打造低成本运营现场管理-学员版80520

1、打造低成本的运营现场主讲：赵玉峰主讲：赵玉峰1第一部分第一部分现场管理的基本内容现场管理的基本内容第二部分第二部分现场管理中成本控制的核心工具现场管理中成本控制的核心工具识别与消除现场的七种浪费识别与消除现场的七种浪费第三部分第三部分现场管理中成本控制的基本方法现场管理中成本控制的基本方法6S的建立与维护推行的建立与维护推行2第一部分现场管理的基本内容现场管理的基本内容3现场管理的基本内容现场管理的基本内容n现场管理的基本目标n现场管理的基本内容n现场管理的基本方法n现场中的成本构成及控制4用户用户员工员工产品产品利润利润企业经营循环企业经营循环5企业的经营目标企业的经营目标追求利润追求利润低

2、成本的制造出低成本的制造出满足市场的产品满足市场的产品及时、快速应对及时、快速应对市场的需求市场的需求管理方向管理方向管理方向管理方向缩短生产周期缩短生产周期柔性生产系统柔性生产系统制造成本管理制造成本管理降低制造成本降低制造成本生产管理目标生产管理目标追求追求6v缩短生产周期、柔性生产系统：缩短生产周期、柔性生产系统：生产周期生产周期计划周期计划周期制造周期制造周期销售周期销售周期构成构成拉动式生产组织拉动式生产组织信息传递网络化信息传递网络化优化运输网络优化运输网络实施手段实施手段实施手段实施手段实施手段实施手段及时、快速应对市场的需求及时、快速应对市场的需求7v不降低成本就无法提高利润不

3、降低成本就无法提高利润 确保利润是企业目的的一个重要因素。确保利润是企业目的的一个重要因素。企业通过确保利润，才能得以生存和发企业通过确保利润，才能得以生存和发展，职工及其家属的生活才能够得到保展，职工及其家属的生活才能够得到保障。障。低成本制造出满足市场需求产品低成本制造出满足市场需求产品8现场管理的主要目标6S6S是企业管理的基石是企业管理的基石Q品质品质C成本成本D交期交期S服务服务T技术技术M管理管理企业目标企业目标9生产运作管理之屋生产运作管理之屋条件氛围要素组成最终目标关键指标（软件和硬件）10连接技术连接技术软件软件硬件硬件设备设备工艺装备工艺装备物料物料厂房厂房制度制度规范规范

4、标准标准产品产品员工员工效率效率为什么需要生产运作管理为什么需要生产运作管理11管人管人管事管事/物物激励、指导、沟通激励、指导、沟通命令、监督、考核命令、监督、考核质量、成本、产量质量、成本、产量材料、设备、工艺材料、设备、工艺生产与运作管理的内容生产与运作管理的内容12方针计划控制实施经营层管理层操作层监督层管理的层次管理的层次工作方式三角形13 1。生产管理者是。生产管理者是 ； 2。生产管理者是。生产管理者是 ； 3。生产管理者是。生产管理者是 。 1。生产管理者不是。生产管理者不是 ； 2。生产管理者不是。生产管理者不是 ； 3。生产管理者不是。生产管理者不是 。生产管理者的角色生产

5、管理者的角色14r r 市场需求多样化市场需求多样化r r 迅速发展的技术革新迅速发展的技术革新现代生产管理现代生产管理时代背景时代背景15r r 质量、交期质量、交期r r 成本成本现代生产管理现代生产管理时代背景时代背景16我们的处境17我们每天面临的竞争制造过程制造过程最小库存最小库存流畅生产流畅生产柔性柔性JIT设备设备零损失零损失最小费用最小费用TPM产品和服务产品和服务零缺陷零缺陷100% 产出产出TQC正确的生产方式正确的生产方式维护控制源头维护控制源头质量控制源头质量控制源头最短供货周期最短供货周期 最高运营效率最高运营效率 最完美质量最完美质量 最低廉价格最低廉价格世界级的竞

6、争者的条件世界级的竞争者的条件成本成本最低的成本最低的成本材料成本材料成本人工成本人工成本制造成本制造成本CIP18制制造造成成本本的的构构成成成品销售费用成品运输费销售人员工资、福利成品包装费销售管理费成品存储费库管人员工资、福利存储搬运设备折旧费存储搬运设备修理费仓库折旧费消耗燃料、动力费仓储管理费广告宣传费购入价格费用外购零部件费用供应物流费用包装费物流信息费占用资金贷款利息供应人员工资福利费物流管理费（差旅）仓储保管费仓管人员工资、福利仓储设备折旧费仓库折旧费仓库管理费运输费装卸搬运费搬运设备折旧费搬运燃料、动力费物流人员工资福利物流设备修理费加工制造费用购入费用供应物流费用材料购入费

7、用直接人员工资、福利设备折旧费生产工具费设备修理费维修人员工资、福利维修备件购入费外协维修费厂房折旧费、修理费生产损失费不良品损失费停工损失费机物辅料能源消耗费生产物流费用物流人员工资、福利现场物流设备折旧费物流设备维修费在制品存储管理费搬运燃料、动力费生产指示信息费制品存储设备折旧费制造加工费用生产制造费用销售物流费用管理费用19制造成本的管理项目制造成本的管理项目1、物料采购成本：、物料采购成本：采购成本采购成本购入费用购入费用搬运费用搬运费用存储费用存储费用整合搬运方式整合搬运方式优化包装方式优化包装方式管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目控制占用资金控制占用资金优化存储方式

8、优化存储方式降低存储管理费用降低存储管理费用杜绝存储质量损失杜绝存储质量损失设计变更（设计变更（VE提案）提案）确定订货确定订货(经济经济)批量批量规范初期报价规范初期报价购入购入成本成本供应供应物流物流成本成本202、制造加工成本：、制造加工成本：加工制造成本加工制造成本设施设施(设备设备)成本成本生产物流成本生产物流成本生产损失成本生产损失成本设施设施(设备设备) 投入投入设施设施(设备设备)日常维护日常维护消减在制品存储消减在制品存储消除不必要物流搬运消除不必要物流搬运物流设施折旧费用物流设施折旧费用降低生产物流管理费降低生产物流管理费控制质量损失金额控制质量损失金额消除停工等待现象消除

9、停工等待现象管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目节省作业、辅助人员节省作业、辅助人员人件成本人件成本管理项目管理项目21质量引起的成本例如：阻碍生产流动的因素 分析由于质量原因造成的成本以及生产周期的延长22质量成本由于质量问题直接引起的成本由于质量问题间接引起的成本由于预防质量问题引起的成本 质量成本占总成本的比例?233、产品销售成本：、产品销售成本：产品销售成本产品销售成本销售物销售物流成本流成本销售管销售管理成本理成本产品存储产品存储费用费用产品运输产品运输费用费用市场开拓市场开拓费用费用日常管理日常管理费用费用控制占用资金控制占用资金杜绝存储质量损失杜绝存储质量损失降低存

10、储管理费用降低存储管理费用整合运输资源整合运输资源优化产品包装形式优化产品包装形式评价费率比评价费率比降低日常管理费用降低日常管理费用管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目管理项目24卖方市场利润成本价格0大批量大批量生产方式生产方式过去过去25成本一般有以下要素组成：成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等？26第二部分现场管理中成本控制的核心工具现场管理中成本控制的核心工具识别与消除现场的七种浪费识别与消除现场的七种浪费27如何提高制造系统的运营效率？如何提高制造系统的运营效率？消除浪费消除浪费浪费的定义消除浪费的意义浪费的起因消除浪

11、费的技巧消除浪费的步骤消除浪费的原则28提高制造系统运营效率有以下三种途径：n 1.投入不变，产出增加； n 2.产出不变，投入减少； n 3.投入减少，产出增加。29问题假如商品售价中成本占假如商品售价中成本占90，利润为，利润为10把利润提高一倍的途径：把利润提高一倍的途径：1.？2.？3.30消除浪费带来的利益n在生产制造中不断的发现和消除浪费可以：减少成本缩短从订货到交货的时间提高企业的竞争地位以确保企业的未来31浪费的定义不为产品不为产品增加价值增加价值的任何事情的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情顾客不愿付钱由

12、你去做的任何事情美国专家：凡是超出美国专家：凡是超出增加产品价值增加产品价值所必需的所必需的绝对最少绝对最少的物料、机器、的物料、机器、人员、场地等各种资源的部分，人员、场地等各种资源的部分，都是浪费。都是浪费。32举例解释增加价值n车削n组装n磨削n钻孔33再次解释浪费q浪费 指即不增加最终产品的价值，也不有益于产品转 化的因素。q浪费只会增加生产用时和成本，而不增加产品价值。q浪费是使生产流程停滞并导致竞争力下降的原因34想象一下试想一下你们的生产过程中哪些可以定义为浪费？35识别浪费（七类）1. 1. 纠正错误纠正错误 2. 2. 过量生产过量生产 3. 3. 物料搬运物料搬运 4. 4

13、. 动作动作 5. 5. 等待等待 6. 6. 库存库存 7.7.过量加工过量加工1.Correction2.Over production3.Material Movement 4.Motion5.Waiting6.Inventory7.ProcessingCOMMWIP7 7COMMWIPCOMMWIP36七种浪费纠正错误1表现：表现： 定义：对产品进行检查，返工等补救措施定义：对产品进行检查，返工等补救措施37七种浪费纠正错误2起因：起因：38使浪费最小/消除浪费的技巧n纠正错误39七种浪费过量生产1定义：生产多于需求或生产快于需求定义：生产多于需求或生产快于需求 特征：特征： 40七种

14、浪费过量生产2起因：起因：41使浪费最小/消除浪费的技巧n过量生产42七种浪费物料搬运1n定义：对物料的任何移动定义：对物料的任何移动表现：表现： 43七种浪费物料搬运2起因：起因：44使浪费最小/消除浪费的技巧n材料移动45七种浪费动作1定义：对产品不产生价值的任何人员定义：对产品不产生价值的任何人员 和设备的动作和设备的动作表现：表现： 46七种浪费动作2起因：起因：47使浪费最小/消除浪费的技巧n动作48七种浪费等待1定义：人员以及设备等资源的空闲定义：人员以及设备等资源的空闲表现：表现： 49七种浪费等待2起因：起因：50使浪费最小/消除浪费的技巧n等待51七种浪费库存1定义：任何超过

15、客户或者后道作业需定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应求的供应表现：表现： 52七种浪费库存2起因：起因：531. 库存量高2. 生产周期长3. 返修率高4. 员工工作单调、积极性低5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢6. 阻碍知识和能力的发挥大批量生产方式的致命弱点大批量生产方式的致命弱点54机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海库存掩盖了问题，是万恶之源！库存掩盖了问题，是万恶之源！55使浪费最小/消除浪费的技巧n库存56七种浪费过量加工1定义：定义：对客户不产生价值的工作，可以同其

16、他工艺合并的工作，同对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作. .亦称为亦称为“过分加工的浪费过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现表现： 57七种浪费过量加工2起因：起因：58使浪费最小/消除浪费的技巧n过量加工59回顾一下七种浪费七种浪费1.1.纠正错误纠正错误2.2.过量生产过量生产3.3.物料搬运物料搬运4.4.动作动作5.5.等待等待6.6.库存库存7.7.过量加工

17、过量加工60DefectProcessingExcessive MotionInventoryProcessingWaitingTransportation一种浪费往往会产生另外的浪费61消除浪费六字方针消除消除 简化简化 合并合并七种浪费：七种浪费：1.纠正错误纠正错误2.过量生产过量生产3.物料搬运物料搬运4.多余的动作多余的动作5.等待等待6.库存库存7.过量加工过量加工增值性增值性必要性必要性增值且增值且必要必要不增值但不增值但必要必要不增值且不增值且不必要不必要增值但不增值但不必要必要Eliminate Simplify Combination ESC62消除浪费增加增值的比例原原

18、状状 态态 非增值非增值 增值增值 改改 进进 后后 非增值非增值 增值增值 理理 想想 状状 态态 非增值非增值 增值增值 上 料 等 待 切 割 磨 削 上 料 等 待 切 割 加 工 移 动 等 待 产品生产周期（TPCT）产品生产周期（TPCT）产品生产周期（TPCT）63消除浪费的原则n消除浪费是每一个制造系统的根本目标。n为了实现这一目标，就不能将浪费隐藏起来或忽略掉。n必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当的对策。n隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我们进行改进的努力。64浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工浪费的表现进行额外的检测增加量具检测站废品/返修品/分类

19、存放区额外的库存按照预测进行生产倒班/生产能力不均衡原材料供应次数少大型容器信息交流不畅过度的伸手/弯腰额外的走动工具不在生产线侧放置人等机器等待原材料存储/占用空间计算机处理/计算工序之间存在大的缓冲区不必要的加工要求以上的精密加工消除浪费的技巧稳定供应商原材料质量在线检测差错预防/减少变化小批量生产拉动系统连续流畅加工指定路线/频繁供应小型容器/工具箱/原材料分包装拉动系统改进工作站设计、标准操作规程紧缩设备布局和零件呈现在生产线侧设立工具区域标准操作规程多技能工培训柔性生产单元连续流畅加工拉动系统/看板生产改进运行效率检查工艺要求分析工艺浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工消除

20、浪费/使浪费最小的技巧、方法举例65消除浪费的四步骤第一步：第一步：了解了解什么是浪费什么是浪费第二步：第二步：识别识别工序中哪里存在浪费工序中哪里存在浪费第三步：第三步：使用合适的工具来使用合适的工具来消除消除已识别的特定浪费已识别的特定浪费第四步：第四步：实施实施持续持续改进措施，改进措施，重复实施上述步骤重复实施上述步骤66课上练习n观看生产过程录像，描述此过程中存在的浪费表现，并提出改善的建议。n识别与消除浪费的游戏。67第三部分第三部分现场管理中成本控制的基本方法现场管理中成本控制的基本方法5S5S的建立与维护推行的建立与维护推行68参观反应示意图参观反应示意图-日本客人突击现场访问

21、日本客人突击现场访问另择卖主另择卖主问问 题题696S的地位6S6S是企业管理的基石是企业管理的基石Q品质品质C成本成本D交期交期S服务服务T技术技术M管理管理企业目标企业目标706S的含义*整理 (Seiri)*整顿 (Seiton)*清扫 (Seiso)*清洁 (Seikeetsu)*素养 (Shitsuke)*安全 （Safe）716S的八大作用1.亏损为零3.浪费为零4.故障为零7.投诉为零8.缺勤为零5.换型时间 为零6.事故为零2.不良为零721.亏损为零6S是最佳的推销员n企业至少在行业内，被称为最干净和整洁的代表。n与客户配合相当好，好口碑在客户之间相传，忠实的客户会越来越多。

22、n企业知名度也会提高，很多人慕名来参观，形成更多潜在的客户。n产品的信誉也会提高，形成大家都愿意买的品牌。732.不良为零6S是品质零缺陷的护航者n产品严格按标准要求生产。n检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。n干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识。n机械设备的正常使用和保养，可以大大减少不良品的产生。n员工事先预防问题发生，而不是盯在出现问题的事后处理上。n环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。743.浪费为零6S是节约能手n6S有助于推动库存的减有助于推动库存的减少，减少过量生产的浪少，减少过量生产的浪费，避免原材料、半成费，避免原材料、半成品、成品库存过多。品、成品库存过多。

23、n避免叉车、手推车等搬运工具需求过多。n避免购置不必要的设备、办公桌等办公设备。n避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作上的浪费。n消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作。754.故障为零6S是交货期的保证n工厂无尘化n无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，开工率高n模具、工装夹具管理模具、工装夹具管理良好，调试、寻找的良好，调试、寻找的时间减少时间减少n设备的产能、人员的效率稳定、综合效率的可控性高n每日进行点检，进行预防性维护，防患于未然765.换型时间为零6S是高效的前提n模具、夹具、工具、模具、夹具、工具、辅料经过整顿，没有辅料经过整顿，没有更多的寻找时间、等更多的

24、寻找时间、等待时间、往返移动的待时间、往返移动的时间、反复确认的时时间、反复确认的时间。间。n提高了员工、设备的开工率，效率大大提高。n有效的6S，能让初学者和新人一看就懂，快速上岗，提高培训的效率。776.事故为零6S是安全的软件设备n经过整理、整顿之后，运输安经过整理、整顿之后，运输安全通道、休息场所、工作台面全通道、休息场所、工作台面不会被占用，减少安全隐患。不会被占用，减少安全隐患。n物品的放置、搬运方法和积载的高度考虑了安全的因素，预防性避免一些安全隐患。n工作场所宽敞、明亮、使物流一目了然，减少运输途中的不安全因素。n警戒性标识明确、清晰，提示安全第一。n所有的设备都进行清洁，检修

25、，所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现问题，从而消除安能预先发现问题，从而消除安全隐患。全隐患。n消防设施齐备，逃生路线明确，万一发生地震和其他事情时，可最大限度的保障员工生命安全。787.投诉为零6S是标准化的推动者n规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，减少部门间的工作协调与投诉。减少部门间的工作协调与投诉。798.缺勤为零6S可以创造出快乐的工作岗位n一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端，容易创造和谐的工作氛围。n现场整洁明亮，让人心旷神怡，不易厌倦和烦恼。n在有活力的工作场所，员工都由衷地感到自豪和骄傲。n逐渐

26、形成有乐趣地工作氛围，员工会很少缺勤和旷工。80形象记忆6S说明书16S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种情形的疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。成分成分整理、整顿、清扫、清洁、素养。适用范围适用范围生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍房间；水、电、气等企业能源的管理；企业文化建设，创新管理等；作用作用主要有以下8种作用：n6S是最佳的推销员亏损为零n6S是品质零缺陷的护航者不良为零n6S是节约能手浪费为零81n6S是交货期的保证故障为零n6S是高效率的前提换型时间为零n6S是安全的软件设备事故为零n6S是标准化的推动者投诉为零n6S可以创造出快乐的工作岗

27、位缺勤率为零用法用法内外、上下兼服，随时随地。用量用量遵师嘱。 注意事项注意事项：一旦开始服用，中途不能停止，否则会产生 严重的副作用。形象记忆6S说明书2826 S 实施顺序实施顺序关连图关连图整理整顿清扫清洁素养安全836S 记忆口诀表只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠; 3 S效果怎保证? 清洁出来献一招;标准作业练素养,坚持到底最重要;集思广益勤改善,管理水平节节高;84现场管理推进要点要素定义要素作用推行要领推行步骤实战技巧6S推进推进6S我们如何达到我们如何达到目标？目标？85第一个S:整理(seiri)定义：把要与不要的

28、人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。目的：增大空间防止误用如果你的工作岗位堆满了非必要的物品，就会导致你的必需品无处可放；你就得另外增加一张工作台来放必需品，造成浪费，并形成恶性循环。特别说明86第一第一个个S:整理整理(seiri)n整理的作用：整理的作用：1.改善和增大作业面积改善和增大作业面积;2.现场无杂物现场无杂物,行道畅通行道畅通,提高工作效率提高工作效率;3.减少磕碰的机会减少磕碰的机会,保障安全保障安全,提高质量提高质量;4.消除管理上的混放消除管理上的混放,混料等差错事故混料等差错事故;5.有利于减少库存量有利于减少库存量,节约资金节约资金;6.使员工心情舒畅，改

29、变作风使员工心情舒畅，改变作风,提高工作情绪。提高工作情绪。87第一个S:整理(seiri)n因因缺乏整理而产生的常见浪费缺乏整理而产生的常见浪费1.空间的浪费；2.零件或产品过期不能使用，造成资金浪费；3.场地狭窄，物品不断搬移产生的工时浪费；4.管理非必需品的场地需求的人员浪费；5.库存管理及盘点时间的浪费。88第一个S:整理(seiri)n整理的推进要点每天现场检查，清除非必要品，天天坚持，不断提醒教育，循环整理。89第二个S:整顿(Seiton)定义：整顿 (seiton)-把需要的人、事、物加以定量、定位置的布置和摆放。目的：物有其位物在其位整顿其实是研究提高效率提高效率的科学，它研

30、究怎样才能立即取得物品，如何立即放回物品。*随意的取放不会使你的速度加快反而会让你寻找的时间加倍，我们必须对物品进行合理定位*特别说明肯德基&麦当劳90第二个S:整顿(Seiton)n整顿的作用：1.提高工作效率；2.将寻找时间减少为零；3.异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；4.不同的人去做，会得出相同的结果。（已经标准化）现场6S工具看板91第二个S:整顿(Seiton)n因没有整顿而产生的浪费：1.寻找时间的浪费；（见下页寻找百态图）2.停止和等待的浪费；3.认为没有而再去多余购买造成的浪费；92第二个S:整顿(Seiton)n物料寻找百态图物料寻找百态图所需物品没有了急忙订货寻找后没有

31、找到订货好不容易找到了下班了立即找到（寻找时间为0）立即能使用后来又找到不良品不能使用数量不够合适糟糕糟糕可惜可惜最好最好93坚持“三易”原则（3ES)；n同一地点放固定的物品, 每一个物品放在固定的地方。vEasy to find（容易找）vEasy to use（容易用）vEasy to put back（容易放回）时刻牢记，存放的距离 和 使用频率原则.94具体解释n区域整顿时遵照 3 Es标准.n分类后的各件保留物品必须保证物有其位,物在其位.n时刻牢记，存放的距离 和 使用频率原则.n物品定置必须有略图，放在显眼的地方，让人可以见到.n定置确认后,使用相应的标识物品进行标识.n对容易

32、混淆的相似物品, 须标以名称或涂上颜色来区别.95最终目的消除浪费，提高效率集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作!u物品是否容易放置?u是否每件物品都容易取到?u物品放置是否与操作者、生产过程协调一致u物品的放置是否将队列、调整可能、重定位可能最小化?96第三个第三个S:清扫 (Seiso)定义：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，创造一个一尘不染的环境目的：保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障，零损耗经过整理、整顿，必要的物品处于可以立即使用的状态，但取出的物品必须要完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境何设备的维护和点检。特别说

33、明97“我们重视产品质量我们重视产品质量” 干净的工作场所给客户的印象是：“我们重视产品质量”98清扫活动的要点是：n自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；n对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；n清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。99清扫活动的具体实施n检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源。n贯彻强硬的纠正措施， 排除问题根源。n找到设备异常原因并进行修理n扫清灰尘、碎片、溢出物.扫地、拖地板。检查传送器下部等

34、阴暗角落，找到碎片。去除机器上的油污。去除碎片。n清理工作场所将提高健康性、安全性质量员工自豪感应该有的思想：清扫也是检查100第四个第四个S:清洁 (Seikeetsu)101第四个第四个S:清洁 (Seikeetsu)n清洁带来的好处：u建立逐步改进的基线。u发现错误放置的物品。u发现不符合要求的物品。u发现不安全因素。u加快新员工对生产的熟悉过程。u提高效率。u能保持现场组织情况102清洁的重点清洁的重点1036S维护和发展的基础n标准化系统 须考虑到方方面面， 使人很容易发现反常（见下页图片）的情况。n标准化系统 包括 工具略图，色码，内务管理计划，等。104色标系统待检产品待检产品、

35、通道、工位器具、生产单元边框区域通道、工位器具、生产单元边框区域报废品区域报废品区域合格品区域、待加工区域合格品区域、待加工区域空盛具区域空盛具区域危险品安全警示区域危险品安全警示区域地面色标系统105标准化的工具n符号n标签n带 / 漆轮廓 n最小量、最大量标识n色码系统n文档化n检查表n标签纸106TEAMPLAN实 施：n班组需要定出 (逐条、逐物品) 做哪些事来维护现场管理。n班组需选定内务管理的方式, 比如：分配日常清理任务给每一个组员。每天分配不同的人员来完成这些任务。建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置。建立任务清单，每个人处理自己的任务。使用组织区域图，配上要完

36、成它任务清单，并放置卡片，班组成员轮换岗位。还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划1076S检查表108第五个第五个S:素养 (Shitsuke)109素养的重点1106S的目标 保持工作场所干净整洁，物品摆放保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费将到最低点可将各种浪费将到最低点.1116S推进步骤1.基础知识前期培训、宣导2.讨论制定实施办法，3.划定实施责任区域,并开始实施4.准备检查袖标、奖罚红、黄旗、检查

37、记录表5.进行检查、评比、奖惩112前期准备1选定目标区域6S培训113使用团队的方式开展推行工作1146S检查重点(一一)整整 理理A，模具架、夹具架模具架、夹具架n已已不用的模具、不能使用的模具、夹具不用的模具、不能使用的模具、夹具n其他非必需物品置于架上其他非必需物品置于架上B，工具箱、抽屉、柜子类工具箱、抽屉、柜子类n多余或损坏的工具等多余或损坏的工具等n多余或未还的物品多余或未还的物品n其他废品其他废品115(一一)整整 理理C，地面地面n不用或不能用的废旧设备或物品不用或不能用的废旧设备或物品n待处理的多余材料、不良品或报废品待处理的多余材料、不良品或报废品n工作台下、传输带下堆放

38、材料、半成品或成品工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品n私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等n其它的死角其它的死角6S检查重点116nD，配件库、材料库配件库、材料库n多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘n损坏的料架n已经变质或生锈的材料或零配件n一些不用的物品堆放在角落n是否有几种不同的材料混淆摆在一起？6S检查重点(一一)整整 理理117nE，办公室办公室n1)公文、资料公文、资料n是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？n私人文件是否有参杂于一般资料内？私人文件是否有参杂于一般资料内？n下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？下班

39、后是否仍有公文随意放置于办公桌上？n公文、资料是否定时归档？公文、资料是否定时归档？6S检查重点(一一)整整 理理118n2)室内环境室内环境n办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？n办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、資料、私人物品等？n办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？n3)档案夹、事务柜档案夹、事务柜n档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？n档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？n档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？n事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？6S检查重点(一一)整整 理理119nF，品管部门品管部门n不能使用的量具、仪器设备n过期已经不能使用的保留样品、测试品n客

40、户退回的不良品n实验后的材料、零配件或成品6S检查重点(一一)整整 理理120(二二)整整 顿顿A，模具模具n是否有单独且有规划的模具区？是否有单独且有规划的模具区？n模具架上是否有编号？模具架上是否有编号？n模具本身是否有标示？模具本身是否有标示？n是否能依作业性质配合颜色管理来区分？是否能依作业性质配合颜色管理来区分？n是否在机器设备旁规划下一付模具置放区？是否在机器设备旁规划下一付模具置放区？n经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边。经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边。n考虑上、下模具所需的搬运工具。考虑上、下模具所需的搬运工具。6S检查重点121(二二)整整 顿顿B，切削工具切削工

41、具n应规划个人只保管经常使用的工具。应规划个人只保管经常使用的工具。n很少或偶尔才使用的工具应交由专人保管。很少或偶尔才使用的工具应交由专人保管。n应设计切削工具的保管位置或存放方式，应设计切削工具的保管位置或存放方式，n 避免碰伤或撞击。避免碰伤或撞击。n是否有实施保养措施。是否有实施保养措施。6S检查重点122C，作业工具作业工具n是否可以不使用作业工具？是否可以不使用作业工具？n经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？n经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是 n 肩膀到手肘之间。肩膀到手肘之间。n应设计最容

42、易归位的方式。应设计最容易归位的方式。n是否善加利用是否善加利用“行迹管理行迹管理”来协助归位？来协助归位？n很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人保管。人保管。6S检查重点(二二)整整 顿顿123D，量测器量测器n是否有规定放置的处所？n是否有各种防护措施来加以保护？n是否有任何标识来标示校验的时间及内容？E，材料、零配件材料、零配件n放置场所是否有明显的标示？n料架是否有明显的标示？n是否品名、料号有标示于容器上？n搬运工具是否有划分区域以供摆放？n是否遵守先进先出原则？n是否直接放于地面上？6S检查重点(二二)整整 顿顿124F，在

43、制品、半成品在制品、半成品n是否有规定各部门或工作站最高库存量？是否有规定各部门或工作站最高库存量？n部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？n在制品、半成品的放置方式应以在制品、半成品的放置方式应以“平行平行”或或“直角直角”为原为原则。则。n对于不良在制品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以对于不良在制品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以供存放（例如：不良品区，红色标识供存放（例如：不良品区，红色标识）。）。n是否遵守先进先出原则？是否遵守先进先出原则？n是否直接放于地面上？是否直接放于地面上？6S检查重点(二二)整整 顿顿125G

44、，文件、档案文件、档案n文件要以能在文件要以能在30秒内取出为原则。秒内取出为原则。n使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。n有无规定档案柜内应存放的资料为何？有无规定档案柜内应存放的资料为何？6S检查重点(二二)整整 顿顿126(三三)清清 扫扫A，机器、设备机器、设备n是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？n每部机器设备是否有规划责任者？每部机器设备是否有规划责任者？n是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？n保养时，有无可能配合颜色管理来实施？保养时

45、，有无可能配合颜色管理来实施？n是否有更好的方法可以防止污染源浸入机器设备？是否有更好的方法可以防止污染源浸入机器设备？n是否有漏水、漏油情形？是否有漏水、漏油情形？n使用完机器设备是否归定位？使用完机器设备是否归定位？n有无规划闲置机器设备区？有无规划闲置机器设备区？6S检查重点127B，地面地面n有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走道上作业？道上作业？n有无规定每日清扫时机及时间？有无规定每日清扫时机及时间？n有无作业区域划分？有无作业区域划分？n有无规划责任者区域？有无规划责任者区域？n有无彻底扫除污染源或死角？有无彻底扫除污染源或死角？n有无例行性的点检？有无例行性的点检？(三三)清清 扫扫6S检查重点128(四四)清清 洁洁1.有无随时保持责任区域内的整洁？有无随时保持责任区域内的整洁？2.有无每日作必要的检查？有无每日作必要的检查？3.为了维持整洁，有无改善的方法？为了维持整洁，有无改善的方法？4.每日擦试防止油污。每日擦试防止油污。5.设计防止碎屑掉落地面的方法。设计防止碎屑掉落地面的方法。6.不要放过任何不要