无损检测监理控制要点

1、无损检测控制要点无损检测控制要点 一、无损检测概论 二、无损检测监理控制要点 三、管道、场站工艺管线、无损检测控制重点 1、无损检测概念：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。 方法：RT（射线）、UT（超声）、MT（磁粉）、PT（渗透）、ET（涡流）、AE（声发射）、TIR（热像红外）。 常用的检测方法有：RT、UT、PT及MT。一、无损检测一、无损检测概论 2、无损检测的目的及重要性： （1）保证产品质量； （2）保障设备使用安全； （3）改进制造工艺； （4）降低制造成本。 无损检测对管道及设备的

2、焊接质量及运行安全至关重要。无损检测能最大限度的发现焊道中的缺陷，根据检测标准判定是否合格；同时检测人员分析缺陷出现的原因，提出相应的减少或避免出现缺陷的建议，帮助施工单位提高焊接质量，减少返修。（1）、射线检测原理 射线穿过物体时，因吸收、散射而使其强度减弱，当射线透过无缺陷部位时，底片黑度为D，有缺陷部位时，底片黑度为D+D，将暴光的胶片在暗室处理，经显影、定影、水洗、干燥，放在观片灯上观察，有缺陷部位与无缺陷部位黑度不一样，从而判断出缺陷的种类、数量、大小。3、射线检测、范围：钢、不锈钢、钛、铜、铝等金属，各 种熔化焊焊缝，铸钢件。、特点：对体积性缺陷容易检出，对面积性缺陷不易检出。、不

3、适用于：钢板、钢管、锻件。（2）适用范围和特点 （1）、原理：超声波声波频率高于20000Hz的声波叫超声波。（脉冲反射法）超声波探头发射至工件内部，根据仪器示波屏上显示的缺陷波形进行分析判断，当工件完好时，超声波传播到工件底面，无缺陷反射波；如工件中存在缺陷，底面回波前将有缺陷波反射。4、 超声波检测超声波检测 原理：原理：（2）超声波探伤的特点、对面状缺陷敏感。 、探测距离大。 、探伤装置小巧、轻便、探伤费用低。 、探伤结果不直观，无客观性记录，对缺陷种类的判断需要有高度熟练的技术。6、 渗透检测 （1） 原理： 工件表面施加渗透液后，在毛细管作用下，渗透液渗入表面开口缺陷中去，去除工件表

4、面多余的渗透液，施加显像剂，在毛细管作用下，吸附缺陷中的渗透液，从而形成放大的缺陷显示。 （2）渗透探伤的特点 、不受工件形状限制，并一次操作就可大致作到全面检测。 、一次操作可同时检测出形状复杂的各个方向的缺陷。 、设备简单，携带式喷灌着色渗透探伤，不需水电，十分便于现场使用。 、只能检测表面开口缺陷，对埋藏缺陷或闭合型的表面缺陷无法检出。 、受试件表面光洁度影响大。 、检测程序较多、速度慢。7、无损检测应用的特点（1）无损检测与破坏性检测配合；破坏性检测：A、超强度水压爆破试验； B、材料的力学试验（产品试板）无损检测结果与破坏性检测相结合，对产品做出准确的评定。（2）正确选择检测时机；

5、检测时间的实施，对合金钢、高强度钢焊缝，具有延迟裂纹倾向，应选择焊后24h或更长时间检测。（3）正确选择检测方法：RT内部缺陷，对体积型缺陷的检测灵敏度高。 如：气孔、夹渣、未焊透。UT内部缺陷，对面积型缺陷的检测灵敏度高。 如：裂纹、未熔合。MT表面、近表面缺陷，铁磁性材料。PT表面开口缺陷，磁性、非磁性材料。（4）综合应用各种检测方法：根据可能产生缺陷的种类，选择最适宜的方法，对于重要设备，可综合使用各种检测方法。如：球罐，RT、UT、MT、PT。二、无损检测控制要点1、影响无损检测结果可靠性的主要因素：（1）主观方面A、操作者的技术水平、操作技能、知识结构； B、操作者的工作责任心； C

6、、操作者在工作其间的生理、心理状态。 （2）客观方面 A、无损检测仪器、设备和器材的性能； B、工件及缺陷的特点； C、工作条件及环境； D、无损检测工作的管理水平； E、不同无损检测方法在原理上的局限性。2、无损检测质量控制系统及控制点： 一般应设四个控制环节，七个控制点：（1）接受任务环节；控制点：A、接受委托；（2）无损检测前准备环节：控制点：B、人员资格；C、仪器校验； D、无损检测工艺编制；（3）无损检测实施环节；控制点：E、被检表面；F、复验、扩探；（4）报告签发环节；控制点：G、报告签发、审核。3、无损检测工作程序承包单位检查焊缝表面质量合格并经现场检测工程师签认 承包单位填写无

7、损探伤申请表 纠正 无损检测工程师审核 不合格 合格无损检测工程师签发 无损探伤指令检测单位进行探伤 检测单位填写无损探伤报告 纠正 无损检测工程师核查 不符合要求 焊缝不合格 承包单位返修无损检测控制程序4、无损检测监理控制要点 （1）审查无损检测单位资质、人员及设备是否满足要求，证书是否在有效期内，是否建立暗室及评片等各项管理制度，要求检测单位建立健全组织机构及质量保证体系； （2）熟悉施工图纸，明确管道及储罐等设备装置执行的施工及验收规范，根据施工及验收规范确定需执行的无损检测标准，进一步明确无损检测方法、检测比例、检测部位、检测时机及合格级别，编制无损检测计划书。确定以上要素是顺利开展

8、无损检测工作的关键； （3）审查检测单位上报的无损检测方案及无损检测工艺卡； （4）确定焊口编号规则及无损检测用表（包括检测申请、检测指令、检测报告、返修单等）。常用无损检测标准 承压设备无损检测 JB/T4730-2005 石油天然气钢制管道无损检测 SY/T4109-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T3323-2005 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345-89 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 GB12605（5 5）对无损检测的审查可分下列两种情况进行）对无损检测的审查可分下列两种情况进行：A A、采用超声波、磁粉、渗透这三种方法检测时，原则上

9、只对全部检测报告进行审核，对于重要部位的检测，还应采取旁站监理。无损检测监理工程师与无损检测人员联系，在他们实施无损检测时，事先通知无损检测监理工程师到现场对检测过程进行跟踪监理，检查无损检测人员操作方法是否符合有关规定要求。B B、对于要求采用射线方法检测的部位，无损检测监理工程师只对射线底片和检测报告进行审核，如果在审核过程中，存在下列情况时检测单位应当对检测部位进行重新透照： 当对底片的真实性有怀疑时； 底片上的缺陷定性有争议时； 底片质量不符合有关标准要求时。（6）审核射线底片评片人员除了具备RT或资格、丰富的射线检测经验外，还应具备焊接、力学、材料等相关专业知识，熟悉被检共件的状况（

10、如材质、焊料、热处理工艺以及表面形态等），适当把握评片尺度，既要严格执行标准规范，又要在保证质量的前提下不认为的提高标准要求，正确评定焊缝质量等级。在审查射线底片时，应检查：底片黑度、灵敏度（像质计）、标记（焊缝编号、透照日期、中心标记、搭接标记、返修及扩探标记），底片是否划伤、底片评定的准确性等。1、管道无损检测控制重点 管道一般采用射线检测，穿越部位的焊口采用射线及超声检测。管道射线底片控制的关键时机是开工后一段时间，容易出现底片黑度不均、显影过度或不足等缺陷，需增加底片抽查的频率和比例，及时采取改进、预防措施，尽量减少重新透照的次数，保证检测进度，真实反映焊接水平。及时分析缺陷出现的原因，采取预防措施，提高焊接质量。 管道焊口编号规则：焊接机组号-桩位号-焊口序号-规格。2、场站工艺管线无损检测控制重点场站工艺管线介质、规格及压力等级不一、