循环水管作业指导书 新

1、作 业 指 导 书编 号： ZHSZ027-QJ09工程名称：宿州钱营孜2×350MW低热值煤发电工程作业项目名称：循环水管制作、安装编制单位：安徽电建一公司宿州钱营孜电厂项目部热动科批 准：安 全： 质 量： 工 程：审 核：编 制：时间：时间：时间：时间：时间：时间：出版日期版 次目 录1 作业任务12 编写依据13 作业准备和条件24 作业方法及安全、质量控制措施45 作业质量标准及检验要求176 技术资料要求187 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准198 有关计算及其分析219 附录22循环水管制作、安装施工作业指导书1 作业任务1.1 工程概况本工程为宿州钱营孜

2、2×350MW低煤值煤电厂工程厂区及主厂房凝汽器循环水管制作及安装。1.2 作业项目范围厂区循环水管道及1#机组主厂房内凝汽器循环水管道，由华东电力设计院设计。1.3 工程量2440*16卷管及管件制作和安装，包括2440×16卷管1070米；1820×12卷管43米；720×9卷管20米；45°D2440×16弯头8只；30°D2440×16弯头3只；60°D2440×16弯头3只；90°D1820×12弯头1只；45°D1820×12弯头6只；45&#

3、176;D720×9弯头4只。1.4 工期要求列出本次作业项目主要控制节点完成时间，或作业任务相对工期。也可附P3进度计划。序号 作业任务开始时间完成时间1厂区循环水管制作、安装施工2016/01/102016/05/082汽机房内循环水管制作、安装施工2016/07/022016/10/222 编写依据a) 国家、行业有关规范，宿州钱营孜电厂项目B标段施工组织总设计b) 电力建设施工及验收技术规范第5部分：管道与系统（DL5190.5-2012）c) （水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T 5017-2007）；d) 低压流体输送用焊接钢管（GB/T 3091-2008

4、）；e) 火力发电厂焊接技术规程（DL/T 869-2012）；f) 给水排水管道工程施工及验收规范（GB/T 50268-2008）；g) 工业金属管道工程施工规范（GB 50235-2010）；h) 现场设备、工业管道焊接工程施工规范（GB 50236-2011）；i) 给水排水构筑物工程施工及验收规范（GB 50141-2008）j) 碳素结构钢（GB /T 700-2006）；k) 热轧钢板表面质量的一般要求（GB /T 14977-2008）。l) 电力建设施工质量验收及评价规程 第8部分：加工配制(DL/T 5210.8-2009)；m) 电力建设施工技术规范 第8部分：加工配制（

5、DL 5190.8-2012）； n) 电力建设施工质量验收及评价规程 第7部分：焊接（DL/T 5210.7-2010 ）；o) 电力建设施工质量验收及评价规程 第5部分：管道及系统（DL/T 5210.5-2009）；p) 电力建设安全工作规程（DL.5009.1-2014);q) 工业设备及管道防腐蚀工程施工及质量验收规范（GB50727-2011）；r) 华东电力设计院图纸；3 作业准备和条件3.1 技术准备人员配备及特殊工种的资格要求：管道制作安装小组应设4组，每组配额5-6人。施工前应认真学习图纸。起重工、操作工、焊工等特殊工种持证上岗。3.2 作业人员3.2.1 作业人员配置序号

6、工种数量要求1技术员1/2施工负责人1/3质检员1/4安全员1持证上岗5电焊工12持证上岗6管道工14/7防腐油漆工88起重工2持证上岗9操作工2持证上岗3.3 主要机具序号名称规格型号 数量备注1卷板机四辊1卷管2小型门式起重机10吨1初定卷管组合厂2逆变焊机WS-40012焊接3半自动切割机CG1-304下料4运输汽车15T1转场5空压机W-1/71清根6汽车吊80T1安装吊装7高压喷枪2套防腐8检漏仪1检测9测厚仪1检测10卷尺15m2测量11大锤12磅4校正12角向磨光机1006打磨13水准仪1测量14链条葫芦1t1015链条葫芦2t1016链条葫芦5t12现场使用的起重工器具、电动工

7、器具必须经检验合格后方可使用，在使用过程中操作人员要严格按照操作规章制度操作，不得违章操作。以防安全事故的发生。3.4 作业条件3.4.1 力能供应施工现场应有充足的照明，电源齐备；氧气、乙炔供应充足。3.4.2 场地清理出足够面积的设备堆放及管道组合场地，并有小设备、小管件存放场地。3.4.3 对上道工序的要求：3.4.3.1在施工区域范围内，应有测量部门根据设计图纸要求的坐标位置，埋设专为安装使用的基准轴线和高程的基准点。3.4.3.2管道穿墙孔洞要预先打出。3.4.4 对工作环境的要求：温度超过38时不宜施工。人员精神状态要饱满，不宜继续工作的停止其工作。3.4.5 临时工作设施平台、通

8、道、脚手架（除建筑脚手架工程）、吊点等的设计，符合施工、验收要求3.4.6 其他要求 无4 作业方法及安全、质量控制措施4.1 作业主体方案用卷板机分段卷制Dn2440*16钢管、DN1820*12钢管、DN720*9钢管，并进行防腐，然后按附图尺寸及现场的运输能力将钢管组合成长度不等的管段（最长6m）后运抵施工场地，进行安装；对焊缝及附件进行防腐；上述工作完成后，对管道无损探伤；最后经业主和监理验收合格后，整项工作完成。4.2 作业方法与步骤4.2.1 循环水管道、管件及刚性环制作4.2.1.1 钢板坡口加工 2440×16循环水管直管段采用=16mm厚板现场卷制，用卷板机在组合场

9、制作。钢板下料长度为7.7m。下料钢板要求对角线偏差小于4mm。在钢板上放样，用半自动火焊切割机下料并打成V型坡口，并辅以机械切割，坡口加工之后，按下列要求检查合格后方可进行巻制。1） 坡口外母材无裂纹、重皮和毛刺等缺陷；2） 坡口加工尺寸符合图纸要求。3） 母材焊口规定范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。4.2.1.2放样下料钢板经过检验矫正后，方可进行放样下料，下料切割前应将钢材表面的油、漆等污物清理干净，放样时，必须根据工件形状、大小和钢材规格尺寸进行套裁，做到合理用料，节约钢材，提高材料利用率。放样划线时，必须用钳工划规、尖锐的划针、尖细的石笔、细粉线。用石笔划线时，线

10、条宽度不得大于0.5mm，用粉线打时，线条宽度不得大于1mm。号料划线时预留加工余量。4.2.1.3钢管卷制 将下好料的钢板平稳的放在卷板机上，调正钢板。卷管时，应对卷管进行检测，如卷管有误差，应及时调整卷板机间隙。另外，应制作样板，用样板检查管壁的弧度，尤其是对口处的弧度，如不正确，应及时作出调整，并校正。钢管卷好后，复查管道直径，可在直管上选任意三点，用钢卷尺测量水平和垂直直径，如符合要求，再点焊,否则，应校正椭圆度以使其符合要求。对口时要保证有2mm间隙，以使焊接能熔透（具体要求见图纸），点焊长度为150mm，间距为200250mm，点焊后进行焊接，再校正管道的椭圆度。并在管道内壁用角钢

11、（60*6）在相互垂直的直径方向作 “*”形支撑固定，其位置应放在组合好的管节两头，使管道的椭圆度达到设计要求。管壁所有焊缝应对口焊接，所有焊缝在内壁作封底焊。将钢管制作成每节2.0m长的管节。4.2.1.4刚性环加固刚性环采用16a槽钢现场弯制，刚性环由两半环型在管节上对接制作而成，刚性环安装在钢管上时与管壁间间隙不得大于2mm，刚性环做成闭合状，其闭合间隙大于8mm，闭合处按图纸要求用钢板加固，刚性环的接口位置应位于与管道垂直直径或水平直径成45度夹角处，刚性环与管壁连接的两侧必须满焊，刚性环间间距为2m，过路段刚性环间距为1m，接口位置与纵向焊缝错开的距离不小于300mm，直线段上刚性环

12、的中心线和管子横向焊缝相距不得小于350mm。4.2.1.5直管组合、对口单管节制作好后，进行组装，三节组合成一段。组装时应加固临时支撑角钢，以使误差在允许范围内，防止焊接和安装变形。安装完成后，割除临时支撑角钢。对接管节的管端切口不吻合值不大于2.5mm，接口间隙不大于2mm ，中心线偏差不大于2mm。组合好的循环水管椭圆度不得大于12mm，管节的安装端部不得大于8mm。4.2.1.6管件制作 三通、弯头等其它管件由技术员采用CAD软件分别放样，再由工人按1:1在油毡上放样。然后把油毡包在钢板上画线，切割时不要将钢板完全割开，巻制好后完全割开。再将切割后的管节按图纸要求组装成弯头后进行焊接，

13、焊接要求为单面V型30°坡口，对口间隙2mm。弯头直管段可根据实际情况适当延长，以使其满足安装要求，切割余量加工时现场决定。Ø 危险点1）：电动角向磨光机使用不当引起的机械伤害。2）：起重指挥不当引起的起重伤害。3）：梯子使用不正确，倾倒引起的意外坠落。Ø 安全控制措施及注意事项1）：使用电动角向磨光机时应正确佩带防护眼镜。严禁使用有裂纹或缺损的角向磨片。角向磨片的有效半径磨损至原半径的1/3时必须更换。角向磨片飞溅范围内严禁站人。严禁使用无防护罩或托架的电动角向磨光机。2）：吊管组合时，起重指挥应时刻注意对口人员的位置，当其手指在两管之间时，严禁移动钢管。3）：

14、组合对口使用梯子时，梯子竖立时与地面的夹角以60度为宜。在梯子上作业，梯脚应有可靠的防滑措施，并由专人在下面扶持，以防梯子滑倒或倾斜。不得两人以上同蹬一个梯子作业，上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下。Ø 工艺质量控制措施1）：对口时临时焊接的靠山应及时割除、打磨平整。2）：刚性环的接口位置应位于与管道垂直直径或水平直径成45度夹角处，刚性环与管壁连接的两侧必须满焊。3）：刚性环间与管子纵向焊缝错开的距离不小于350mm。4）：刚性环加固钢板用剪板机或半自动割刀下料。4.2.2 管道防腐4.2.2.1 循环水管道防腐质量要求管道内壁采用环氧煤沥青普通级防腐，涂层结构为：底漆面

15、漆面漆。干漆膜厚度要求大于等于0.2mm 。管道外壁采用环氧煤沥青加强级防腐，涂层结构为：底漆面漆玻璃布面漆面漆，干漆膜厚度要求大于等于0.4mm 。4.2.2.2对防腐涂层的要求： 由于地下管道防腐涂层维修不易，为保证管道的使用寿命，防腐涂层的防腐年限要长。 选用的涂料品种应具有良好的防锈性，抗渗透性，耐潮性，耐化学品性。 考虑到安装和搬运需要，涂层应具有较好的耐磨损性，耐擦伤和碰撞。 4.2.2.3 施工环境要求1）施工条件：相对湿度5-85%，温度不低于5ºC，超过此范围不能施工（可采用冬用型产品）。 2）双组份漆在施工时应按规定比例配制，甲乙组份需充分搅拌均匀，并在使用期内用

16、完。 在达到规定的涂装间隔后方可覆涂下道涂料。 3）稀释剂用于调节粘度，可根据施工方式调整加量以达最佳施工效果，应注意采用专用配套稀释剂，不可混用。 3）每道漆涂完后需有效控制膜厚，漆膜总厚度达到设计膜厚。 4）玻璃布应选择厚度0.1mm或0.12mm，经纬密度12*10根/cm2或12*12根/cm2规格的脱脂无碱或中碱玻璃布，受潮的玻璃布应烘干后才能使用。 4.2.2.4管道防腐施工：1） 施工前对被涂表面必须严格进行处理，做到表面无锈蚀、油污，对钢材表面最好进行喷砂处理，达到我国涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准Sa2 1/2级，Sa2级或采用手式机械除锈达到St3级，钢铁表面形成的粗

17、糙度，一般应控制在4080微米之间。 2）钢材表面的焊缝应达到表面无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。如焊缝高于2mm。用底漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并乔平成为过渡曲面，避免缠玻璃布出现空鼓。 3）除锈后的钢材表面应在24小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。 4）表面处理后的钢管先涂刷底漆，表干或打腻子后，涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。5）涂第一道漆后即可缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为2025mm，布头搭接长度为100150mm，玻璃布缠绕后再涂下道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。根据管道不同的涂层结构，依上述一道面漆一层玻璃布

18、的顺序要求进行。4.2.2.5 补口和补伤 1）补口部分的表面处理应达到St3级。管道表面有水份应烤干。补口按管体防腐层结构要求的顺序进行。补口防腐层与管体防腐层的搭接应不少于100mm，搭接处应打毛、擦净、无污物。 2）补伤首先铲除已损伤的防腐层，如未露铁，只需补涂面漆和贴玻璃布，如已露铁按补口的要求进行表面处理，再按管体防腐层结构要求的顺序进行补伤。 3）环氧煤沥青防腐涂层管道未完全固化不得进行埋管施工，在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞地措施，以免涂层损伤。 4.2.2.6漆膜外观检验 1)采用目测检验涂膜外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不

19、得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。 4.2.2.7环氧煤沥青管道防腐涂层的检查 1) 防腐层干性：表干用手轻触不粘手；实干用手指推不移动；固化用手指甲重压不留刻痕。 2) 外观：对涂敷过的管道要逐根检查，防腐层表面平整，无皱折和鼓气，玻璃布网孔为面漆所灌满。 3) 厚度：用测厚仪进行检测，以防腐层等级所规定的厚度为标准。 4）针孔：用电火花检漏仪检测，中等级为2000V，加强级为3000V，特加强级为5000V，平均每4.5M2发生火花不超过1处，即为合格。如不合格。针孔处应予补涂。 5) 检验过程中，发现有不符合要求

20、的项目，立即通知施工单位按照要求进行整改，以达到技术要求。4.2.2.8 防腐层采用预制机械化施工时，防腐层管段未固化完全不得出厂，且在运输、卸装、布管、下沟等过程中，必须使用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。4.2.2.9 安全操作：安装单位应根据涂料储存、施工要求，制订保证施工人员人身安全、防止环境污染、清洗施工用具的安全操作规程。Ø 危险点1）：防腐作业施工方法及防护不当引起的中毒和窒息伤害。2）：涂料火灾事故的发生。 3）：梯子用不正确，倾倒引起的意外坠落。Ø 安全控制措施及注意事项1）：防腐人员应正确佩带安全防护用品，管道内壁防腐时注意通

21、风，防止油漆中毒和窒息伤害，设专人监护；防腐使用梯子时，梯子竖立时与地面的夹角以60度为宜。在梯子上作业，梯脚应有可靠的防滑措施，并由专人在下面扶持，以防梯子滑倒或倾斜。不得两人以上同登一个梯子作业，上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下。2）：涂料属于危险品，所以应贮放于阴凉通风处，远离火源、热源，注意防火。在施工现场严禁明火，且有良好的通风条件和采取可靠的安全防护措施。4.2.3 管道、管件安装 循环水管安装为#1、#2机凝汽器到间接冷却塔管道的安装施工，利用汽车吊将循环水管按照编号顺序吊装就位、找正、焊接。厂内循环水待具备安装条件后安装。管道水压试验在管道全部安装完后（管道回填土前

22、）进行，水压试验合格后进行管道安装焊口的防腐，防腐验收后，则进行管道回填。4.2.3.1管道运输 运输时做好成品保护和运输安全，吊装时使用尼龙带，或用钢板夹夹住钢管两头，将钢管平放在元宝座上，元宝座应加橡皮垫，并用绳索固定，由于现场道路不平，运输车辆要慢行。4.2.3.2设备检验循环水管安装前需对各设备及附件进行检验：1阀门检验A) 阀门安装前宜进行下列检查：1) 填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；2) 填料密封处的阀杆有无腐蚀；3) 开关是否灵活，指示是否正确；4) 铸造阀门外观无明显制造缺陷；B) 系统阀门安装，按技术规范要求进行抽检检验。检验1.5倍铭牌压力进行严密性试验，以检

23、验各接合面的严密性，检验后的阀门应进行记录，形成台帐；C) 电动蝶阀密封面做渗水检查，检查阀门的严密性。D) 阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水应排除干净，分类妥善保管，并在阀体上作标记；2管道及附件检验a) a) 因安装的循环水管道为现场制作，在管道及弯头安装领用前，应复查制作的管子及弯头是否符合规范要求；b) 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，垫片用平尺目测接触情况，不应有影响密封性能的缺陷；法兰凸台的高度应大于凹面的深度，凹凸面圆径应匹配。c) 螺栓应无毛刺，螺帽与螺栓配合良好，橡胶垫片无老化等缺陷。d) 禁止法兰密封面有贯穿性划痕.4.2.3.3管道对口安装 安装前

24、土建开挖、垫层、标高等已验收并交接安装。a） 管道对口焊接操作坑的开挖，操作坑采用人工开挖，宽0.8米、深0.5米、长1米。管道操作坑在管道组对焊接、防腐完成，验收合格后及时回填，要求采用与垫层一致的要求回填并夯实。b） 管子或管件的坡口及内、外壁10-15mm范围内的油漆、垢锈等，在对口前应清除干净。c） 管道安装的坐标及标高利用建筑提供的水准点及坐标点进行测量定位。管道标高的调整可利用汽车吊进行调整，不允许用垫砖头、木块的方法调整，可用中砂和砾石 (5mm < d < 20mm)找平垫实。管道安装标高的确定：施工中采用水准仪进行控制，使标高值与设计标高值误差在15mm内；d）

25、管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。e） 管道安装时，如管道有变形而造成对口错边量较大，可在管子上焊接临时吊点进行校正；f） 穿墙套管处安装：采用中间填充焦油麻丝，两侧用石棉水泥封堵的方式，靠空气侧要在石棉水泥里加一道圆钢（20），石棉水泥要填满密封好，长度为50mm。f）焊缝坡口的型式应符合以下要求；坡口角度偏差2.5度，坡口端面倾斜偏差0.5mm，对口错位10%管壁厚度，且1mm。对口偏折度2/200；g) 各管段对口时，其纵向焊缝应相互错开450，并不得放在水平、垂直四个位置点上。4.2.3.4阀门、法兰的安装a)阀门安装

26、前，按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向；b)阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手柄；c)所有阀门应连接自然，不得强力对接或者承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门；d)阀门安装，宜便于操作及检修；法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。e)法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；f)法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质；g)法兰所用垫片的内径应比法兰内径大23mm，垫片宜切成整圆，避免接口；h)

27、法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度；i)安装阀门与法兰连接螺栓时，螺栓应露出螺母23个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧；j)连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定；Ø 危险点1)高空作业；2)设备吊装及安装；3)物件临抛；4)触电；5)火灾。Ø 安全控制措施及注意事项1）高处作业人员正确使用安全带，并挂在上方牢固处；2）高处作业的平台、通道、斜道设防护栏杆以及永久栏杆和立网，经验收合格后使用；3）雨天进行露天作业要及时清理积水，采取防滑措施；4）休息时不得坐在平台、孔洞边缘，不得骑坐在栏杆上，不得躺在走道上休息；

28、5）作业现场行走时集中注意力，仔细观看道路，尽量走通道，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋及带钉的鞋。清除人员常走通道上的障碍物，完善孔洞盖板的设置；6）正确戴好安全帽，行走时绕开上方作业区域，下方设立隔离区，作业无关人员严禁入内；7）垂直交叉作业尽量错开，无法错开时层间必须搭设严密、牢固的防护隔离设施，验收合格后使用，严禁任意拆除，必须拆除时，应征得原搭设单位的同意，并采取临时安全施工措施，作业完毕后立即恢复原状并经原搭设单位验收；8）严禁投掷工具、材料，可采用工具包或麻绳作为传递工具；9）手拉葫芦及钢丝绳临抛物件时，不得超载。临抛件应做好各部位的钢丝绳的棱角保护，不得长时间进行临抛，确需临抛一段时间

29、时，临抛件的重量必须小于葫芦或钢丝绳承载量的一半；10）物件临抛应做好各部位的钢丝绳的棱角保护，并应有防风，防晃动措施，必要时，应考虑承压梁的承载能力，11）要清楚设备的重量，选择合适的钢丝绳和卡环，严禁使用不合格的钢丝绳；12）吊耳、加固等应有合格焊工施焊，焊接要牢固，吊钩、耳板要有足够的安全系数；13）钢丝绳与物体的棱角接触处垫以半圆管、木板等；14）起吊物绑挂牢固，吊钩悬挂点应在吊物重心的垂直线上，吊钩钢丝绳应保持垂直，落钩时应防止由于吊物局部着地而引起吊绳偏斜，吊物未固定时严禁松钩；15）检查作业人员证件，作业前操作人员和起重指挥人员对起重信号进行沟通，在指挥信号不明确的情况下，操作人

30、员严禁盲目操作；16）检查保护地线或保护零线连接是否正确、牢固；检查电缆或软线是否完好；电动工具需经检验合格；17）电动工具必须做到“一机、一闸、一保护”，装设漏电保护器，漏电保护器的额定漏电动作电流30mA，动作时间0.1s，额定漏电动作电压36V；18）照明灯悬挂高度低于2.5米且设保护罩；19）在焊接、切割地点周围5m的范围内，应清除易燃、易爆物品，无法清除时，采取铺设石棉布等可靠的隔离或防护措施，作业结束后，清理场地、清除焊件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开；20）在焊接切割作业的下方宜铺设石棉布或隔离盘，下方必须清除易燃易爆品，必要时，设置隔离区；21）乙炔瓶出口装设回

31、火防止器22）氧乙炔气瓶必须分开放置，并相距到少10米以上；集中放置宜采用笼子，且不得超过5瓶，宜布置在上方无火星溅落可能的区域，必要时在笼子上方布设防火隔离层，附近配备必需数量的灭火装置；23）焊接作业时，焊工必须戴好面罩；避免直视焊接点；24）磨光机使用要正确；25）在施工前施工人员应熟悉施工环境，对环境中的安全隐患应立即通知安全人员进行整改后方可施工，交叉作业区域要防止被他人伤害4.2.4 焊接 循环水管先在组合场制作，后进行安装，循环水管焊接采用手工电弧焊焊接方法。大于等于DN1000的管道，必须采用双面焊接并清根。 4.2.4.1钢板下料采用半自动火焰切割，切割面的熔渣、毛刺和切割造

32、成的缺口应用砂轮磨去。4.2.4.2循环水管的施焊顺序：先对纵向焊缝进行施焊，继而进行环向焊缝的焊接。4.2.4.3坡口型式及尺寸如下图： 其中30°35°；=14； b =23；p=124.2.44焊件在组装、焊接前，应将坡口表面的油、污、锈等清理干净。4.2.4.5 循环水管的材质为Q235B，手工电弧焊选用E4303焊条，焊条使用前应烘干，使用时放在保温筒内。焊条符合国家标准，必须有合格质量证明书。采用内、外层双面焊接的方法。4.2.4.6钢管纵焊缝对口错边量0.1S、且2，环焊缝对口错边量0.2S、且3。4.2.4.7两节管道组对时，两管道纵缝错开量不少于500mm

33、。4.2.4.8应保证刚性环的完整性，刚性环与管壁间的焊接应连续满焊，并应与管道的纵向焊缝位置错开，其相互间的距离不小于500mm。4.2.4.9点固前，应检查焊件的坡口内外壁上有无裂纹、重皮等母材缺陷4.2.4.10在对口根部点固焊时，点固焊的长度要求1520mm，厚度34mm；点固焊的间距300350 mm；选用J422、4焊条，电流在160180A，点固焊结束后，焊工应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新点固；点固焊的焊接方法、工艺和焊材与正式焊接的要求相同。4.2.4.11从事焊接作业的焊工，按SD/T6792012焊工技术考试规程考试合格并取得类及以上的资格证书；从事气体保护焊

34、的焊工，需按规定进行考试合格，焊前经岗前考试合格。4.2.4.12焊接和切割现场应有防火设施，在露天焊接和切割时，应有挡风、防雨设施，高空焊割作业的下方应有可靠的隔离措施，以防火星飞溅引起火灾。Ø 危险点a) 电焊机使用不当引起触电、火灾；b) 氧乙炔使用不当引起火灾、爆炸；c) 起重吊装未采取相应措施引起物体打击；d) 安装过程中未采取相应措施引起中毒、窒息。Ø 安全控制措施及注意事项e) 劳动防护用品配置齐全并正确使用使用，电焊工必须持证上岗。f) 电焊机可靠接地，焊机电源线及皮线接头应绝缘良好，若有破损应及时包扎，电焊机二次线接头应固定牢固，狭小、潮湿场所焊接作业应垫

35、绝缘胶垫或干燥木板。g) 在焊接、切割地点周围5m的范围内，应清除易燃、易爆物品；无法清除时，采取铺设石棉布等可靠的隔离或防护措施；作业结束后，清理场地、清除焊件余热、切断电源，仔细检查确认无起火危险方可离开。h) 严禁用氧气吹扫衣物，不得将点燃的割炬作照明。氧气、乙炔皮带严禁沾染油脂，严禁串通连接或互换使用，损坏的氧气、乙炔皮带应及时更换，皮带接头应绑扎牢固、严密，皮带走向合理，周围无其他施工或电焊作业，气瓶应佩戴两个防震圈。氧气、乙炔瓶安全间距必须大于8米，摆放位置距明火应大于10米。乙炔气瓶出口必须装回火防止器。i) 进入施工现场应正确佩带安全帽，吊装工作区域应设警示标志和专人监护，严禁

36、在安全通道内作业，物件转运时严禁从作业区或作业人员头顶通过，大件翻身焊接时应通知作业区域其他施工人员未撤离，待翻身作业完成后再行施工。J）作业场所通风良好，清除管道内杂物，保持作业场所畅通，循环水管安装焊接时不得一人单独作业，应 有人监护。 Ø 工艺质量控制措施a) 焊工作业前必须经过技术交底，施焊过程必须严格按照作业指导书和相关工艺进行。b) 焊缝焊接完成后，焊接人员应及时进行清理，经自检合格后，认真填写自检记录表，焊缝表面有超标缺陷时，应及时补焊，补焊工艺与正式施焊时相同。c) 质检员、技术人员要积极深入现场，加强质量监督，解决焊接过程中遇到的困难，在焊缝完成后及时对表面检查，做

37、渗油试验，检查合格后做上标记。4.2.5 沟槽、砂垫层、回填土施工要求：1） 开挖敷设管道的沟底标高，必须符合设计要求。堆积在沟槽内的回填土应及时清除掉。准确地将地基整平至规定标准：凹凸度应小于±50 mm，个别地方的超挖应用碎石和砂填补夯实。2）管道基坑在开挖过程中，如发现人工土、淤泥、流砂现象，下沉性土壤和滑坡时，应立即通知设计院，必须采取专门措施予以处理，有关地基处理及围护要求详见水工结构专业有关图纸。3） 沿输水管道应设有将地表水和渗水排出沟槽以外的排水措施，以防止沿管壁发生土壤淘刷和地表冲刷等现象。在任何情况下不允许沟槽长期积水，并应采取措施以防积水时发生浮管现象。在回填后

38、交付使用前，需保留井点排水设施，在遇连续暴雨等导致地下水位升高时及时采取排水措施以降低地下水位，在循环水管空管时，地下水位控制在循环水管底以下，以防止发生浮管现象。否则，需对循环水管进行灌水抗浮。4） 管道应敷设在中粗砂、碎石做成的垫层上，不允许直接敷设在非压缩性的岩石、混凝土衬垫的中间支座上和引起管道全长不均匀下沉的其他支座上。管顶以下开挖范围内回填中粗砂，管顶以上回填土。过道路段回填土密实度还应满足路基要求。循环水直埋压力钢管下的砂垫层厚度为 500 mm（底层的原状土若有明显扰动，应再加此扰动厚度），材料为中粗砂或级配砂石，由碎石（粒径 2025 mm 的颗粒含量超过全重 70%）与粗砂

39、（粒径0.52.0 mm 的颗粒含量超过全重 70%）组成，其比例为碎石 40%，粗砂 60%。在砂垫层上安装管道时，应防止碎石和粗砂往旁流动，其压实密度应达到 90%以上。5） 为了保证钢管外壁与周围土壤良好接触，以确保管道安全运行，为此特别对回填土提出如下要求，请施工单位严格执行：（1） 在垫层至循环水管管顶的开挖范围内回填中粗砂（粒径 0.250.5 mm 中砂及粒径0.52.0 mm 粗砂的颗粒含量各超过全重 35）。200 mm300 mm 分层夯实，并对干密度及密实度指标按检测规范要求每层进行检测，干密度应达到 1.65 t/m 3 及密实度应达到 95以上，主要让其形成土弧基础。

40、不能轻易更改或替换回填土，因为华东地区特别是沿海地区，主要是软土地基，如果用原挖出的土作为回填土，其很难达到压密实的程度，也很难形成土弧基础。（2） 管顶至地面原则上采用轻亚粘土或细砂石回填，不得采用淤泥、石块、木块、砖头等物，密实度按地面或路面的要求。（3） 从循环水管管底至循环水管上 1 m， 严格要求采用人工回填或小型挖土机及压实机进行回填。同时避免回填土还没有固结时产生过大的集中荷载和侧向荷载。夯实应采用小型夯实机械，同时对称对回填土进行夯实。设计要求管底至管顶 500 mm 土的综合变形模量至少达到 6.5 N/mm 2 或者回填土的压缩模量达到 7 N/mm 2 。（4） 开挖范围

41、边线距管道外壁净距以方便施工为宜。回填时应在两侧同时分层进行，每层厚度 200300 mm，各管腔下方更应人工充填密集，并人工逐层夯实不得有孔隙，也可采用先布一层中粗砂夯实，并形成布管管径的弧状，前三层应取样检测回填砂层的压缩模量 Es 必须大于 7 N/mm 2 ，发现 Es 小于 7 N/mm 2 时，对该层回填砂要返工重新回填，直至 Es 大于 7 N/mm 2 后，检测压缩量，按 10检测次数抽样检测 Es，如有一次不满足 Es 大于 7 N/mm 2 ，抽检增加 10，直至全部检测 Es。特别应注重对两管之间的管腔充填压密，应达到 120土弧基础。（5） 回填夯实尽量避免在雨雪天进行

42、，否则应采取有效措施确保雨雪天施工的回填质量。（6） 管顶 1m 以上可采用机械回填， 施工机械的荷载不应大于 0.03 MPa， 即 0.3 kg/c。4.2.6 水压试验：1）循环水钢管工作压力为 0.235MPa，循环水钢管安装完毕后，应进行水压试验，试验压力不得小于 0.40MPa，其水质应洁净、不得低于管道运行时的水质，宜用澄清水。2）水压试验分段情况根据现场情况，与电厂、监理方协调商量。试验合格的判定依据为允许压力降值和允许渗水量值同时满足本说明书及 GB50268-2008 的规定。3） 管道系统进行严密性水压试验前应：（1）结束焊接、联接等安装工作，支吊架等安装完毕，并经检验合

43、格。（2）试验用压力表经检验，校准正确。（3）制订有关严密性水压试验的技术、安全和组织措施，并经审查合格。（4） 管道系统进行严密性试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝，隔绝可采用装设盲板的方法。4）管道系统进行水压试验时，应分级加载缓缓升压至工作压力后，保持 30min 以上，对管道进行检查（重点是对所有接头和连接处进行全面检查），观察压力表指针应保持稳定，不应有指针颤动现象。情况正常，才允许继续缓缓升压至最大试验压力后，保持 30min 以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后将压力下降到工作压力后，保持 30min 以上，进行全面仔细的外观检查。整个试验过程中焊缝、异形管件、

44、接口等处未破裂、无变形，整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外，未发现渗水或泄露等痕迹，压力表指示亦无变化，混凝土构筑物、镇墩无裂缝、无异常变位和其他异常情况，即认为试验合格。5） 管道系统的清洗应在系统严密性试验合格后进行，管径小于等于 DN600mm 钢管宜采用水冲洗，大于 DN600mm 钢管宜采用人工清洗，以便清除遗留在管道内的铁屑、铁锈、焊渣、尘土、污水及其他污物。6）水冲洗应以系统内可能达到的最大流量进行水冲洗，且冲洗流速不小于 1.0m/s。冲洗用水质应洁净、不得低于管道运行时的水质，宜用澄清水，冲洗作业应连续进行，直至出口处的水色和透明度与入口处的一致时为合格。7）清洗合格的管

45、道应采取有效的保护措施， 不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。Ø 危险点a) 护坡塌方造成人身伤害；b) 上下基坑及攀爬管道容易造成人员坠落；c) 对口使用工器具不合理，造成人身伤害；d) 磨光机使用不当，造成机械伤害、触电伤害；e) 管道内施工时通风不畅引起中毒和窒息伤害；Ø 安全控制措施及注意事项a) 所有施工人员在上岗前须经过三级安全教育，并考核合格。施工人员要观察护坡情况，确定无塌方危险时方可进入基坑施工，施工时要随时注意观察，基坑护坡要求平整，顶部两侧不得堆放杂物，闲杂人员不得进入施工现场；b) 上下基坑要有专用通道，使用梯子时，梯子竖立与地面的夹角以60度为

46、宜。在梯子上作业，梯脚应有可靠的防滑措施，并由专人在下面扶持，以防梯子滑倒或倾斜。不得两人及以上同蹬一个梯子作业，上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下。高处作业时要系好安全带；c) 在管道顶部使用撬杠等工器具时，禁止双手同时用力，使用大锤时不得带手套；d) 不得使用电源线破损的便携式卷线盘、机械及电动工具；检查电缆或软线是否完好；电动工具需经检验合格。施工机械必须做到“一机、一闸、一保护”，装设漏电保护器，漏电保护器的额定漏电动作电流30mA，动作时间0.1s，额定漏电动作电压36V。使用电动角向磨光机时应正确佩带防护眼镜。严禁使用有裂纹或缺损的角向磨片。角向磨片的有效半径磨损至原半径

47、的1/3时必须更换。角向磨片飞溅范围内严禁站人。严禁使用无防护罩或托架的电动角向磨光机。e) 在管道内施工时，应做好内部通风，如通风不畅，则要配备通风设施；Ø 工艺质量控制措施a) 管道安装前要经过复查，切口表面要平整，并且平面倾斜偏差为管子直径的1%并不超过3mm。管道周长偏差及椭圆度应符合下表（单位mm）：公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差±5±7±9±11±13±15椭圆率4468910b) 管子在吊运及下沟时，应采用可靠的吊具，不能损坏防腐层，管段应平稳下沟，

48、不得与沟壁或沟底相碰撞，每根管子必须仔细对准中心，管子就位之后对管段的标高应用测量工具进行检查，管底应与管基紧密接触；c) 对接管口端面应与管子中心线垂直，其倾斜度不大于管径的1%且不超过2mm；d) 切割修理管壁坡口、割除临时支撑后，应用电动角向磨打磨平整、无毛刺。e) 对口安装过程中，安装人员根据现场的坐标基准线和标高基准点，及时调整轴线和标高偏差。f) 管道安装前对管道进行清理，尤其焊缝位置，其两侧1015 mm范围内要露出金属光泽，以保证焊接质量。安装完后，应及时清理管道内的遗留物，保证管道内清洁。g) 根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得

49、遗留钻屑或其他杂物。h) 管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净，临时固定的物件全部拆除i) 穿墙套管处应加强施工过程监督4.3 新技术、新工艺、新材料、新设备的应用无5 作业质量标准及检验要求5.1 作业质量标准5.1.1 主要质量控制标准a.管道标高偏差±25mm；b.弯制钢管直径允许误差为±2mm；c.管道椭圆度<8mm;d.对口平直度3 mm。对接管内部检查清洁，无杂物。e.焊缝与开口的距离50mm，直管段两个焊缝的间距管子外径，焊缝检查符合验 标（焊接篇）。f.全部循环水管道工程安装完毕后、回填土前，应进行系统严密性水压试验， 以检查各 联接部份（焊缝、异

50、形管件、人孔、法兰接口等）的严密性5.1.2 工艺质量要求a.管道及管件的焊缝不应有漏焊、气孔、裂缝、砂眼和焊穿等缺陷，并应提供合格证书。b.设备和法兰螺栓孔应采用机械加工，不得任意用火焊切割。c. 管子对口内壁要平齐，局部错口值壁厚10%，且不大于1mm，若管口内径相差超过壁厚20%，应进行加工处理。d.安装结束后，应及时清理内外杂物、尘土和临时固定物件。e.所有管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清理干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的地方。f.管道的对口坡口采用“V”型30°坡口，焊前应清除毛刺、氧化皮及锈污。g.各管道纵向焊缝应错开布置，相互距离不小于500mm。h

51、.管道对口焊接应自然、平滑，不得强行对口。5.2 检验要求（试验项目目录）a.渗油试验；b.无损检测：1%c.水压试验5.2.1 本项目见证点、停工待检点和旁站点目录序号施工工序质量控制点W点H点S点1焊接2渗油试验、无损检测3水压试验4喷砂5防腐6 技术资料要求6.1直缝电焊钢管及管件制作技术记录；6.2焊接记录；6.3循环水管防腐记录；6.4循环水管安装技术记录；6.5渗油试验记录及无损检测记录；6.6水压试验记录及签证。7 危险源、环境因素辨识及防范措施、文明施工标准7.1 危险源清单及防范措施序号危险源类别危险源名称防范措施1机械伤害电动角向磨光机使用不当1：正确佩带防护眼睛。2：严禁

52、使用有裂纹或缺损的角向磨片。3：角向磨片的有效半径磨损至原半径的1/3时必须更换。4：角向磨片飞溅范围内严禁站人。5：严禁使用无防护罩或托架的电动角向磨光机。2喷砂设备使用不当喷砂设备应配置专人操作，喷砂时枪口不能对着人的方向，喷砂间采用彩钢板围护，防止石英砂飞溅伤人3卷板机使用不当1：卷板展开时，展开方向两侧、正前方及板上不得站人。2：卷板时应留足够的余量，对缝应在停机后进行。3：卷板时严禁跨越转动的滚筒。4：卷板机操作工应持证上岗，听从指挥。4剪板机使用不当1：控制器应灵活可靠，剪切工件应放置平稳。2：严禁剪切超过规定厚度的钢板或压爪压不住的窄钢板。3：启动时严禁在剪板机行程范围内伸手送、

53、取工件。4：操作人员与抬料人员应密切配合，信号明确。5意外坠落梯子使用不正确，倾倒1：梯子竖立时与地面的夹角以60度为宜。2：在梯子上作业，梯脚应有可靠的防滑措施，并由专人在下面扶持，以防梯子滑倒或倾斜。3：不得两人以上同登一个梯子作业，上下梯子时应面部朝内，严禁手拿工具或器材上下。6物体打击进入施工现场未正确佩带安全帽进入施工现场应正确佩带安全帽。7施工区域隔离防护措施不到位1：制作区域设置物件转运安全通道，安全通道严禁堆放材料。2：严禁在安全通道内作业。3：物件转运时必须走安全通道，严禁从作业区或作业人员头顶通过。8起重伤害起重机械未定期检查1：10吨龙门吊应按规程要求进行定期检验。2：起吊前和起吊后应按程序对起吊设施进行全面检查。9起重指挥不当管道吊装转换场地时，应随时注意配合工种的位置，防止误动伤人。10吊车倾覆吊车临坑作业，支腿要牢固可靠，防止倾覆11中毒和窒息防腐作业未配防护用具防腐作业佩带防护用具。12喷砂除锈时未正确使用防护服喷砂除锈时正确穿戴整套喷砂防护服装。作业场所通风不良作业场所通风良好，清除管道内杂物，保持作业场所畅通。容器内作业无人监护循环水管安装焊接时不得一人单独作业，应有人监护。13触电三级电源盘配置不合格1：电源盘应可靠接地，并定期检查电缆或接地软线是否完好。2：正确选用漏电保护器，漏电保护器的额定漏电动作电流30mA，动作