一端应用木塞塞住,退火端长度不少于100mm，退火后应排除铅液放入保温灰中或干爆的沙内自然冷却，时间至少为24小时。2.管子完全冷却后，用压缩空气吹净管内的炉灰和砂子并作硬度抽查，抽查比例为每批炉管（同炉）一根，其硬度值为HB170并小于管板硬度。9.3管端打磨1.管端打磨的长度为60mm左右。2.打磨推荐使用电动磨管机，使用时应注意：（1）对管口不圆的炉管，应整圆后上机打磨。（2）管头有麻点等缺陷时磨后应用锉刀砂纸修磨光滑。（3）控制打磨时间，防止磨削过多。3.管头经打磨后外表面应露出金属光泽，不能有纵向沟纹和黑斑，打磨后管壁厚度不应小于公称厚度的90%

27、。4.用精确的量具测出管头外径，并在管头涂以润滑脂，用塑料布包好待用。9.4试胀1.在正式胀管前必须进行试胀工作，以检查胀接质量，管子的胀接性能及胀管器的性能，同时通过试胀，确定合理的胀接工艺。2.试胀材料、规格、硬度值，应与正式胀接条件相同（由锅炉制造厂供）。3.试胀前，对试胀用的管和孔应逐个测量记录。4.试胀应分组进行，试胀完毕，对试样进行比较性检查，检查胀口是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与孔壁的结合是否良好，然后取下管头检查孔壁与管外壁接触应充分均匀，沿四周有清晰的接触印痕，并且不过胀（管头由管孔内取出时，应采用合适方法防止损伤管子和孔壁）。5.通过试胀，确定出合适的

28、胀管率，并制定胀接的操作规程。6.胀管率应控制在1-2.1%范围内，胀管率按下式计算：（1）控制内径法 H=(d1-d2-g)/d3×100%式中：H-胀管率 % d1-胀后管子实测内径 mm d2-胀前管子实测内径mm d3-前管孔实测内径 mm g-胀前管孔实测直径与管子实测外径之差 mm（2）控制外径法 H=(D-d3)/d3×100%式中：D-胀后实测外径（在汽包外壁测量）9.5、胀管器的检查1.胀管前应对所用的胀管器进行仔细检查，其外观应符合如下要求：（1）胀管器圆锥体与滚棒工作面须光滑无缺陷。（2）圆锥体不应弯曲，以钢板尺立面放在圆锥体斜面上，间隙不大于0.1m

29、m。（3）滚棒坡度为1.5-2。2. 胀管前胀管器圆锥体与滚棒应涂黄油或工业用凡士林，但应注意勿使油淌进管子与管孔之间，每胀20个左右管头，应检查胀管器有无损伤，如无损伤，可用煤油洗干净，然后涂油继续使用。3.如使用电动胀管机，应按说明书对控制部分，机械传动部分进行详细检查。9.6胀管作业1.管与管孔间的间隙须经选择配合，其间隙值51管为0.3-0.9mm 。2.胀管前用四氯化碳清洗管头油脂，管头插入管孔前应将管头和管孔擦拭干净。3.管子插入管孔后，管端伸出锅筒内壁长度51管子为10±3mm。4.胀管分为固定与翻边两个步骤，固定胀管使管头扩大与孔壁接触，管固定后，翻边与扩管同时进行，

30、达到预选的胀管率。若采用自动控制的胀管器，当达到试胀时预选的电流值，电机即自动停转，延时3-4秒，自动反转，退出胀管器。5.管端喇叭口的翻边应与管端中心线成12-15°角，变径部分应缓和。6.胀管开始后，必须详细检查胀口质量，在胀管过程中应进行中间检查，（第一次在完成全部胀口5%时进行，以后每班进行一次）。7.胀管顺序应先胀基准管排管子，然后按反向阶梯式进行。8.胀管质量应符合下列要求。.管子胀后应无裂纹，如有较浅斑纹可用修刮方法消除，但修刮后壁厚不小于最小容许厚度。.喇叭口的边缘上不许有裂纹。.胀口内壁应平滑，无凹陷、擦伤、重皮、起皮等现象，否则应找出原因消除缺陷。.胀口由胀接部分

31、转入喇叭口的部分应有明显的界限，但不应有大于0.3mm切口或金属挤出现象。.管子胀口不应有过胀或欠胀现象。9.7燃烧系统的安装、试压、试运转可按照厂家说明和有关设计进行（松煤装置，现场焊后应进行0.5MPa水压试验）。10.锅炉本体管道的焊接10.1锅炉本体在现场焊接工作量如下：引出管：60×3管，对接48道下降管89×5管对接口44道水冷壁：60×3管对接口370道省煤器：32×3管对接口93道10.2焊接要求1. 参加施焊的焊工须持有劳动部门颁发的合格证，并只能施焊合格项目内的焊接工作。2. 焊工必须按照图纸要求和焊接工艺评定制定的焊接工艺卡进行施焊

32、。3.焊接设备的电流表、电压表应齐全，并检定合格。4.焊缝施焊完毕必须由焊工本人在焊缝附近打上焊工代号。5.施工现场的焊接管理应按照“二公司焊接管理办法执行”。6.现场焊接的透视焊口应绘图标出其位置，焊缝编号如下： ×××××××区域代号焊缝号焊工代号 其中： A表示前水冷壁，B表示后水冷壁，C表示左水冷壁，D表示右水冷壁，E表示下降管，F表示引出管，G表示集箱排污管。10.3焊接工艺1.坡口的制备可采用机械方法或热加工方法，用热加工方法时应去除表面氧化皮，并打磨平整，露出金属光泽，对接坡口的加工组对要求，组对完的管口应做到

33、内壁齐平，错边量不应超过管壁厚的10%且不大于1mm，管口倾斜度f不大于0.8mm。2.管子组对前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于15mm范围内的油污、铁锈清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。3.焊件组对时点固焊的焊接工艺和焊接材料应与正式焊接相同，引弧应在坡口内进行，当环境温度低于0时应采取预热措施，预热温度为80。4.焊接方法：采用氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。5.焊接材料：焊接材料应具备合格证书，氩弧焊丝选用JGS-50(日本)或H08A，焊条选用J422(E4303)。10.4焊接检查1.外观检查：受热面焊缝焊完后应进行外观检查，焊缝外观尺寸应符合设计要求，焊缝高度不低于母材表面，焊缝

34、与母材应圆滑过渡，焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔，焊缝咬边深度0.5mm，两侧咬边总长度不超过焊缝全长的10%，且不大于40mm，管子因焊接引起的弯折度不大于1mm，检查完应填写外观检查记录。2.无损探伤检查受热面管子对接焊缝的无损检查数量为：25%对接焊缝的射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级的规定进行，射线照相的质量要求不低于AB，焊缝质量级合格，如发现有不合格的焊口，应做双倍数目的检查，仍不合格，应对焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。焊缝同一位置的返修次数不应超过三次。3.有损探伤检查在焊接锅炉受热面管子的同时，应焊接模拟检查试件，用以检查焊接接头的机械性能，试件数量为每种规格管子焊口的0.5%做拉力、面、背弯、金相试验。（但不少于一套）检查试件应由锅炉施焊焊工焊接，试件材料、焊接材料、焊接工艺应与正式焊