活塞式压缩机检修与质量标准

1、活塞式压缩机检修与质量标准 0 目的为加强d型活塞式往复压缩机检修拆装作业的安全管理，减少和避免拆装作业对人员伤害和设备损害，保证拆装作业顺利完成，减少对环境污染，制定本操作程序。1 适用范围本操作程序适用于所辖施工生产范围内的d型活塞式往复压缩机（含瓦斯、氢气介质的压缩机）的检修拆装作业。2 技能要求掌握本专业理论实践知识，了解相关工种的一般操作；具备实际操作和处理故障的作业能力；熟悉所用的设备机具状况并会使用。3 操作程序31 作业前准备311 编写检修方案。312 备齐机组检修的配件和材料。313 作业人员必须按所拆装设备的需要准备防爆工具、量具、卡具，仔细检查工具有无破损和缺陷，并正确

2、使用之。避免作业中造成对作业人员的伤害。314 活塞式压缩机检修记录表应准备齐全。315 作业人员必须按照劳保着装规定进行着装（必须穿着防静电服），穿防滑胶鞋，佩戴安全帽并系好帽带（必要时佩戴空气呼吸器），遇有高处作业必须佩戴安全带。严禁赤臂进入作业现场，避免发生中毒、划伤、摔伤、火灾、爆炸的事故。造成对作业人员的伤害。32 作业环境勘察321 作业人员进入现场必须与生产车间取得联系，现场开据设备拆卸作业票。作业票对介质中是否含有硫化氢等有毒有害物质、温度、压力及氮气置换、防护措施等内容必须填写清楚。322 作业人员必须与生产车间一起对作业票的内容进行认真检查确认无误，由生产车间负责人、施工负

3、责人签字。323 作业人员必须对设备内的介质压力进行检查确认，确认压力（表值）为零方可作业。避免造成对作业人员的伤害。324 作业人员必须对设备内是否氮气置换进行检查确认，确认设备内经氮气置换合格方可作业，避免造成火灾、爆炸和作业人员中毒、窒息的事故。 325 作业负责人持拆卸作业票去所辖电工办理高压电停电票，随同电工操作人员去配电室停电并确认。由电工操作人员、作业负责人签署停电时间，各自在停电作业票上签字。326 作业人员必须对设备电机的断电进行检查确认，确认已断电方可作业，避免造成电机误启动和对作业人员的伤害。4 实施拆卸顺序41 首先对设备防护罩、联轴器及附属管线进行拆卸，拆卸前必须检查

4、各附属管线阀门关闭情况，确认压力表值为零，方可作业。42 将进、排气阀逐一拆下，清洗干净。如有弹簧、阀片、缓冲片、升程片等部件损坏应予以更换。 43 放净冷却水套中的存水，拆下汽缸盖及滑道两侧的窗盖，严禁使用大锤、手锤直接敲击，使用撬棍撬动物体避免用力过猛，使用天车起吊汽缸盖时应注意行车速度，避免造成对作业人员身体的扭伤、碰伤及财产损失。44 拆卸十字头液压拉伸器时，使用高压油泵打压至120122mpa，保持几分钟，然后拧松拉伸器的紧固螺母，松开手压油泵的回油手柄，油压降至零后撤除手压油泵及高压油管。将活塞盘车到外止点，用专用扳手拧松活塞杆尾端螺母，并松脱取下。然后套上专用保护套，将活塞缓慢抽

5、出。注意：作业人员尽量避开高压油管和高压油接口处。避免高压油喷出造成对作业人员的伤害。45 拆卸填料箱部件中的各另件，拆下十字头销，盘车将连杆小头脱出十字头。46 拆下机身上盖，盘车将连杆置于拆卸的最有利位置，拧下连杆螺母，用紫铜棒或木锤轻轻敲击连杆大头瓦盖，并逐一取出连杆螺栓，吊出连杆体，将十字头体推向机身侧吊出十字头。注意：起吊连杆体时，要缓慢起吊，防止对曲柄轴颈及其它部位的损坏。47 无特殊情况，一般不拆卸曲轴及主轴承。5 设备组装51 组装可按拆卸相反的顺序进行，组装压缩机零（部）件时应对各部配合尺寸认真测量，符合中国石化活塞式往复压缩机维护检修规程shs 0102092的标准，部分技

6、术要求如下：5.1.1 机体5.1.1.1 机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。5.1.1.2 各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。5.1.1.3 十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01 mm/m。5.1.1.4 曲轴箱用油面粉清理干净。5.1.2 气缸5.1.2.1 气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。5.1.2.2 气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。5.1.2.3 气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大0.4mm、宽度大于3mm时，应进行镗缸

7、处理，表面粗糙度达到ra1.6。5.1.2.4 气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2，气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12。 5.1.2.5 带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。5.1.2.6 镗缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。5.1.2.7 气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.8mpa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。 5.1.2.8 气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。5.1.3 活塞及活塞环5.1.3.1 活塞、活塞环表面应光

8、滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。5.1.3.2 活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋入环槽内，并应比活塞表面低0.51.0mm。5.1.3.3 活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为(0.81.2)dmm，铸铝活塞为(1.62.4)dmm。(d为气缸直径)。5.1.3.4 活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。5.1.3.5 活塞余隙应符合设计要求。5.1.3.6 活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。5.1.3.7 活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气

9、缸接触线不得小于周长的60，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45°，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。5.1.3.8 活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求，如无设计值时参照表5。5.1.3.9 四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。 a(2.83.2)d s0.01h+h9/d9 b(0.0150.018)b式中 a活塞环和导向环的接口间隙，mm； d活塞外径，mm； s活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm； h活塞环宽度，mm；h9/d9基孔制间隙配合极限值，mm； b导向环的侧间隙，mm； b导向环的宽度，mm。5.1.3

10、.10 检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。5.1.4 活塞杆5.1.4.1 活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。5.1.4.2 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为ra0.8。5.1.4.3 活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不大于0.1mm/m。5.1.4.4 活塞杆圆柱度公差值见表6。5.1.4.5 用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于 0.10mm/m。5.1.4.6 活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。5.1.5 气阀5.1.

11、5.1 阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。5.1.5.2 阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为ra08；阀座边缘不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。5.1.5.3 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板)升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。5.1.6 密封填料和刮油环5.1.6.1 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。5.1.6.2 密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为ra0.8。5.1.6.3 密封圈与活塞杆接

12、触面积应达70以上。接触点不少于45点/cm2，严禁用金刚砂研磨。5.1.6.4 组合式密封填料接口缝隙一般不小于lmm，而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于(0.010.02)d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣的密封圈靠气缸侧，对于六瓣的密封圈靠十字头侧。5.1.6.5 金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.050.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大23倍。5.1.6.6 填料轴向端面应与填料盒均匀接触。5.1.6.7 刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70。5.1

13、.7 十字头、滑板与导轨5.1.7.1 十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。5.1.7.2 十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。5.1.7.3 十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。5.1.7.4 滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70，或接触点不少于2点/cm2。5.1.7.5 十字头销最大磨损和圆柱度公差符合说明书要求。5.1.7.6 十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经验公式计算：衬套为铜合金时：=(0.00070.0012)d(mm)衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：=(0.00040.0006)d(mm)

14、式中d为十字头销直径，mm。5.1.7.7 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90。5.1.7.8 十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm/loomm。5.1.8 曲轴、连杆及轴承衬5.1.8.1 曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。5.1.8.2 曲轴安装水平度误差不大于0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于0.15mm/m。5.1.8.3 曲轴直线度公差值不大于0.05mm/m，主轴颈径向圆跳动公差不大于0.05mm。5.1.8.4 主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm/m。5.1.8.5 曲轴最大弯曲度不大于

15、0.01 mm/m。5.1.8.6 对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：安装时：8×s100000m使用时：25×s10000omm式中s为活塞行程(mm)。测量时用内径百分表在距曲拐边缘15mm处测量。5.1.8.7 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2，轴颈上沟槽深度不大于0.1mm。5.1.8.8 轴颈的圆柱度公差值见表l0。5.1.8.9 轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°90°(连杆大头轴承60°70°)，接触点不少于23点/cm2，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70。5.

16、1.8.10 轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的1/3。5.1.8.11 轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。5.1.8.12 曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.150.20mm范围内，其余各支承轴承轴向间隙为0.600.90mm。5.1.8.13 主轴颈与滚动轴承配合为h7/k6，滚动轴承与轴承座配合为j7/h6。5.1.8.14 连杆螺栓的残余变形量不大于2。连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计要求。5.1.9 联轴器5.1.9.1 联轴器检修时

17、，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。5.1.9.2 联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。52 紧固连接件、汽缸体大盖及其他螺栓时要根据螺栓、螺母规格的不同，选择适宜的扭矩力。避免造成介质泄露，发生火灾、爆炸和对作业人员的伤害。53 机器和部件在封闭前应仔细检查和清理，其内部不得有异物。54 全面检查装配情况并盘车检查活塞内、外止点间隙。符合活塞式往复压缩机维护检修规程shs 0102092标准的要求。55 应使用规定的记录表，按要求认真填写拆检值和组装值，做到数据齐全、准确、字迹工整。记录各零（部）件的检查、修复和更换情况。6 拆装注意事项61 作业人员进行拆卸作业时必须配合得当，作

18、业人员相互站位正确，避免相互伤害。62 进行较高处拆卸作业时，必须搭设牢靠的脚手架（必要时系好安全带），作业人员相互配合、站位正确，手持工具、重物要牢固拿稳、作业人员站位要稳，用力要均匀。避免在交叉作业时重物失手、人员坠落，造成人身伤害、设备损坏。63 作业人员配合起吊汽缸盖、曲轴等大件要找好固定吊点注意其重心，司索人员（起重工）检查吊钩、绳索是否索紧。保证安全。避免发生对作业人员的伤害事故。吊装作业执行syb411280起重工操作规程的标准。64作业人员搬运重物要相互配合、均匀用力。避免重物滑落发生对作业人员的伤害事故。65了解所拆零（部）件的结构，明确拆卸次序。拆下的零（部）件须仔细地加以清洗并擦净，根据零（部）件的情况，分类安放好，涂油防锈。66 各零（部）件拆卸后应妥善保管，不得碰伤。螺钉、螺栓与螺母拧下后最好按原配对拧上，以免丢失。对重要部件的加工面和大部件应有防止碰伤的措施。67 各重要配合零（部）件拆卸时应注意其原装配位置，必要时可做记号