机械仪表设计论文

1、 毕 业 设 计题 目： 外啮合齿轮泵设计 学院： 机械工程学院 专业： 机械设计 班级： 0704 学号： 200702010436 学生姓名： 江志祥 导师姓名： 唐勇 钟定清 完成日期： 2011-6-5 诚 信 声 明本人声明：1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果；2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料；3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。作者签名：江志祥 日期：2011年6月5日毕业设计（论文）任务书 题目

2、： 外啮合齿轮泵设计 姓名江志祥学院机械工程学院专业 机械设计制造及其自动化班级0704学号200702010436 指导老师 唐勇、钟定清 职称 工程师 讲师 教研室主任 一、基本任务及要求： 查阅20篇以上参考文献，设计一外啮合齿轮泵，其主要技术参数：额定压力：12.5mpa；额定转速： 1450r/min；公称排量：63ml/r。完成外啮合齿轮泵总装图及主要零件图，并利用三维软件（solidworks、 ug或pr o/e）进行三维建模，指定零件加工仿真及数控编程。 二、进度安排及完成时间：1. 准备阶段 1周 了解设计内容，明确课题任务及要求，搜集有关技术文献资料，自学cad/cam软

3、件和相关设计技术。 2. 确定设计方案 2周 完成文献综述和开题报告，提出解决课题问题的初步方案，并对方案优、缺点进行比较，并分析实施可行性，按实际条件确定方案。 3. 实习 1周 4. 具体设计 9周 外啮合齿轮泵的总体设计，部件装配图及零件图设计，齿轮泵泵的三维建模，指定零件加工仿真及数控编程。 5. 撰写毕业设计说明书 2周 按湖南工程学院毕业设计说明书相关标准要求撰写毕业设计说明书。 6. 毕业答辩 1周 进行毕业答辩准备，完成毕业答辩。 目 录摘要.abstract.第一章 绪 论11.1 研发背景及意义11.2 外啮合齿轮泵基本设计思路及关键技术2第二章 外啮合齿轮泵设计32.1

4、齿轮的设计计算32.2 轴的设计与校核52.2.1齿轮泵的径向力52.2.2减小径向力和提高齿轮轴轴颈及轴承负载能力的措施62.2.3 轴的设计与校核62.3 卸荷槽尺寸设计计算92.3.1 困油现象的产生及危害92.3.2 消除困油危害的方法102.3.3 卸荷槽尺寸计算132.4 进、出油口尺寸设计152.5 选轴承152.6 键的选择与校核152.7 连接螺栓的选择与校核152.8 泵体壁厚的选择与校核16第三章 三维建模及加工仿真173.1 泵体的三维建模173.2 泵体的加工仿真233.2.1 泵体的工艺设计233.2.2 加工仿真23参 考 文 献32致 谢33附 录34一端面铣部

5、分程序：34二型腔铣部分程序：35ii外啮合齿轮泵设计摘要：外啮合齿轮泵是一种常用的液压泵，它靠一对齿轮的进入和脱离啮合完成吸油和压油，且均存在泄漏现象、困油现象以及噪声和振动。减小外啮合齿轮泵的径向力是研究外啮合齿轮泵的一大课题，为减小径向力中高压外啮合齿轮泵多采用的是变位齿轮，并且对轴和轴承的要求较高。为解决泄漏问题，低压外啮合齿轮泵可采用提高加工精度等方法解决，而对于中高压外啮合齿轮泵则需要采取加浮动轴套或弹性侧板的方法解决。困油现象引起齿轮泵强烈的振动和噪声还大大所短外啮合齿轮泵的使用寿命，解决困油问题的方法是开卸荷槽。关键词：外啮合齿轮泵，变位齿轮，浮动轴套，困油现象，卸荷槽exte

6、rnal gear pump designabstract: the external gear pump is a commonly used hydraulic pumps, which rely on a pair of meshing gears into and out of oil and oil pressure to complete, and there are leakage, the phenomenon of trapped oil and noise and vibration. reduce the external gear pump of the radial

7、force is the external gear pump is a major issue, in order to reduce the radial force more pressure external gear pump uses a variable gear and the shaft and bearings are higher. to solve the leakage problem, low pressure gear pump and other methods can be used to solve higher precision, while for t

8、he high-pressure external gear pumps are needed to increase the floating sleeve or elastic side panels of the solutions. phenomenon caused by trapped oil gear pump is also a strong vibration and noise are considerably shorter service life of external gear pump to solve the oil problem is trapped unl

9、oading opening slot. key words: external gear pump, variable gear, floating shaft, trapping phenomenon, unloading tank 第一章 绪 论1.1 研发背景及意义随着社会的发展，齿轮泵更广泛的被应用于各种工业，工业自动化程度越来越高，需要达到的精度也越高，市场竞争越来越激烈。这就要求齿轮泵的设计制造在秉承了原有的先进技术之外，要不断攻克新的技术难点。此次研究在达到课题给出的条件要求之外力争改善外啮合齿轮泵的如下难点：（1）高压化；（2）低流量脉动；（3）低噪声；（4）大排量；（5）变

10、排量，为社会工业发展提供性能更强、更稳定的外啮合齿轮泵。本论文针对如何降低外啮合齿轮泵的输出流量脉动和噪声并力求在保持外啮合齿轮泵的结构和工艺在各类液压泵中最简单，在价格、可靠性、寿命、抗污染和自吸能力强的优势上开展了对齿轮泵的工作机理分析与研究。本论文在对外啮合齿轮泵工作原理和流量脉动机理分析的基础上，为外啮合齿轮泵的结构设计奠定基础。 在此基础上进行了外啮合齿轮泵的结构设计，通过建立外啮合齿轮泵齿轮的优化数学模型，优化计算出使输出流量脉动最小的齿轮参数。这对于促进机械装备的技术进步、降低机械装备的制造成本具有十分重要的意义，其应用前景将十分广阔1.2 外啮合齿轮泵基本设计思路及关键技术 外

11、啮合泵主要由主、从动齿轮，驱动轴，泵体及侧板等主要零件构成。泵体内相互啮合的主、从动齿轮与两端盖及泵体一起构成密封工作容积，齿轮的啮合点将两腔隔开，形成了吸、压油腔，吸油腔内的轮齿脱离啮合，密封工作腔容积不断增大，形成部分真空，油液在大气压力作用下从油箱经吸油管进入吸油腔，并被旋转的轮齿带入压油腔。压油腔内的轮齿不断进入啮合，使密封工作腔容积减小，油液受到挤压被排往系统，这就是齿轮泵的吸油和压油程。在齿轮泵的啮合过程中，啮合点沿啮合线，把吸油区和压油区分开。根据外啮合齿轮泵的工作原理及外啮合齿轮泵设计方面的资料，我们可总结出外啮合齿轮泵的基本设计思路如下：1.根据使用场合选择齿数。均匀性要求高

12、的一般取14到,20齿。要求低的取6到14齿。2.根据需要的排量计算模数。m=q/kz(b/m)开三次根号。m是模数z是齿数q是排量。k=6.66，b是齿宽(b/m)根据压力查表低压较大，高压较小3.齿轮变位。齿轮泵齿轮匀许根切但要保证根切的情况下不漏油。所以一般要保证啮合线始终在根切部分以外。具体要查齿轮手册。根据以往经验14齿以上可以不变位。变位会使排量变小，所以需要变位时得把齿数再减小然后变位来凑出需要的排量。齿轮是核心部件，至此主要工作结束。4. 轴的设计与校核。5.开泄荷槽。一般都是开那种矩形对称的。并根据液压元件上的公试计算其尺寸。6.计算吸油和排油口齿寸。7.选密封件、轴承、键等

13、标准件。8.选择泵体壁厚画外壳。其中关键技术为齿轮的设计与轴向间隙补偿装置的设计。第二章 外啮合齿轮泵设计2.1 齿轮的设计计算（1）因为此外啮合齿轮泵是中高压齿轮泵所以材料强度要求较高，根据资料文献选择齿轮材料为40cr。（2）确定参数 根据齿轮泵的排量公式由于齿间容积比轮齿间的体积稍大，考虑这一因素，将2用6，66代替比较符合实际情况。因此 式中 b齿宽（mm） v公称排量（ml/r） z齿轮齿数 m模数（mm）根据额定压力p=12.5mpa齿数选择原则：目前齿轮泵的齿数一般为z=6-20.由于低压齿轮泵多应用在机床上，故要求流量均匀，因此低压齿轮泵的齿数多取为13-20。对于高压齿轮泵，

14、要求有较大的齿根强度。为了减小轴承的受力，要减小齿顶圆直径，这样势必要增大模数、减少齿数，因此高压齿轮泵的齿数较少，一般取z=6-14。为了防止根切削弱齿根强度，齿形要求进行修正。 齿宽选择原则：齿轮泵的流量成正比，增加齿宽可以相应的增加流量而齿轮与泵体及盖板间的摩擦损失及容积损失的总和与齿宽并不成比例的增加，因此，齿宽较大时液压泵的总效率较高，但对于高压齿轮泵，齿宽不宜过大，否则将使齿轮轴及轴承上的载荷过大使轴及轴承设计困难。一般对于高压齿轮泵b=(3-6)m，对于低压齿轮泵b=(6-10)m。泵的工作压力越高，上述系数应取得越小。根据以上原则选择齿数z=14，b/m=5.4，代入数据得取整

15、得m=5mm，齿轮的其他参数：压力角变位系数 齿宽mm（3）校核：齿轮泵排量校核 误差小于5 %，合格。按齿根弯曲疲劳强度校核齿轮：因从动轮受力大所以只需校核从动轮。根据校核公式确定式中各参数：d=mz=5x14=70mm 查手册得: 将其代入得： 所以齿轮合格。2.2 轴的设计与校核2.2.1齿轮泵的径向力齿轮泵工作时，作用在齿轮轴颈及轴承上的径向力，由液压力和齿轮啮合力组成。1.液压力 是指沿齿轮圆周液体压力所产生的径向力f。液压力的大小和方向取决于液体压力沿齿顶圆周的分布情况，吸油腔区段（其夹角为）受压力的作用，压油腔区段（其夹角为）受压力的作用，吸压油腔之间的过渡段（其夹角为）所受的压

16、力是变化的（由升至）。为计算简便，可近似认为吸压油腔间的过渡段，承受沿齿轮圆周线性分布压力，如图2-1所示。 图2-1 齿轮圆周压力的近似分布曲线在实际设计时，齿轮所受的总液压力亦可按下列近似公式计算 液压力作用在主动齿轮上产生的径向力和作用在从动齿轮上产生的径向力，其大小与方向完全相同。2.啮合力 是指两齿轮啮合是，由彼此在啮合点的相互作用而产生的径力。作用在主动轮上的啮合力，其方向与作用在主动齿轮上的液压力方向相反，可抵消一部分液压力；作用在从动齿轮上的啮合力，其方向与作用在从动轮上的液压力方向相同，增大了径向力。由于齿轮泵在工作过程中，啮合点的位置在节点附近来回变动，所以啮合力也是变化的

17、。在实际设计中，齿轮轴颈所受的径向力f（包括液压力和啮合力），可按下列近似公式计算 2.2.2减小径向力和提高齿轮轴轴颈及轴承负载能力的措施齿轮泵的径向力大，作用在齿轮轴轴颈及轴承上的负载大，这是妨碍齿轮泵提高性能和使用寿命的重要因素，如何减小齿轮泵的径向力及提高齿轮轴轴颈及轴承的承载能力，是研究齿轮泵的主要课题之一。要解决齿轮轴轴颈及轴承的负载问题，可以从以下方面进行研究。1. 减小径向力减小径向力一直是从事高压齿轮泵研制的科技人员的研究课题，因为轴承寿命与负载的10/3（为滚针轴承；滚珠轴承为3）次方成反比，也就是说，若轴承负载减小30%。寿命可延长3倍。减小径向力的方法，较常用的可归纳为

18、三种：（1） 合理地选择齿宽b和齿顶圆 直径d。（2） 缩小压油口直径，使压力油仅作用在一个齿到两个齿的范围内，这样压力油作用于齿轮上的面积减小，因而径向力就相应的减小。（3） 开压力平衡槽，这种方法使作用在轴承上的径向力大大减小。但此种方法会使泵的内泄漏增加，容积效率降低，所以很少使用此种方法。2.改进齿轮轴的材料及热处理性能2.2.3 轴的设计与校核从动轮径向力：最小轴径计算 综合各方面考虑初步设计轴的结构尺寸图如下： 图2-2 轴的受力分析根据轴的弯矩平衡有： 所以有： 再根据力平衡有： a点弯矩为根据以上的受力分析与计算可作得弯矩和扭矩图如图2-2。并由此可知截面3-3,4-4,6-6

19、有可能是危险截面。下面用第三强度理论一一校核。3-3截面：首先查得40cr的许用正应力为由截面直径为40mm有抗弯截面系数为: 弯矩为： 扭矩为： 应力为： 所以此截面安全。4-4截面：直径为35mm，有抗弯截面系数为: 弯矩为： 应力为： 所以截面安全。6-6截面只受扭矩，其直径为30mm，其抗扭截面系数为： 切应力为： 所以此截面安全。2.3 卸荷槽尺寸设计计算2.3.1 困油现象的产生及危害齿轮泵在工作过程中，同时啮合的齿应多于一对，即重合度系数大于一（一般取1.05到1.15），才能正常工作。虽然从理论上讲，重合度系数等于一，齿轮不会出现间断吸压油现象，也不产生困油现象，可以正常工作，

20、但考虑到制造误差，实际工作时啮合系数往往会小于一。因而齿轮泵的输油率就很不均匀，会出现时而输油时而不输油的不正常现象，瞬时流量的差值可达30%左右，齿轮泵不能正常工作。当重合度系数大于一时，齿轮泵在啮合过程中，前一对齿尚未脱开啮合，后一对齿已进入啮合，所以同时啮合的齿就有两对。当重合度系数等于1.05时两对齿同时啮合的时间为9.5%；当重合度系数等于1.15时，两对齿同时啮合的时间为26%。因此在两对齿之间形成了和吸压油腔均不相通的闭死容积，即困油容积，随着齿轮的旋转，闭死容积的大小还会发生变化，这就是困油现象。齿轮泵的困油现象，由于齿侧间隙的大小不同，闭死容积变化曲线也不同。下面按有齿侧间隙

21、和无齿侧间隙（或间隙很小）两种情况进行分析。图2-3为有齿侧间隙的齿轮泵困油现象示意图。当新的一对齿在a点开始啮合是，前一对齿在b点啮合尚未脱开，在它们之间形成一个困油容积 ,此时的困油容积最大，由于存在齿侧间隙，和是相通的（如图2-3a），当齿轮按图示方向旋转，逐渐减小，逐渐增大，而整个困油容积逐渐减小，当齿轮旋转到两个啮合点（d、e）对称于节点p时，为最小（如图2-3b）；当齿轮继续旋转，继续减小，继续增大，而逐渐增大，直到前对齿即将在c点脱离啮合时，又增加到最大（如图2-3c）。图2-3 有齿侧间隙的齿轮泵困油区得形成和变化过程2.3.2 消除困油危害的方法困油现象是齿轮泵不可避免的技术

22、问题，必须采取措施解决。消除困油危害一般是在于齿轮端面接触的泵盖（或泵体、侧板、轴套、轴承座圈）上开卸荷槽。开卸荷槽总的原则是：在保证高低压腔互不相通的前提下，设法使困油容积与压油腔或吸油腔相通。卸荷槽的结构形式，一般可分为三类：1.相对齿轮中心连线对称布置的双卸荷槽（1）对称布置的双矩形卸荷槽；（2）对称布置的双圆形卸荷槽。2相对齿轮中心连线不对称布置的双卸荷槽（1）向低压侧偏移的不对称布置的双卸荷槽；（2）向高压侧偏移的不对称双卸荷槽（有齿侧间隙的泵，一般不采用这种结构）。3单个卸荷槽（1）仅压油腔有卸荷槽；（2）仅吸油腔有卸荷槽。卸荷槽的位置与齿轮的齿侧间隙大小有关，无齿侧间隙或间隙很小

23、时，其距中心线的距离要小，只相当于有齿侧间隙的一半。一般齿轮泵大都具有齿侧间隙，因此这里只介绍有齿侧间隙的卸荷槽。卸荷槽的形状一半分矩形和圆形两种，在实际生产中，相对齿轮中心连线不对称布置的双圆形卸荷槽应用较为普遍。下面简单介绍几种常用的卸荷槽。1.相对齿轮中心连线对称布置的双卸荷槽对称布置的双卸荷槽的位置，应保证如下条件：（a）当困油容积开始由大变小、液体受挤压时，该容积应与压油腔相通。（b）当困油容积为最小时，压油腔应与吸油腔隔开。（c）当困油容积开始由小变大时，该容积应与吸油腔相通。（1）对称布置的双矩形卸荷槽图2-4所示为有齿侧间隙的对称双矩形卸荷槽结构图。图中困油容积正处于最小位置，

24、两个卸荷槽的边缘正好和啮合点d和e相接。两卸荷槽之间的距离a因保证困油容积在到达最小位置前始终和压油腔相通。在最小位置时，困油容积既不和压油腔相通，也不和吸油腔相通，过了最小位置后又始终和吸油腔相通。因此对a的尺寸要求很严，若a太大，困油现象不能彻底消除；若a太小，又会使吸油腔和压油腔沟通，引起泄露，降低齿轮泵的效率。图2-4 有齿侧间隙的对称双矩形卸荷槽（2）对称布置的双圆形卸荷槽图2-5所示为有齿侧间隙的双圆形卸荷槽。只要使圆形卸荷槽的圆周与困油容积处于最小位置时（见图2-3b）的齿轮啮合点d和e相交，即可达到卸荷目的。图2-5 有侧隙时的对称双矩形卸荷槽和对称双圆形卸荷槽的几何关系2.向

25、低压侧偏移的不对称双卸荷槽有侧隙的对称双卸荷槽，用于低压齿轮泵已能满足卸荷要求，但对于中高压，高压齿轮泵，尚有卸荷不完善的缺点。为彻底解决困油现象，采用向低压侧偏移的不对称双卸荷槽。无侧隙（或侧隙很小）的对称双卸荷槽，因两卸荷槽之间的距离仅为有侧隙双卸荷槽的一半，卸荷是充分的，不需要向低压侧偏移的卸荷槽结构。向低压侧偏移的不对称双卸荷槽开设原则是：在不使压油腔与吸油腔沟通的前提下，使在压缩到最小值时始终和压油腔相通，即使两个卸荷槽边缘分别通过困油终了时的齿轮啮合点f和困油开始时的齿轮啮合点c（如图2-5）。2.3.3 卸荷槽尺寸计算 根据以上所述，此处可采用对称式的矩形卸荷槽。（1）两卸荷槽的

26、间距计算公式： 式中:刀具齿形角; a两个齿轮的实际中心距。无侧隙啮合方程 节圆直径计算公式 所以： 代入得： 高压侧和低压侧的卸荷槽边缘与齿轮中心线之间的距离 （2）卸荷槽深度h h的大小影响困油容积的排油速度。因此应根据困油容积的变化率为最大值时，以卸荷槽中的排油速度为原则，来确定卸荷槽的尺寸h，即由上式可得 结合理论与实验，只要使，即可保证满足公式的条件。 取h=6mm。（3）卸荷槽宽度c 卸荷槽宽度的最小值应等于实际啮合线长度在中心线上的投影，即 为了保证卸荷槽畅通，应使卸荷槽宽度，同时又考虑齿根圆以内（特别是高压区）不宜开孔挖槽，以免削弱齿轮端面的密封，引起端面泄露增加，使容积效率下

27、降。故最佳c值的确定原则为：使卸荷槽两端刚好与两个齿根圆相接。由此可得计算公式 取c=13.5。2.4 进、出油口尺寸设计根据,且出油口油速小于8m/s，进油口油速小于4m/s，算得：进油口，可选接头螺母g34 jb-75 m42x2，其内径为25mm出油口可选接头螺母g28 jb-75 m33x2，其内径,20mm2.5 选轴承从动轮径向力：最小轴径计算 根据轴承所受载荷及轴承内圈内径要求选择轴承型号为na4907其主要参数如下：外径d=55mm,内径d=35mm,宽度b=20mm,基本额定静载荷2.6 键的选择与校核 根据轴伸出端直径选择键的型号为：键b8x32 gb/t1096-79。校

28、核： 所以此键合格。2.7 连接螺栓的选择与校核作用在“8”字形浮动轴套上的轴向力：采用6个螺钉连接，则每个螺钉受力为根据得： 取m10就可以了，但m10的长度不够，因此选m12.齿轮泵与外部连接的螺栓只起支撑齿轮泵自重和一定的倾覆力矩选m12就行。2.8 泵体壁厚的选择与校核 首先查得zl203的极限应力，取安全系数，参考资料初选壁厚为20mm. 根据材料力学知泵体的每个微小单元可看做是受二向应力状态。其受力为： 所以壁厚符合要求。第三章 三维建模及加工仿真3.1 泵体的三维建模1. 打开ug6.0，在指定目录下面新建一个文件名为bengti.prt的文件。2. 先点击起始按钮，在其下拉菜单

29、中选择“建模”并左击进入建模环境，然后点击草图按钮进入草图绘制界面。3. 根据泵体的截面形状，按尺寸要求绘得草图如下：4. 单击完成草图按钮单击拉伸按钮，系统会弹出“拉伸”对话框，在对话框中按要求输入参数如下:在“选择意图”对话框中选择“”，然后选中刚才画好的草图，单击“确定”按钮，得到拉伸后的图如下：5.吸油口建模。（1）单击草图按钮，选中一侧面，如下图所示，黄色的那个面即为选中的那个面。(2)在正确位置画出一个直径为40的出油口大小的圆。（3）单击完成草图按钮，进入三维建模环境。（4）仿同第5步执行拉伸命令，拉伸高度为50。（5）求差。点击求差按钮，系统弹出“求差”对话框依次选择第一次拉伸

30、的泵体与第二次拉伸的圆柱，点击确定按钮，得到模型如下：（1） 画螺纹。点击螺纹按钮，系统弹出“螺纹”对话框选中上一步所产生的圆柱面，选中的曲面会呈黄色。“螺纹”对话框中的灰色字体就会亮起来，说明可以继续操作。因为我们需要的螺纹深度为20，所以将“长度”一栏中的参数改为20，其余参数都采用默认值，单击“确定”按钮，此时系统又回到“螺纹”对话框，单击确定按钮即可生成螺纹。如下图所示：6.按同样操作方法画出油口。 7.销孔建模。（1）进入草图环境，在销孔放置位置画一直径为8mm的圆，然后回到三维建模环境。（2）点击“孔”命令按钮，系统弹出“孔”命令对话框，并在对话框中输入参数，如下所示： （2） 此

31、时系统会提示选择放置平面，点击泵体的一个端面，然后点击“确定”按钮，系统弹出“定位”对话框，选择“点到点”命令，系统弹出“点到点”对话框，点击刚才画好的那个圆，系统弹出如下对话框： 选择“”，然后点击“确定”,圆柱孔即生成。按同样方法对另一个销孔建模。8.泵体完整三维模型如下： 装配图如下：爆炸视图：3.2 泵体的加工仿真3.2.1 泵体的工艺设计3.2.2 加工仿真一铣端面。1.在ug6下打开“bengti”文件，点击“开始”菜单中的“加工”进入加工环境。2创建程序。点击“创建程序”系统弹出“创建程序”对话框，都采用默认设置，单击“确定”按钮，系统弹出“程序”对话框如下：单击“确定”。3.

32、创建坐标系。点击“创建几何体”按钮，采用对话框中的默认设置，单击“确定”按钮，系统弹出创建坐标系（mcs）对话框, 点击图标“”，系统弹出“csys”对话框，如下图所示:在三维实体中选择一个边界圆，如下图所示:然后单击“确定”按钮，系统又回到“mcs”对话框，继续单击“确定”，工作坐标系即建立完毕。4.创建刀具。单击“创建刀具”按钮，系统弹出创建刀具对话框，将刀具参数设置如下图所示：单击“确定”按钮，系统弹出刀具设置对话框，将对话框中的参数设置如下图所示：单击“确定”按钮，d16刀具即创建完毕。5.创建操作。（1）单击“创建操作”按钮，系统弹出“创建操作”对话框，采用默认设置，单击“确定”按钮

33、，系统弹出“面铣削区域”对话框如下： 图 3-1（2）点击按钮，系统弹出“部件几何体”对话框，选择三维模型中的泵体，此时泵体会呈现黄色，单击“确定”按钮,系统又回到图3-1所示对话框。（3）点击按钮，系统弹出“切削区域”对话框，选择三维模型中泵体的一个端面，如下图所示：单击“确定”按钮，系统又回到图3-1所示对话框。（4）选择“刀轨设置”，将其参数按下图设置：（5）点击，系统弹出“进给和速度”对话框，将参数设置成如下图所示：单击“确定”按钮，系统又回到3-1所示的“面铣削区域”对话框。（6）点击按钮，生成刀轨，刀轨如下图所示:下图是3d仿真加工图二粗铣型腔。1.点击“创建操作”按钮，系统弹出“

34、创建操作”对话框，在“类型”下拉菜单中选择，在操作子类型中选择，单击“确定”按钮，系统弹出“剩余铣”对话框。2.在“剩余铣”对话框中点击，系统弹出“部件几何体”对话框，选择三维模型泵体，单击“确定”，系统又回到“剩余铣”对话框。点击“铣削区域”按钮，系统弹出“铣削区域” 对话框，选型腔为择铣削区域，如下图所示：单击“确定”，系统又回到“剩余铣”对话框。2. 选择“刀轨设置”，将其参数按下图设置：点击“切削参数”按钮，系统弹出“切削参数”对话框，点击“策略”子选项，将“毛坯”中的“毛坯距离”设置为5，将部件侧面余量设置为1.单击“确定”。然后点击“空间范围”子选项，将“毛坯”中的参数按下图设置：

35、4.点击，系统弹出“进给和速度”对话框，参数设置如下图所示：单击“确定”按钮。5点击按钮，生成刀轨，刀轨如下图所示:下图是3d仿真加工图：三精铣型腔。操作方法通粗铣型腔，只是将“切削参数”对话框“策略”子选项中，将“毛坯”中的“毛坯距离”设置为1，将部件侧面余量设置为0，转速设置1500即可。 参 考 文 献1 李壮云.液压元件与系统.北京：机械工业出版社，2005.62 姜继海，宋锦春，高常识.液压与气压传动.北京：高等教育出版社，2009.53 何存兴主编.液压元件.北京：机械工业出版社，1982.64 曾详荣等.液压传动，北京：国防工业出版社，1980.35 张剑慈.液压齿轮泵轴向间隙的

36、密封.润滑与密封.2002.066 侯东海，吴晓玲.外啮合斜齿轮泵间隙优化设计.机械设计.2002.04.7 刘小年，杨月英.机械制图.北京：高等教育出版社，2007.78 胡凤兰.互换性与技术测量技术.北京：高等教育出版社，2005.29 倪小丹，杨继英，熊运昌主编.机械制造技术基础.北京：清华大学出版社，2007.3 10 郑贞平，曹成等编著.ugnx6数控加工入门.北京：高等教育出版社，2009,911 煤炭工业部，煤炭科学研究院上海研究所编.液压传动设计手册.上海：上海科学技术出版社，1986.212 洪钟德主编.简明机械设计手册.上海：同济大学出版社，2002.513 康百世

37、3;朝田液压样本14 刘鸿文.材料力学.北京：高等教育出版社,2007.715 高为国主编.机械工程材料基础.长沙：中南大学出版社，2002.716 zhang l m，kanda h，brown d l，et al. a polyreference frequency domain method for modal parameters. asme paper，number 85-det-106.致 谢编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了齿轮泵设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如齿轮，轴的设计。本说明书在编写过程中，得到钟定清老师和相关同学的大力支持和热情帮助，在此谨以致意。再有

38、要感谢一起学习生活的同学们，与他们的一次次交流使我得以不断进步和提高。我能够专心学习，顺利完成学业，与我的父母的培养、鼓励和支持是分不开的，在此向他们表示最诚挚的感谢！感谢文中所引用文献的所有作者们！再次感谢所有关心、支持和帮助过我的老师、同学和朋友们！由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 附 录一端面铣部分程序：n0010 g00 g90 x2.9766 y-1.3976 u0.0 v0.0n0020 g01n0030 x2.6616n0040 y-.6653n0050 g03 x2.6282 y.6871 i.4569 j-.6653n0060 x.68

39、71 y2.6282 i2.6282 j.6871n0070 x-.6871 i.6871 j.4235n0080 x-2.6282 y.6871 i-.6871 j2.6282n0090 x-2.6616 y-.6653 i-.4235 j.6871n0100 g01 y-2.13n0110 g03 x-2.6282 y-3.4823 i-.4569 j.6653n0120 x-.6871 y-5.4235 i-2.6282 j-.687n0130 x.6871 i-.6871 j-.4235n0140 x2.6282 y-3.4823 i.6871 j-2.6282n0150 x2.661

40、6 y-2.13 i.4235 j-.687n0160 g01 y-1.3976n0170 x2.1892n0180 y-.6653n0190 g02 x2.3942 y-.2759 i-.4724 j0.0n0200 g03 x2.3803 y.2849 i.1895 j-.2759n0210 g02 x2.1711 y.5676 i-.2479 j-.4022n0220 g03 x.5676 y2.1711 i2.1711 j.5676n0230 g02 x.2849 y2.3803 i-.1195 j-.4571n0240 g03 x-.2849 i.2849 j.1756n0250 g

41、02 x-.5676 y2.1711 i.4022 j-.2479n0260 g03 x-2.1711 y.5676 i-.5676 j2.1711n0270 g02 x-2.3803 y.2849 i.4571 j-.1195n0280 g03 x-2.3942 y-.2759 i-.1756 j.2849n1770 g02 x-.6431 y-1.671 i-.7718 j1.0402n1780 g01 x-.4847 y-1.5803n1790 y-1.215n1800 x-.6431 y-1.1243n1810 g02 x-.7718 y-1.0402 i-.6431 j-1.1243

42、n1820 g01 y-1.7551n1830 x-1.2443n1840 y-2.13n1850 g02 x-1.3998 y-2.7754 i1.4173 j0.0n1860 x-1.257 y-3.1236 i1.2284 j.7069n1870 g03 x-.3286 y-4.0522 i-1.257 j-.3283n1880 g02 x0.0 y-4.1838 i.3585 j1.3713n1890 x.3286 y-4.0522 i-.6871 j1.2397n1900 g03 x1.257 y-3.1239 i.3286 j-1.2569n1910 g02 x1.3998 y-2

43、.7754 i-1.3712 j.3584n1920 x1.2443 y-2.13 i-1.2618 j-.6454n1930 g01 y-1.3976n1940 x.7718n1950 y-1.0402n1960 g02 x.6433 y-1.1243 i.7718 j-1.0402n1970 g01 x.4847 y-1.215n1980 y-1.5803n1990 x.6433 y-1.671n2000 g02 x.7718 y-1.7551 i.6433 j1.1243n2010 g01 y-1.3976n2020 x1.0868n2030 x.6018 y-2.0214n2040 g00n2050 m02二型腔铣部分程序：n0010 g00 g90 x-.3494 y-2.091 u0.0 v0.0n0020 g01n0030 x-.6281 y-1.6618n0040 g02 x-.6