通用轨道焊接工艺

1、轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于 P38P60 （GB183-63 GB2585-81）、A65、A75 和A100起重机轨道的对接施焊。2、轨道的采购要求和加工2. 1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接， 今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。技术条件见 GB183-63 GB2585-812. 2、淬火轨道的处理方法：2. 2. 1、用机械切割设备割去轨道两端 150mm （见下图）2. 2. 2、用氧乙炔割去轨道两端150mm,切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）2. 3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切

2、割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见 5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）3. 1、利用反变形法来控制焊接变形， 反变形量为6mm/6m,即按L/1000放高度反变形量，轨道对接接头间隙为 20+2mm。3. 2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。J T- I3. 2. 1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。2. 2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处第3页 共11页32 3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头5

3、00mm 处设置一档，其余每隔 2500mm 设置一档。324、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3. 3、衬垫：衬垫采用 Q235钢板，规格-6 X 60 X （B+40）,其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。4、焊前准备工作4. 1、焊前必须对轨道两端各 150mm 范围清除铁锈、 油漆、水份等杂质。3. 2、焊条轨道底部、腹部采用 E6015（4mm、5mm）、头部JH-40B（4mm） 或 HF-350 （4mm）手工焊电焊条，焊前须经 350OC 恒温烘焙1小时，然后放在100-15CPC恒温桶内随用随取；若焊条 受潮只能重新烘干一次； 从焊条保

4、温筒内抽用每一根焊条后立即盖 好保温筒盖子，以免焊条受潮。4、3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须 一次焊毕。5、预热、保温及层间温度的控制焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250300° C,预热恒温时间15分钟，焊接层间 250300° C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在 10C以上预热，温度取下限。6、焊接要领6. 1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。6. 2、焊条直径 4mm5mm焊接电流 130-170A160A-19

5、0A焊接轻轨，如38公斤/米的，轨道腹部必须用4mm或再细的焊条。6. 3、焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为 3mm。6. 4、钢衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。打底焊焊接顺序：先角焊缝，再焊接中间部分，用4mm 焊条焊接。6. 5、轨道焊接顺序：先焊轨道底部（A）部，再装上接口二侧铜衬垫焊（B）、（C）部（见上面焊接示意图）。6. 6、轨道腹部焊接：清理底部焊渣，将预加工好的铜衬垫装好，铜衬垫与轨道间的间隙控制在68mm为宜，焊条采用 E6015 （4mm）,引燃电弧连续焊接，靠电弧吹力和运

6、条方法将电焊药粉推到铜衬垫与轨道间隙中流出，所有焊接应连续施焊，中途无需停 下除焊渣。6 7、轨道头部焊接：头部焊接时焊条的选用和运条的方法基本与腹部 相同，只是要注意的是腹部与头部过渡之处的焊接质量，一是要 尽可能用小直径焊条，这样容易控制电弧；另一个注意的是，电弧不要与铜衬垫碰，如铜渗入焊缝中，就会引起裂纹。头部预留68mm左右深度，选用JH-40B或HF-350焊条焊接，在焊接过程中，每焊一层要去焊渣， 用锤击法均匀敲击焊缝， 焊接工艺可参照 “轨 道踏面堆焊和加工工艺” 。注意：使用HF-350焊条焊接时注意焊接层数最理想的是控制在2-3 层,如太少堆焊层焊缝达不到硬度要求 , 超过了

7、则容易产生裂 纹。若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必 须清除焊渣，以确保焊缝质量。6 8、轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧铜衬垫，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。焊缝缺陷去除方法：用风磨或电磨打磨；对接焊缝进行预热（同 焊接预热要求）再用碳弧气刨。7、焊后热处理轨道施焊完毕后应立即对轨道接缝二侧各 200mm 范围内进行加热，焊后热处理加热方法可选用以下两种7. 1、火焰加热法：采用火焰加热至350° C,并持续30分钟，同时用测温仪测量温度，然后用石棉布包扎，进行保温缓冷，以消除焊接应力及热影响区的硬脆现象7. 2、电热器加热法：采

8、用履带式电加热器加热，加热工艺见下表，所有焊后热处理过程要求用记录仪做书面记录作为检验依据。8、轨道焊接后表面处理焊缝热处理完毕后，拆除轨道焊接约束，将轨道搁平，用磨轨机 磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平； 待24小时后对焊缝 接头进行100% MT检查9、检验9. 1、轨道对接焊缝表面处理后，待 24小时后对焊缝接头进行 MT探伤 检查(检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合)，要求轨道焊缝质量 达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查要求为准。9. 2、轨道允许误差值：(a) 轨道对接的错边：上、下、左、右面均在 0.5mm以内(b) 轨道旁弯：焊接后在4mm/10m(c) 轨道

9、弯曲度：上、下方向的弯曲变形在5mm/10m以内9. 3、检验人员按要求填写轨道焊接过程检查表第 7 页 共 11 页10、轨道钢垫片和轨道橡胶垫片衔接处的加工10. 1、轨道钢垫片的斜势加工：轨道钢垫片头部可用铣床或者刨床加工, 如下图所示10. 2、橡胶垫片的斜势加工：制作工装胎架，如图一所示将轨道橡胶垫片固定，再用磨轨机将垫片磨平即可，如图二所示图一图二第#页 共11页轨道焊接过程检查表工程编号 产品名称零件图号 零件名称 接头编号1、拼装要求：反变形高度AJ*轨道焊接-*-=x约束情况 11操作者 检验员2、焊接工艺：焊接部位轨道（A ）、（ B ）处轨道踏面（C）处焊条型号、直径焊接

10、电流操作者 检验员3、预热、保温及层间温度的控制：加热方法轨道焊前预热轨道焊接层间温度轨道焊后热处理记录曲线操作者检验员注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。年月日轨道踏面堆焊和加工工艺本工艺主要用于： 起重机前、后大梁铰点处的连接短轨，若有轨 道踏面耐磨层要求的。 轨道焊接中的上部区域（C）。轨道连接处的 加工。1、 连接短轨：与小车轨道相同焊条：HF-350巾4mm （也可用JH-40B）;焊接电流：130-170A2、堆焊凹坑的加工2. 1、前后大梁连接短轨用一根轨道下料，堆焊处理后再断开。2. 2、连接短轨堆焊凹坑用磨轨机按图纸尺寸要求加工，若图纸上无尺 寸按下图加工。

11、怒扌礦rrI3、轨道耐磨层堆焊工艺：3. 1、焊前须对堆焊部位清除油污及其他污物，焊条施焊时以窄焊道为宜，需用短弧操作。3. 2、堆焊时应做好防风防雨措施，若有风应用挡风板挡住风源，以免堆焊层产生裂缝。3. 3、焊条焊前须经350?C恒温烘焙1小时，然后放在100-150PC恒温箱桶内随用随取，若焊条受潮只能重新烘焙一次，从焊条恒温桶内抽用每一根焊条后立即盖好保温桶盖子，以免焊条受潮。3. 4、堆焊焊缝高度高于轨道平面 3-4mm,堆焊部位应一次焊完毕，高 于轨道平面堆焊层由磨轨机磨平。3. 5、以上部位堆焊前用氧乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热， 预热长度=150mm+堆焊长度。3. 6

12、、预热温度420-45CPC,恒温15-20分钟，同时激光测温仪对加热部 位进行测温，焊接层间温度不低于 4207C,若低于此温度应加热。3. 7、每层堆焊高度为3mm,焊缝宽度为焊条直径 3.5倍；轨道踏面堆 焊层深度一般为7-8mm为宜，焊堆层需焊三层，以确保堆焊层表 面硬度。3. 8、轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气 孑L,未熔合裂缝等缺陷存在。3. 9、堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于 4507C,用氧乙炔中性火焰对堆焊部位进行加温至4507C并用石棉布（4层叠在一起）把轨道包好 缓冷至室温；石棉布包扎长度 L=堆焊长度+300mm。4、轨道接头的加工4. 1、用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平。4