抚顺新钢铁高炉技术进步

1、抚顺新钢铁高炉技术进步一、前言抚顺新钢铁有两座420立高炉，两座450立高炉和一座580立高炉，自2005年转制以后，通过原燃料管理、工艺技术、生产管控、设备管理等方面技术进步，近几年高炉技术经济指标明显改善，利用系数从2005年3.079t/m3.d提高至目前3.787t/m3.d，煤比由2005年86kg/t提高至目前150kg/t，焦比从2005年483kg/t下降至目前400kg/t。二、强化原燃料管理，提高精料水平精料是高炉炼铁的基础，前几年的原燃料条件受诸多因素影响，在精料方面存在很大不足，主要表现入炉焦炭和球团矿粉末率高、强度差，严重制约高炉稳定顺行。1、原燃料质量管理流程建立和

2、改进。为保证高炉生产稳定顺行，重新制定原燃料入厂验收标准，加大考核力度；严格执行原燃料管理制度标准化，根据各厂家焦碳按冶金性能和成分，每天进行质量汇总分析，及时反馈质量信息；高炉操作室密切关注原燃料变化，每2小时对槽下原料进行目测，包括厂家、水分、粒度、湿度、强度、料车体积等，认真填写看料记录；同时针对原燃料质量变化，制定详细高炉操作预案，有效保证了高炉正常运行。2、焦炭质量改善。新钢铁没有焦化厂，所需焦炭全部外购，前几年进厂焦炭多达十几个厂家，各厂家进货量不均焦炭混合入仓，且大部分焦炭反应性高达35%以上，反应后强度低仅为45%左右，在高炉高温高压及其复杂的物理化学作用下，产生大量粉末，恶化

3、高炉料柱透气性及焦床透液性，阻碍煤气流通过和渣铁液滴落，高炉崩塌料较多，炉缸工作状态差，经常发生大量烧套频繁休风和炉况失常事故。通过对各厂家焦炭性能对比分析，逐步淘汰质量差厂家，选择四五家焦炭质量好且稳定的厂家长期供货，在焦炭验收标准增加反应性和反应后强度考核标准，现进厂焦炭反应性降低至30%以下，反应后强度提高至60%左右，为高炉强化冶炼提供有利保障。图1：焦炭热态指标趋势图3、球团矿质量改善。由于球团矿产能不能满足高炉生产需要，为提高球团矿产量，成品球团矿中存在大量发红的高温球团，之前不得已在运输皮带上安装打水管，对发红的高温球团矿进行打水急剧冷却，造成自产球团矿抗压强度低，理化性能差；同

4、时高炉配吃大量外购土烧球团矿，其质量远低于自产球团矿。2008年新建一座10平竖炉，并对原来两座8平竖炉改造，增加烘干润磨设备，球团矿产量满足高炉生产需要，同时其质量有大幅度提高。表1：球团矿主要质量指标时间RDI+6.3RI/%TSTDT10%T40%T膨胀指数(%)200776.370.212751320106411235923.7200884.576.413411383109111354422.6200984.978.213901456112011533320.5201085.178.913951460112511553020.14、加强槽下筛分管理。高炉槽下振动筛角度偏大，料仓没有给料

5、机，由料仓闸门和挡料板控制物料流速，导致筛分时间短，料流大，筛上料层厚，筛分效果不好，烧结矿入炉粉末率达到15%以上，严重影响高炉透气性。从2007年开始对槽下筛分进行改进，包括调整振动筛角度和料仓闸板，改进挡料板和增设阻料板等。每班组织人员清理筛底4次以上，当班人员必须保持一人看住振筛和料流，及时捅料拾检杂物，保证筛面料层分布平整、料流均匀，筛分干净，减少粉末入炉，现烧结矿入炉粉末率降低至5%以下，高炉透气性显著改善，接受风量能力提高。三、工艺技术进步随着精料水平提高，高炉炉况趋于稳定，不失时机对高炉操作进行优化，重点调整高炉合理的煤气流分布，在保证炉况顺行基础上，改善煤气利用率，提高产能降

6、低燃料消耗。1、细化操作，搞好上下部调剂。下部调剂合适就能保证炉缸初始煤气流分布合理，使炉缸工作均匀，上部调剂与下部调剂适应，能保证中心和边缘两股煤气流合理分布。前几年高炉基本装料制度，采用焦矿同角单环布料，且风口面积偏大，中心气流弱，边缘气流相对发展，煤气利用率差，高炉崩料滑尺频繁，技术经济指标一直处于较低水平。通过适当缩小进风面积和调整风口布局，同时改善上部装料制度，将布料角度向边缘推移，实行焦矿角差布料，抑制边缘气流，降低软熔带位置，使高温区下移，增加间接还原区，煤气利用率逐步改善，炉况逐渐稳定。为追求更好的技经指标，在近几年生产实践中摸索出多环布料规律，优化了高炉装料制度，使得煤气分布

7、更趋合理，炉况稳定性进一步增强。2、提高炉顶压力和入炉风量。由于风机能力偏小和习惯性操作，前几年高炉顶压长期控制在90KPa以下，炉况非常脆弱，不利于强化冶炼。随着风机改造，鼓风能力提高，以及操作观念转变，高炉顶压由85KPa逐步提高至130KPa，入炉风量1250m3/min增加至1613m3/min。提高炉顶压力，炉内压差降低，煤气阻力下降，有利于均匀分布，抑制煤气管道形成，有利于高炉稳定顺行，为高炉实现全风操作和强化冶炼奠定基础；同时煤气流速降低，在炉内停留时间延长，促进间接还原，煤气利用率改善，提高铁水物理热，为推行低硅冶炼创造条件。图2：高炉顶压、风量趋势图3、推行富氧大喷吹技术由于

8、氧源限制和炉况稳定性差，前几年高炉加减氧、停氧频繁，富氧率控制在较低水平，对提高煤比、稳定高炉送风制度和强化高炉冶炼非常不利，随着氧气厂生产能力扩大和原燃料改善，在保证炉况稳定顺行前提下，逐步提高富氧率，富氧率达到1.52%，使得高炉冶炼强度提高，产量大幅度增加。富氧率提高后，炉腹煤气量减少，炉内压差降低，透气性提高，有利于高炉接受高煤量；其次随着富氧率提高，风口理论燃烧温度升高，适当增加喷煤量控制理论燃烧温度，以防止风口理论燃烧温度过高，引起炉况不顺；同时为提高煤粉燃烧性能，逐步提高烟煤配比达到45%左右，经过采取一系列攻关措施，煤比从2005年86kg/t提高至目前150kg/t，达到富氧

9、大喷吹目标，为节能降耗提供可靠保障。图3：富氧率、煤比趋势图4、提高风温使用水平炉况稳定后，高炉接受风温能力增强，而高风温是降低焦比和强化冶炼重要措施，为提高喷煤比和煤粉燃烧率创造条件。每两年对热风炉耐火球进行更新，提高烧炉和蓄热效果，同时对热风炉和热风管道等高温发红薄弱部位进行灌浆处理，加强热风工烧炉操作，根据换炉周期合理控制烧炉煤气量，减少焖炉时间，保证送风温度烧炉拱顶温度达到1280以上，高炉坚持全风温操作，处理反热炉况以减煤操作为主，杜绝长期低风温，风温使用水平逐年提高，从2005年1000提高至目前1130以上，为高炉强化冶炼提供有利条件。图4：高炉风温使用水平趋势图5、坚持低硅冶炼

10、随着高炉风温、顶压、富氧率和煤比提高，为实现低硅冶炼创造良好条件。低硅冶炼可以提高高炉产能和降低燃料消耗。在入炉硫负荷基本稳定情况下，适当提高高炉炉渣碱度，提高炉渣脱硫能力和熔化温度，保持充足的炉缸温度，在保证生铁质量基础上稳步推行降硅操作，实行低硅操作后，渣铁流动性明显改善，高炉增产降焦效果显著。图5：炉温趋势图6、优化高炉休送风方案，快速恢复炉况针对高炉计划检修恢复炉况时间长，通过对休风前高炉状况，原料结构、冶金性能的研究，适当降低休风前炉温、采取休风前洗炉，改变休风料模式，控制休风料中净焦数量，保持休风小时加1吨净焦经验，加入净焦量随休风时间递加，净焦后的轻负荷料分两段加入，第一段料焦炭

11、负荷控制在2.72.8t/t, 第二段焦炭负荷较正常生产时焦炭负荷轻0.3t/t左右,适当提高净焦在高炉所处位置、减少堵风口个数、改集中堵风口为花开风口、总结三步复风法，明显加快了高炉炉况恢复进程，高炉恢复炉况全风时间，由原来的6小时缩至3小时左右，最快达到1.5小时全风。7、改进大中修开炉技术近几年炼铁厂通过创新、大胆尝试和实践，探索出合理的开炉方案，在大中修降料面停炉和全焦冶炼开炉取得历史性突破。在开炉炉料结构、风口布局、装料制度、送风参数控制和炉前出渣出铁进行大量改进，使全开风口带风点火的开炉技术取得飞跃式发展，开创快速达产先河。以往大中修开炉达产时间长达一星期，现在基本实现24小时以内

12、全风，两天达产。在缩短开炉达产时间的同时，开炉成本大大降低，以往开炉大量损坏风口和其它冷却设备的现象基本不再发生。四、生产管控进步1、强化信息传递与沟通。制定了各种生产问题的传递流程，做到管理、技术人员工作重点责任明确，使信息快速、准确传递，确保起到生产管控作用。强化与相关单位的沟通协调，通过强化焦炭置场管理，在不影响卸车的前提下分厂家堆放，根据各厂家焦碳按冶金性能、成分和进货数量，采取优劣焦炭合理搭配入炉，优化和稳定入炉焦炭结构；明确上下道工序定修时间和对炼铁厂生产影响，提前制定高炉配料方案等措施，减少原燃料波动对炉况的影响，达到炉况顺行的目的。2、加强炉内外管理工作。新钢铁四座高炉出铁罐共

13、用一条铁道线，同时配铁水罐、出铁、拉铁水罐；一座高炉出铁组织不好，将影响其它高炉出铁，经常发生出铁晚点、丢铁次，渣铁不能及时排放干净，炉缸残余大量渣铁，造成炉内憋压，高炉频繁加减风，严重影响炉况稳定。为此对炉前主沟和撇渣器进行改造，改成储铁式铁沟和整体浇注撇渣器，减少修复铁钩和撇渣器频次，有计划对各高炉撇渣器和铁沟定修和日常修补；加强对铁水罐调配，缩短了配罐时间，保证高炉能正点出铁；改善无水炮泥质量，强化开口和堵口操作，保持铁口深度稳定；关注理论渣铁量和实际出渣铁量差异，减少炉缸残余渣铁量；经过采取一系列措施，高炉丢铁次现象被杜绝，出铁正点率和渣铁出尽率达到95%以上，保证了高炉顺行。3、推进

14、标准化作业。推行工艺规程抽查制度，每月对炼铁厂各岗位，尤其是关键岗位进行工艺规程抽查或考试，提高员工操作水平。利用交接班会对操作中的问题进行讲解，细化高炉操作，举行技能培训，提升了关键岗位人员的技术业务水平，为高炉生产稳定提供强有力支撑。五、设备管理进步炼铁厂设备管理工作以安全工作为前提，建立了岗位点检与专业点检相结合的全员预防维修体制，认真贯彻“预防为主”的方针，采取日常维护和定修相结合，强化设备状态监测，对设备技术状况进行动态管理，推动点检定修工作全面开展。1、设备检查。采取专业点检、维修巡检、岗位岗检相结合，全员参与设备检查，对设备进行动态管理。在设备检查中各有侧重，点检执行专业点检，依

15、据四大点检标准进行专检，对设备劣化趋势跟踪，定修计划制定、实施。操作岗位人员执行岗检，操作、巡检中的设备点检；维修人员注重设备巡检，设备突发故障临时维护。专业点检、维修巡检、岗位岗检按照点检定修制的要求科学合理的制定了巡检计划网络图，有效地防止设备过维修和欠维修造成故障，导致高炉休慢风率升高。2、设备检修。一般的设备隐患，岗位、维修、专职点检在日常巡检时随时安排处理，对重要隐患制定周密的维护方案，利用定修集中彻底处理。定修时设备检修项目的制定，以维修技术标准作为指导，点检、岗位、维修三方参与确认，以状态维修作为依据，最终确定检修项目是否实施，合理安排施工项目计划；检修项目确定后多次组织研讨项目

16、实施的必要性，施工方案的可行性；在检修中明确具体施工细节、时间节点，对项目进行管控，通过科学合理的项目组织、精密的方案落实，检修过程中的严格管控，检修时间大大缩短，促进了高炉产能提升。3、高炉休慢风率降低。在日常点检与定期维护的支撑下，扭转了设备故障率高不利局面，高炉慢风率由2005年20.9%下降至2010年0.66%，高炉休风率由2005年3.79%降低至2010年1.26%，为高炉生产稳定提供了良好保障。图6：高炉休慢风率趋势图六、技术指标进步通过上述技术进步，高炉生产技术经济指标逐年改善，取得明显效果。表2：高炉主要技术经济指标时间利用系数t/(m3.d)综合焦比Kg/t焦比Kg/t煤比Kg/t风温炉温%休风率%2005年3.0795414818610000.83.792006年2.89954346810910600.672.692007年3.17451642612911050.571.942008年3.37451441813611150.551.562009年3.64651241513811160.511.382010年3.6675104101431