工程模板施工方案

1、天晟苑工程c楼模板施工方案莱西市建第三项目经理部二00一年三月八日 1.模板工程概况 根据施工组织设计，本工程地上剪力墙、楼梯、窗模、门模、电梯井模板采用定型大钢模板，由本公司从北京奥宇模板厂定做，地下剪力墙定型小钢模，本工程所有顶板、均采用竹胶模板，竹模板全部采用现场加工制作。 2.施工安排 2.1人员安排序号工 种单 位数 量1模板工长人12木 工人1283架子工人34测量工人3 2.2施工段划分 根据施工组织设计，地上结构分为三个施工段，见下图。 1 10 18 27 2.3模板的配备 根据施工流水段的划分，考虑到拆模时间及工期的要求，地上墙体大钢模板按3个段综合考虑，并配备满足任何一个

2、段的钢模板量（大部分钢模板可周转使用），顶板模板及支撑需需配备2层的量。 3.施工准备 3.1材料准备 3.1.1模板面板：木模板采用10mm厚的竹胶板，本工程共需竹胶板约2500m2。 3.1.2背楞：采用50×75mm及100×75mm的木方，本工程共需木方约270m3。 3.1.3连接系统：模板之间采用12的撑杆，本工程共需12撑杆约49000根，全部在现场加工。 3.1.4支撑系统：本工程楼板模板的支撑系统采用48钢管扣件支撑。 3.1.5脱模剂：为保证混凝土外观质量并且不影响装修施工，本工程木模板采用水性脱模剂，钢模板采用油性脱模剂。本工程共需脱模剂约10000k

3、g。 3.1.6定型钢模板：配制一套满足任何一个流水段的钢模板。 3.2机具准备序号机具名称数量1塔吊1台2打眼电钻5把3扳子20把4钳子20把5锤子20把6电锯1台7压刨1台8手锯10把9线坠10个10靠尺板5把11方尺3把 4.模板布置及模板设计 4.1地下室模板 4.1.1垫层：垫层模板采用50×100mm木方，用短钢筋固定，钢筋间距1000mm。 4.1.2底板、墙 底内侧模采用115砖模，外侧为钢模，电梯井为240砖模，剪力墙上返底板300mm，竖向背楞采用50×100mm木方间距250mm，横向背楞采用双钢管，12的对拉螺栓连接，对拉螺栓间距500mm上下两道，

4、靠外墙的对拉螺栓采用止水对拉螺栓，做法详见地下室施工方案 4.1.3剪力墙（含电梯井筒）及连墙柱 墙模及连墙柱模采用10mm竹胶板，竖向背楞采用48钢管间距250mm，12对拉螺栓间距为400mm×500mm，横向背楞采用双钢管，钢管间距同对拉螺栓间距，最上和最下一道对拉螺栓距离墙模板边不超过200mm。墙外侧利用边坡和钢管进行支撑，内侧采用满樘扣件脚手架进行支撑。两模板拼缝处的两边缘必须各有一根50×75mm木方背楞，保证模板拼缝处的刚度。外墙及消防水池墙体的对拉螺栓采用止水对拉螺栓。生活水池与消防水池相邻部位的内墙设止水对拉螺栓。梁窝的处理：在单梁、连梁穿墙的部位预埋梁

5、盒，梁盒采用竹胶板制作的定型模板。梁盒的截面尺寸比设计图纸中梁的截面尺寸每边小20mm，待混凝土浇筑完后将多出的20mm混凝土剔除并凿毛。阴、阳角做法：采用10mm厚的竹胶板与木方制作定型模板。窗模板非标准的采用木模板;标准的采用定型钢模板，面板采用6mm厚钢板，骨架采用30×30×3角钢，在每侧模板上分别焊接两根通长的30×30×3角钢，与模板面板上的角钢采用螺栓进行固定。 4.1.4梁、板 梁、板模板采用10mm厚的竹胶板，横向背楞采用50×75mm木方间距250mm，纵向背楞采用100×75mm木方间距1000mm，梁侧模纵向采

6、用两道12对拉螺栓拉接，对拉螺栓的横向间距为500mm，支撑采用满樘碗扣式钢管脚手架支撑。 4.1.5楼梯模板 楼梯间剪力墙模板同地下室其它剪力墙模板，楼梯间踏步及休息平台模板采用10 mm竹胶板，根据楼梯板的宽度、踏步的高度制作定型模板。背楞采用50×75mm的木方，间距250mm，楼梯踏步侧板采用10 mm竹胶板制作定型模板，前后两踏步侧板设两道斜支撑，楼梯模板的支撑采用钢管脚手架支撑。 4.1.7施工缝模板 根据设计要求，地下室外墙水平施工缝采用钢板止水带。 4.2地上结构模板 4.2.1剪力墙（含电梯井筒） 剪力墙墙模板采用定型大钢模，配模高度3.05m和2.93m两种，面板

7、采用6mm厚的钢板，边肋、纵肋采用8槽钢，背楞310槽钢，穿墙杆采用t30的锥形螺栓，水平间距900 mm，竖向三道，背面设有采用螺栓连接的支腿。 阴、阳角模采用定型大钢模，配模高度3100 mm，面板采用6mm厚的钢板，阴、阳角模与大模板之间采用边角钢搭接的连接方式，在角模与大模板连接处预留2 mm的调节余量。本工程中墙体由一层的250 mm变为二层以上的220 mm，由220mm变为200mm，为了保证模板的通用，采用在阴角模与大模板之间加减15 mm木条的方式，达到调整墙截面的目的。 单梁、连梁窝采用密格铁丝网挡护。 4.2.2门窗口模板门窗口模板采用由顶模、底模、侧模、角模通过左右丝联

8、结为一整体可调式钢模板，顶模带悬顶滴水条，二侧模企口，底模带窗台流水坡度。 4.2.3梁、板 梁、板依靠扣件钢管满堂架做支撑，铺设50×75mm木方，间距200，靠墙边木方镶嵌角钢，角钢二层周转用量1800m，采用35×35×4等边角钢，梁、板模采用10mm厚竹胶板，辅贴2mm厚双面胶带。 4.2.4楼梯模板 楼梯间剪力墙模板，地上剪力墙模板，楼梯间踏步模板用定型钢模板，支模时通过地脚调整踏步模的位置高度及水平度。4.3地上钢模板布置地上钢模板布置详见附图。 5.模板加工验收要求 5.1钢模板 5.1.1钢模板制作要求 钢模板要求按照施工图纸及gb50204-92

9、中的模板工程验收规范来进行加工制作。模板背面、背楞、支腿等构件必须涂刷防锈漆，并且每块模板按照在平面布置图的位置上进行编号，便于流水施工。 5.1.2钢模板进场验收的标准序号检查项目允许偏差（mm）1宽度0，-12高度±33对角线24相邻表面高低差0.55表面平整度（用2m直尺）2 5.2木模板 本工程木模板全部采用在现场加工制作。 5.2.1材料的要求 5.2.1.1面板采用10mm厚的竹胶板，背楞采用50×75mm木方。 5.2.1.2每块面板的板厚之差不得大于1mm。 5.2.1.3木方的含水率小于15%。 5.2.2制作要求 5.2.2.1模板加工进行切割时，要先进

10、行弹线，按照弹线位置认真切割，保证切割边顺直。 5.2.2.2木方背楞的截面尺寸要准确一致，与模板的接触面必须刨光，保证背楞与模板之间结合紧密。 5.2.2.3保证模板背楞的间距，先在模板面上弹出背楞间距线，按照线的位置用钢钉钉牢，钉头要和板面相平。 5.2.2.4保证对拉螺栓孔的位置和孔径准确，先在模板上弹出对拉螺栓孔的位置，然后才能开孔。 5.2.2.5木模板在使用前要经过挑选，厚度相差不超过1 mm的才能用在同一块板上。 5.2.3木模板验收标准序号检查项目允许偏差（mm）1宽度0，-22高度±52对角线53相邻表面高低差14表面平整度（用2m直尺）55背楞间距10 6.模板的

11、支拆工艺要求 6.1独立柱模板 6.1.1作业条件 钢筋、水电预埋、施工缝已施工完毕并经验收合格。将本柱模中用不到的孔用塑料塞堵上。柱模板涂刷完脱模剂。柱子四角的八根模板定位筋已预埋到位。 6.1.2工艺流程 弹柱位置线抹砂浆找平层安装柱模调整垂直度预检验收 6.1.2.1按照施工图纸弹出柱的轴线、柱边线及模板控制线。 6.1.2.2在柱边线外侧紧贴柱边线抹20mm厚75mm宽的砂浆找平层，砂浆找平层不得吃入柱身内，内边要整齐，平整度允许偏差±1mm，柱模板底部粘贴海绵条。 6.1.2.3根据模板控制线，将模板吊装就位，每相邻两片模板用扣件钢管加固。 6.1.2.4每排柱模拉上下水平

12、通线，每根柱模吊竖向通线，复核柱模的垂直度。 6.1.2.5模板支完后，组织有关人员进行验收，验收合格后做好预检记录。 6.2剪力墙钢模板 6.2.1作业条件 钢筋、水电预埋、施工缝已施工完毕并经验收合格。钢模板单片安装完支腿、挑架，涂刷完脱模剂。 6.2.2工艺流程 弹墙模位置线抹砂浆找平层安装角模安装门窗洞口模板安装大钢模板调整固定预检验收 6.2.2.1按照施工图纸弹出墙体的轴线、墙边线及模板控制线。 6.2.2.2在墙边线外侧紧贴墙边线抹20mm厚100mm宽的砂浆找平层，砂浆找平层不得吃入墙身内，内边要整齐，平整度允许偏差±1mm，墙模板底部粘贴海绵条。 6.2.2.3先将

13、墙体的阴、阳角模立好，临时固定。同时，安装好门窗洞口的模板，窗洞口模板下侧留置排气孔。 6.3按照模板平面布置图用塔吊将模板吊至相应位置，根据模板控制线的位置临时固定，带上穿墙杆，墙体模板设置上下水平通线并吊垂直线，调整支腿上的调节丝杆来调整柱模的垂直度,固定穿墙杆。墙体模板支完后，组织有关人员进行验收，验收合格后做好预检记录。 6.4楼梯模板楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设楼梯板、楼梯梁的底模，弹出楼梯底板厚度线，再用套板画出踏步侧板位置线，最后安装踏步。6.5楼梯踏步高度要均匀一致，注意最上一步及最下一步的高度，考虑楼地面面层的装修厚度，防止由于装修厚度不同而形成踏步高度不协调。

14、6.6模板拆模工艺要求 6.6.1拆模时间 墙、柱混凝土强度达到1.2mpa时方可拆模；梁、板跨度8m时混凝土强度达到75%方可拆模，跨度>8m时混凝土强度达到100%方可拆模；悬挑板跨度2m时混凝土强度达到75%方可拆模，跨度>2m时混凝土强度达到100%方可拆模. 6.6.2模板拆模顺序模板拆模顺序与支模顺序相反；后支的模板先拆，先支的模板后拆；先拆非承重部分，后拆承重部分。 6.6.3模板拆模注意事项 6.6.3.1拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料及时运走、整理。 6.6.3.2拆除梁跨度较大的梁下墙时，应先从跨中开始，分别拆向两端。 6.6.3.3上层楼板正在浇筑混凝土

15、时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板模板支柱仅可拆除一部分，跨度4m及4m以上的梁下均应保留支柱，其间距不得大于3m。6.6.3.4模板拆除后用塔吊吊至堆放场地，清除模板表面的混凝土残渣并及时涂刷脱模剂，对钢模板背面、背楞及支腿防锈漆脱落的及时进行补刷。 7.模板安装技术措施 7.1墙模 7.1.1钢模板 7.1.1.1角模与大模板之间采用边角钢搭接的连接方法，为保证连接方便，角模与大模板连接处预留2mm的调节余量。 7.1.1.2为防止模板下口漏浆，在大模板下口粘贴海绵条。 7.1.1.3采用t30的锥型螺栓连接，保证模板的截面尺寸。 7.1.1.4墙模安装时，墙上口要拉通线。 7

16、.1.2木模板 7.1.2.1采用14的对拉螺栓来保证模板的截面尺寸。 7.1.2.2角模与木模板之间采用板与板硬拼法。 7.1.2.3为防止模板漏浆，在模板接缝处及模板下口粘贴海绵条。 7.1.2.4墙模安装时，墙上口要拉通线。7.2板与墙体之间、板缝之间粘贴双面胶带，保证模板拼缝处不漏浆。7.3梁侧模直接座在梁底模上，板模板压在梁侧模上。 7.3.1梁、板模板中间应起拱，起拱高度为全跨长度的1.5，用木楔起拱，用水准仪检查。 7.3.2在梁端留置清扫口，便于清除梁模板内的杂物。 8.模板堆放、维修及脱模剂选择要求 8.1模板堆放 8.1.1按照施工总平面布置图，现场设有专门的模板堆放场地，

17、基层必须保证坚硬平整，模板底部垫垫木，四周设有安全防护栏。 8.1.2模板要分品种、部位、规格分别进行堆放，并应设有标识牌。 8.1.3大钢模板必须面板与面板相对堆放，不能顺排放，并且保证大模板的堆放角度为75°，采用量角器进行控制。 8.1.4木模板面与面叠放在一起，叠放高度不超过1.5m。 8.2维修 8.2.1钢模板 每次拆完模后，检查面板的平整度及垂直度、支腿的牢固性、肋边的损坏程度等，发现不符合要求的立即进行维修。 8.2.2木模板 每次拆完模后，检查面板有无损坏，平整度及垂直度是否符合要求，背楞与模板之间连接是否牢固，发现不符合要求的立即进行维修，维修后仍达不到使用要求或

18、周转使用5次后的立即强行作废，不能再次用于工程上。 8.3脱模剂 为不影响混凝土外观质量和装修施工，本工程木模板采用水性脱模剂，钢模板采用油性脱模剂。 9.施工过程中模板质量控制 9.1施工过程中经常用2m水平靠尺检查模板的平整度。 9.2施工过程中注意对模板面板的保护，不要碰撞钢筋、钢管及其它硬物体，避免面板出现损坏现象。 9.3施工过程中经常检查木模板背楞，对有松动的背楞及时进行加固。 9.4大钢模板拆除后应及时对模板进行清理，用扁铲将表面的混凝土残留物铲掉，再用拖布擦干净，最后及时涂刷脱模剂。 9.5木模板拆除后对表面进行清理，用扁铲轻轻的将面层的混凝土残渣清理干净，再用拖布擦干净，最后

19、及时涂刷脱模剂。 10.安全技术措施及文明施工 10.1安全技术措施 10.1.1进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业必须佩带安全带，并应系牢。10.1.2支模应按顺序进行，模板及支撑系统在没有固定前，禁止利用拉杆支撑攀登，不准在拆除的模板上进行操作。10.1.3 拆模时应按顺序逐块拆除，大模板拆除应后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分；拆除顶板时，应设临时支撑，确保安全施工。 10.1.4 大模板堆放场地必须平整坚固，大模板存放时下部应垫通长木方，使自稳角成75°对脸堆放。待添加的隐藏文字内容3 10.1.5吊装中的大模板上严禁站人，大模板吊运时要平稳、准确

20、，不得碰砸楼板和已施工完的部位，不得兜挂钢筋，大模板放置平稳后才可放松吊钩。 10.1.6大模板拆除时必须等穿墙螺栓和连接件等拆除，吊钩安好后才能起吊。 10.1.7大于五级风时，必须停止吊装模板作业。 10.2文明施工 10.2.1模板加工应安排在白天进行，防止模板切割及拼装时产生的噪音影响附近居民休息。 10.2.2每天收工前，将模板的加工工具整理好，放入工具箱内，不要乱放。 10.2.2每天下班后，将模板加工棚地下的锯末及杂物清扫干净。 11.成品保护 11.1吊装模板时要轻起轻放，不准碰撞钢筋或硬物，防止模板变形及板面损坏。 11.2模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放。 11.3拆

21、模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板边框。 11.4对拆下的模板进行检查，发现脱焊或变形的及时修理。 11.5模板拆除后及时清理板面的杂物，并涂刷脱模剂。大钢模板计算书第一部分:计算条件的设定 1.墙体高度3.9m,墙厚230mm,混凝土强度c30,重力密度24kn/m3,坍落度8cm,浇筑速度3m/h,混凝土入模温度t=25o,用插入式振捣器捣实. 设:混凝土的浇筑速度v=3m/h 混凝土的温度t=20o 外加剂影响修正系数 1=1 坍落度影响修正系数 2=1 混凝土的湿重度 =24kn/m3 混凝土的初凝时间t0可按下式求得 t0=200/（t+15） 2.模板选用定型大钢模板,穿墙

22、螺栓选用t30x4的锥型螺栓. 3.计算依据 3.1建筑结构荷载设计规范 3.2建筑工程模板施工手册 3.3钢结构设计手册第二部分:荷载计算:墙模板各部件按简支梁弯矩、挠度计算.1.墙模板侧向荷载1.1混凝土侧压力标准值54.86 kn/m2 混凝土侧压力设计值 有效压头高度 h=54.86/24=2.29m 1.2混凝土倾倒力设计值, 荷载（1.1）+（1.2）的组合情况,见右图 强度验算荷载设计值: q1=54.86+5.6=60.46kn/m2,取q1=61 kn/m2, 刚度验算荷载设计值: q2=45.72+4=49.72kn/m2,取q2=50 kn/m2, 2.模板验算 2.1面

23、板验算: 选取面板区格中四边固结的情况进行计算. 查表得: 取1mm宽板带作为计算单元,荷载为: q=61x103x10-6x1=0.061n/mm 求支座弯矩: mox=kmoxxql2=-0.0829x0.061x3002=-455.12n.mm. moy=kmoyxql2=-0.057x0.061x3002=-312.93n.mm. 面板截面系数: w=1/6bh2=1x1x62/6=6mm3 求跨中弯矩: mx=kmxqly2=0.0038x0.061x3002=20.86n/mm2 my=kmxqlx2=0.04x0.061x3002=21.96 n/mm2 =m/w=21.96/6

24、=3.66n/mm2 面板强度满足要求. 2.2内部横肋的计算（l50x5,=600mm） 角钢l50x5的参数:w=3.13cm3,g=3.77kg/m 跨中弯矩（两端按简支考虑） m=ql2/8 m=36.64x3002/8 m=412200n.mm =m/w=412200/（3.13x1000） =131.69n/mm 内部横肋l50x5的强度满足要求. 2.3竖向纵肋的计算（8,=300） 竖向纵肋按两端悬臂梁计算 槽钢8的参数: w=25.3cm3,i=101cm4,e=2.06x105n/ m2 2.3.1竖向纵肋的强度计算 =m/w =1705893/（25.3x1000）=67

25、.43n/mm 纵肋的强度满足要求. 2.3.2纵肋的刚度验算 w=5ql4/（384ei） w=5x5x10504/（384x2.06x105x101x104） w=0.4mm 模板允许挠度 w=l/500=1050/500=2.1mm>0.4mm 模板的刚度满足要求. 2.4横向10槽钢验算（210,=1050） 槽钢的参数:w=39.7 cm3,i=396.6cm4,e=2.06x105n/mm2 按三跨连续梁计算 2.4.1槽钢的强度验算 穿墙杆的最大间距按900mm考虑, q设=0.061×1050+1.2×2×10/100=64.29n/mm q

26、标=0.050×1050+2×10/100=52.7n/mm 根据三跨连续梁弯矩系数表知: 1跨跨中弯矩最大. m1=0.101ql2 m1=0.101×64.29×9002 m1=5256292n.mm = m1/w =5256292/（39.7×1000）=132.40n/mm <=215n/mm 横肋的强度满足要求 2.4.2横肋的刚度验算 w=5ql4/384ei w=5×52.7×9004/（384×2.06×105×396.6×104） w=0.55mm w=l/50

27、0=900/500=1.8mm w<w 横肋的挠度满足要求. 2.5穿墙杆强度的验算 穿墙杆选用30的锥型螺栓. 穿墙螺栓最大间距为1050×900mm,混凝土对模板的最大 侧压力f=61kn/m2,穿墙螺栓的净截面面积 穿墙杆的强度满足要求。顶板模板计算书 1.底板验算 1.1核载计算 底模板自重： 1.2×600kg/m3×9.8n/kg×0.016m×1.2m÷1000=0.135kn/m 砼核载： 1.2×24kn/ m3×0.3m×1.2m=10.37kn/m 钢筋核载：1.2×

28、1.1kn/ m3×0.3m×1.2m=0.48 kn/m 振捣砼核载： 1.2×2 kn/ m2×1.2m=2.88 kn/m 核载设计值： q=0.9×13.87=12.48 kn/m 1.2验算底板抗弯承载力 按五等跨连续；梁计算，计算简图如附图一，查静力计算表得： mmax=-0.121×12.48×0.252=0.095kn.m 按下列公式计算： mmax/wnkfm mmax/wn=（0.095×106）÷（1200×162÷6） =1.86n/mm2<1.3×13=16.9 n/mm2 满足要求 2.背