连续刚构施工方案范本

1、闽江特大桥(110+198+110)m连续刚构施工方案1编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据福州至平潭铁路新建工程闽江特大桥施工图 业主提供的有关设计文件、图纸和工程量清单路桥施工计算手册铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2021241号铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工技术指南铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2021铁路工程基本作业施工安全技术规程TB10301-2021铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程铁建设2021156号铁路桥涵工程施工安全技术规程TB10303-2021建筑结构荷载规范(GB50009-2021) 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50202

2、12021)福州至平潭铁路工程指导性施工组织设计现场调查的相关资料。1.2编制范围本方案适用于闽江特大桥双线(110+198+110)m连续刚构施工。1.3工程概况1.3.1参建单位业主:福建XX公司设计XXXX公司监XXXX公司施工:中XX公司1.3.2下部结构施工情况21#-24#墩目前正在基础施工。1.3.3桥跨分布21#墩22#墩位于XX市马尾区,23#墩24#墩位于福州仓山区。21#-23#位于闽江河道内,24#墩位于闽江南岸陆上。1.4连续梁设计情况桥梁孔跨布置孔跨布置(110+198+110)m预应力混凝土连续刚构,共计419.6m(含两侧梁段至边支座中心各0.8m)。结构形式梁

3、体为单箱单室、变截面结构,中墩处梁根部高15.2m,边支点及跨中高度为7.5m,梁底按圆曲线变化。箱梁顶宽12.2m,箱梁底宽9.2m,顶板厚度60cm,腹板厚度50cm、70cm、85cm、125cm,端支点、中墩处、跨中共设7个横隔板,横隔板设有进人孔,供检查人员通过。 主要建筑材料混凝土连续梁梁体采用C60混凝土,封锚采用强度等级为C60无收缩砼,封锚后用防水涂料进行防水处理,管道压浆采用水泥强度等级为M60。预应力纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线,标准强度级别fpk=1860MPa,公称面积140m2,直径15.2mm,夹片锚锚固体系。竖向预应力采用高强度32mm精轧螺纹钢筋,强

4、度级别fpk=830MPa,张拉应力为705.5MPa。体外预应力索连续刚构设计有体外索,体外索采用环氧涂层无粘结钢绞线(OVM-S4型),Ryb=1860MPa,OVM.AT型15-19锚具,自由段无灌浆,采用分体式转向器,可单根调索、换索。施工期间预留体外索不张拉,仅挂索就位。节段划分梁体共分28段,悬臂浇筑26段,27#段为合拢段,28#段为边跨直线段。0#段长16m,边跨直线段长10.8m,悬臂浇筑段最长5m,最短2.5m。主要工程数量本桥连续梁段主要工程数量见表1-1。 表1-1 连续梁主要工程数量表材料名称材料规格单位数量混凝土C60m318447预应力钢绞线(1860Mpa)j1

5、5.2mmt984精扎螺纹粗钢筋(930Mpa)JL32mmt257预应力锚具M15-27锚具套360M15-25锚具套300M15-19锚具套200PM15-5锚具套1241预应力锚具JLM锚具套4224普通钢筋HRB400t3518钢材HPB300t6631.5 地区特征1.5.1地质水文情况桥址概况桥址处河道跨度约650m,水深10-14m,河道较顺直,航道稳定。场地地震效应:桥址区抗震设防烈度为7度,设计地震基本加速度值为0.10g。水文成果: Q1%=9270m3/s,H1%=5.37m,V1%=2.45m/s,施工水位4.48m。通航情况:最高通航水位4.58m,最低通航水位-1.

6、38m。该段河道为感潮河道,经2021年2月份至10月份现场观测,实测最低水位约-0.9m,最高水位约3.5m。1.5.2交通运输情况闽江特大桥21#22#墩位于XX市马尾区,施工时自江滨东大道进入施工便道然后经闽江北岸水中栈桥到达施工现场。闽江特大桥22#24#墩位于XX市马尾区,其中23#墩位于水中,24#墩位于陆上,施工时自濂江工业区道路进入施工便道然后到达施工现场。1.5.3沿线水电情况施工用水可使用闽江水,电力线路众多,可就近引入工地做为施工用电。1.5.4沿线建筑材料工程用砂石料主要来自闽候,可用汽车运至工地。2总体施工组织2.1施工总体目标工期目标:工期控制在合同要求范围内,竣工

7、日期2021年12月15日(含桥面系施工)质量目标:XXXX公司现行的工程质量验收标准,满足设计要求。单位工程一次验收合格率100%。杜绝较大质量事故及以上事故；遏制一般质量事故。安全目标:坚持“安全第一,预防为主,综合治理”的方针,杜绝较大及以上安全事故,杜绝死亡责任事故,防止一般事故的发生；消灭一切责任设备、火灾、爆炸事故,确保人民生命财产不受损害。环水保目标:确保无集体投诉事件,环境监控达标,单位工程验收时,环保验收合格。水体功能、耕地、森林资源得到有效保护,噪声、振动的环境影响得到有效控制,减少水土流失。2.2队伍部署及任务划分闽江特大桥双线(110+198+110)m连续梁设置2个作

8、业班组,分别负责22#、23#主墩T构施工。2.3工期计划开工日期:2021年8月7日,计划竣工日期:2021年9月23日。其中0#段施工60天、挂篮拼装预压15天,悬臂浇筑26段12天计312天,合龙段施工45天。2.4总体施工顺序总体施工顺序:0#段施工挂篮拼装预压1#段浇筑其余节段悬臂浇筑直线段施工合拢体系转换。3临时工程3.1拌合站22#主墩T构混凝土由2#拌和站供应,23#主墩T构混凝土由3#拌和站供应。3.2便道两个主墩分别自江滨东大道及濂江工业区道路进入,交通较便利。3.3塔吊198m主跨连续梁主墩各设QTZ63塔吊一部,用于模板、钢筋、小型机具等上下桥梁吊装。塔吊安装在线路右侧

9、,利用墩身承台基础做塔吊基础,具体布置见图3-1。 图3-1 22#(23#)墩塔吊布置图3.4电力21#-22#电力由闽江北岸17#墩附近800KVA变压器供应,23#-24#电力由闽江南岸24#墩附近800KVA变压器供应,3.5施工总平面布置图施工总平面布布置图见图3-2。 图3-2 施工总平面布置图4施工方案4.1连续刚构施工简介闽江特大桥(110+198+110)m连续梁共28个节段,其中126#为悬臂浇筑段,27#为合拢段,28#为边跨直线段,节段划分情况见表4-1。 表4-1 (110+198+110)m连续刚构节段划分表梁段编号A0A1/B1A2/B2A3/B3A4/B4A5/

10、B5A6/B6A7/B7梁段体积(m)1732.6121.4118.7116.1113.6104.795.994.0 梁段长度(cm)1600250250250250250250250梁段编号A8/B8A9/B9A10/B10A11/B11A12/B12A13/B13A14/B14A15/B15梁段体积(m)110.3107.6105.1102.7100.598.3112.1109.5梁段长度(cm)300300300300300300350350梁段编号A16/B16A17/B17A18/B18A19/B19A202120A21/B21A22/B22A23/B23梁段体积(m)103.0 9

11、6.8108.4101.995.8105.9104.397.1梁段长度(cm)350350400400400450450450梁段编号A24/B24A25/B25A26/B26A27/B27A28梁段体积(m)100.399.599.239.6/78323.5梁段长度(cm)50050050020010800#段浇筑采用墩顶托架法分两次浇筑,直线段浇筑采用落地支架法,连续梁采用三角挂篮悬臂浇筑,合拢段施工自边跨向中跨依次合拢,利用挂篮浇筑,施工流程如下。4.2 0号段施工0#段长16m,墩中心处梁高15.2m,混凝土方量1732.6m3,分两次浇筑,第一次浇筑至隔板进人洞顶部,高度7.1m,浇

12、筑方量691.8m3,第二次浇筑剩余部分混凝土,浇筑高度8.1m,浇筑方量1040.8m3。0#段采用墩旁托架法进行施工,施工流程见图4-1。 图4-1 0#段施工流程图4.2.1托架设计与安装墩身外侧悬臂部分托架墩身外侧悬臂部分单侧布置六道三角托架,托架采用40#双拼工字钢制作,腹板下各设置两道,底板下设置两道,托架横梁采用32mm精轧螺纹钢与墩身锚固,托架斜撑焊接于墩身预埋钢板上。托架上部横桥向铺设32#工字钢分配梁,分配梁上顺桥向铺设10x10cm方木,方木上铺设竹胶板做底模。双肢墩间底板托架双肢墩间底板托架采用K形托架,共布置六道,腹板下各设置两道,底板下设置两道。托架横梁支撑在墩身预

13、埋工字钢上,托架斜撑焊接于墩身预埋钢板上。托架上部铺25#双槽钢,两根槽钢背对背间距6cm为一组,槽钢缝中插入顶托,顶托上铺设纵横向12#槽钢盒,槽钢盒上部铺设方木及竹胶板做底模。托架图纸见附件。4.2.2托架预压预压布置托架预压采用千斤顶反压法,墩身施工时在墩身内预埋32mm精轧螺纹钢。托架安装完成后沿腹板方向安放40#双拼工字钢,双拼工字钢上部放置千斤顶,千斤顶上部安装反力梁,并锚固在精轧螺纹钢上,安装完成检查各个部件的连接,然后采用千斤顶施加压力。0#段预压采用9台2500KN以上的千斤顶,墩身外侧各3台,双肢墩间设3台,对0#段托架整体预压。墩身外侧千斤顶安放在0#段悬臂段中间处,墩中

14、间千斤顶安放在两墩正中间。0#段托架预压布置见图4-2。 图4-2 0#段托架预压布置图预压程序及荷载预压按设计重量的12021制,使用千斤顶对托架分四级(30%、70%、100%、12021施工荷载)进行预压,并同时测量托架顶面标高变化,最终消除托架非弹性变形,计算出托架弹性变形,为0#段底模铺设标高提供参考。卸载时也采用分级卸载,其程序为12021100%70%30%0。各级加载后静停1小时后观测记录托架顶面标高变化情况,第三级加载后静停24h开始分级卸载,并逐级观测弹性变形值。预压完成后计算出弹性变形,开始立模,立模标高=设计底模标高+托架的弹性变形量。 托架荷载取值:混凝土自重荷载+施

15、工荷载。预压荷载见表4-2。 表4-2 主跨198m连续刚构0#段托架预压荷载序号加载部位第一次加载(KN)第二次加载(KN)第三次加载(KN)第三次加载(KN)1墩外悬臂腹板下托架1464439102517572墩外悬臂底板下托架126037888215123双肢墩间腹板下托架1908572133622904双肢墩间底板下托架202161414342458预压分为五级预压进行,连接各个部件,检查完成后,9台千斤顶同时加载,从而达到预压的目的。观测点布置墩外悬臂部分,单侧托架布置1个观测断面共4个点,观测断面距墩身2.5m,横向分别位于腹板中心线、底板托架顶面位置。双肢墩间托架布置2个观测断面

16、共6个点,顺桥向分别位于托架1/3及2/3位置,横向分别位于腹板、底板中心线位置。观测时在墩顶一侧设置基准点,水准仪立于墩顶另一侧进行观测,测点布置见图4-3。 图4-3 0#段托架预压平面布置图托架变形根据闽江特大桥(110+198+110)m连续刚构0#段托架计算书中计算结果,取变形值2mm做为模架变形警报值。预压时,当变形值达到2mm,预压荷载未达到设计要求要立即停止加载,查明原因。4.2.3 0#块浇筑0#段分两次浇筑,第一次浇筑至隔板进人洞顶部,高度7.1m,浇筑方量691.8m3,第二次浇筑剩余部分混凝土,浇筑高度8.1m,浇筑方量1040.8m3。具体分层见图4-4。0#段外模采

17、用钢模板,底模及内模采用竹胶板拼接,端模采用3mm钢板根据设计结构尺寸自制。第一次混凝土浇筑时安装7.1m高度模板,第二次浇筑时第一次模板不拆除,安装第二次8.1m高模板,0#段完成后,部分钢模板组成挂篮模板。底模安装预压完成后,在分配梁上按设计图纸布置12#槽钢盒底模架,槽钢图4-4 0#段浇筑分层示意图盒支架与横向分配梁间设木楔用于调整标高及卸落底模。底模架上铺设横桥向槽钢盒横梁,横梁上铺10x10cm方木上,方木上铺设竹胶板做为底模,底模铺设前应测量放样梁底两侧边线,做为底模定位依据。底模铺设后平稳、密贴,不得有空隙,相邻两板高差符合规范及验标规定,且不得漏浆,底模两侧顺直,不得错台,与

18、外模接触的边缘须经过刨面处理,以保证与侧模密贴不漏浆。侧模安装侧模采用定型钢模,面板采用6mm钢板,水平肋、竖肋均采用10槽钢,水平肋间距为300mm,竖肋间距为300mm。腹板拉杆采用25mm精轧螺纹钢筋,拉杆布置间距按0.9m0.9m布置。侧模安装时采用塔吊配合,第一次安装时只安装第一次浇筑高度范围内的模板,安装时需由测量人员现场观测,调整侧模至设计位置,保证0#段结构尺寸无误。安装就位后将侧模与托架分配梁焊接固定,模板顶部设置拉筋将两侧模板位置锁定。外侧模安装完成,经检查标高、位置、结构尺寸无误后开始绑扎底板及腹板钢筋,然后安装内侧模,内侧模采用竹胶板,竹胶板外部用10x10cm方木做竖

19、肋,中心间距25cm,竖肋外侧用12#双槽钢做横背带。外侧模与内侧模间采用25mm精轧螺纹钢做拉筋,间距按0.9mx0.9m布置。模板拉筋布置见图4-5。 钢筋绑扎及预应力管道安装要求第一次浇筑仅绑扎底板及浇筑高度范围内的腹板钢筋,预应力管道安装HX-4横向预应力及SX0-1SX0-10竖向预应力管道,同时安装体外TY1预留索孔道及OVM.AT型15-19锚具。0#段钢筋在钢筋加工厂制作,运至现场塔吊吊至墩顶绑扎,绑扎时注意钢筋间距、保护层厚度、焊接符合要求。钢筋进场后按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分批堆放整齐,不得混杂,并挂牌标志。根据设计图纸,工班据单下料、加工。下料时,

20、根据梁段钢筋编号和供料尺寸的长短,统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时,根据长度不同长短搭配,先断长料后断短料,以减少钢筋接头。钢筋安装时,保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确,并注意连结牢固可靠,同时注意不要遗漏预埋件与通风孔,特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。 钢筋绑扎注意事项:钢筋安装前,必须在加工厂进行半成品的检查,合格后再进行下步工作。钢筋安装前,在模板上放样到位,防止钢筋间距偏差部符合要求。钢筋与预应力钢筋(管道)、预埋件等相互冲突时,将普通钢筋适当移动位置,严禁截断或减少钢筋数量。在立模前检查钢筋保护层垫块数量数否按照4个/m2布置,垫块绑扎是否牢固,保护层厚度

21、是否符合要求等,如有偏差,及时进行调整。绑扎钢筋时注意预埋挡墙、电缆槽、接触网基础预埋件。纵向、横向预应力管道采用金属波纹管,竖向预应力管采用内径45mm铁皮管。纵向预应力筋定位网间距,直线段按50cm布置,曲线段适当加密,定位网网片与梁体钢筋点焊,保证位置准确。竖向预应力筋设置四层定位网,网格就位后将上、下两层网分别与顶板、底板的纵向分布筋焊接,中间两层网分别与腹板钢筋筋连接。金属波纹管接头采用外套接方式。外套接方式是将一节长度250mm,大一号规格(内径增减5mm为一号)的波纹管旋在要套接的波纹管上,将另一根需要连接的波纹管与之对齐,再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,

22、两头均用胶布贴封。预应力管道安装完成后,内穿外径略小于波纹管内径的塑料软管,防止混凝土浇筑时,水泥浆堵塞波纹管。预应力锚头下的支承垫板预埋时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内,波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔,为防止渗浆,将喇叭管内波纹管端口用棉花或麻棉纱塞实,胶带封固。腹板束、顶板束在0#段中部设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近设置三通管,钢束超过60m的按间距2021右增设三通管,以利于排气,保证压浆质量。横向预应力管采用内径90x19mm扁镀锌金属波纹管制孔,定位网片间距50cm,横向预应力索采用低松弛高强度5-75mm预应力钢绞线,采用一

23、端张拉,张拉端与固定端交错布置。钢筋绑扎及预应力管道安装完成后,经测量检查标高轴线无误后准备浇筑混凝土。第一次混凝土施工混凝土生产及运输混凝土分别在2#拌和站和3#拌合站集中拌合供应,由混凝土运输车送至现场,泵送混凝土入模。在混凝土拌和前,试验员严格按照施工配料单进行材料、搅拌时间数据的输入、控制,对电脑数据的真实性和可靠性负责；在每次开拌之始,试验员和拌和站司机应注意监视和检测前23盘混凝土的和易性。如有异常,应立即分析情况并处置,直至拌和物的和易性符合要求,方可持续生产。当施工配合比调整后,亦应注意开拌时的监视与检测工作；试验员负责拌和站混凝土的和易性检测并作好记录,和易性包括坍落度、坍落

24、流动度、含气量和温度。对拌和站的原材料的日常储存要定时检查,发现问题要及时和现场相关人员协同处理并向站长报告；严格检查作业队伍对技术交底的执行情况,发现问题及时解决,必要时责令其返工,并向上反应出现的问题,做好相关的资料。混凝土运输车司机应根据拌和站调度的统一安排,负责将混凝土在规定时间内安全运至使用地点；当因混凝土质量不合格拒绝接受时,司机应要求工地调度及时和拌和站调度取得联系,按照拌和站调度指令进行处理；运输车进场前,主动进行清洗作业,杜绝将污染物带进拌和站；严禁擅自加水,严禁混凝土被拒收后又“转圈回来”的现象。混凝土到达现场后,技术人员和质检人员要提前对混凝土进行检查并检测混凝土的塌落度

25、；如发现混凝土有问题,迅速联系工地实验室对拌合站混凝土进行调整。混凝土浇筑现场设置HBT80型混凝土输送泵2台,其中1台为备用。混凝土输送垂直泵管附着在塔吊上升至0#段顶部,然后向两侧布置水平泵管至0#段端部附近。因混凝土浇筑高度达8m,混凝土采用串筒入模,在底板上采用48mm钢管搭设简易脚手架,上铺木板作为作业平台。施工现场采用混凝土输送泵输送到浇筑位置。混凝土浇筑自前端开始,向墩中心浇筑,浇筑次序为先浇筑底板,再浇筑腹板。混凝土浇筑具体布置见图4-5。 图4-5 混凝土第一次浇筑示意图混凝土分层浇筑,分层厚度30cm,振捣采用插入式振动器,振动器移位间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧

26、模保持510cm间距,且插入下层混凝土中的深度为510cm。每一振点的振捣延续时间为20210s。浇筑底板到距设计顶面还差10cm后,紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入,用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性,会有部分混凝土从腹板底口流入底板,所以,振捣腹板上部的混凝土时,要注意控制插入深度和振捣时间,适当让部分腹板混凝土流入底板内,以补充底板混凝土至设计厚度,并要保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平,振动棒振捣,使底板厚度达到设计要求的厚度。 第二次施工剩余内侧模及顶板底模安装第一次混凝土浇筑完成后,模板不拆除,将腹板接缝位置凿毛,然后安装剩余

27、外侧模板,绑扎完腹板钢筋并安装0#段其余预应力管道,随后安装内侧模及顶板底模并绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道。内侧模、顶板底模均采用竹胶板,安装前首先在底板上采用脚手架钢管搭设支架,支架立杆横向间距60cm、纵向间距及横杆步距均为90cm,立杆顶部设可调顶托,顶托上布置两层10x10cm方木,方木上铺竹胶板做顶板底模。内侧模与外侧模间拉筋布置与下层相同。剩余混凝土浇筑混凝土浇筑方法与第一次基本相同,不再重复叙述。第二次混凝土浇筑布置见图4-6。4.2.4 0#块预应力施工0#段张拉钢束为所有纵向T0束,横向预应力(最后一根与下一梁段一起张拉)及竖向预应力。预应力张拉应在该段梁体混凝土强度及弹

28、性模量达到设计值的90%后进行,且龄期大于7天。钢绞线的下料、成束预应力钢绞线展开后平顺、不得有弯折,表面不得有裂纹、小剌、机械损伤、氧化铁皮和油污等。散盘后的钢绞线细致检查外观,如发现缺陷需进行处理。钢绞线下料时用砂轮机平放切割,不得用电焊或氧气切断。先在切割处画线,切割断口两侧各30mm处先用铁丝绑扎,防止切割后钢绞线散头并有利于穿索,切断后将钢绞线平放地面上,均匀排列,梳理成束,逐个标识。钢绞线下料长度按设计图纸要求,下料前按以下计算公式进行复核。L=L0+2L1+nL2+2L3式中:L钢绞线下料长度(mm) L0锚具支承板间孔道长度(mm) L1锚具高度(mm) L2张拉千斤顶支承端面

29、到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度)(mm) L3长度富余量(mm)(可取100mm) n单端张拉为1,两端张拉为2 图4-6 混凝土第二次浇筑示意图钢绞线穿束前应理顺,不得交叉盘绞,用钢板仿锚板孔位做成梳型板,将各根钢绞线梳理顺直。钢绞线外面用1mm铁丝捆扎成束,其缠绕铁丝间距为1.5m,使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。钢绞线安装在穿放钢绞线前检查波纹管安装位置是否准确,是否牢固定位,检查波纹管孔道是否清除干净,不得留有杂物。横向预应力钢绞线安装时防止绞编,以减少张拉时的摩擦力。预应力束穿束前,将锚下垫板面上灰浆除净,检查锚下垫板下混凝土是否密实,垫板与孔道是否垂直,如有问题,处理完毕后方

30、可穿束张拉。预应力穿前用压力冲出波纹管道中杂物,用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干,通孔器沿孔道全长通一遍,最后穿束作业,冲孔器直径一般比预应力束直径大23mm。张拉预应力筋锚下张拉控制应力按设计图纸中列表进行控制。预应力施工顺序为先张拉腹板束再张拉顶、底板束,从外到内,左右对称。同一节段预应力筋按纵-横-竖的顺序进行。纵向钢束张拉采用两端同步对称张拉,最大不平衡束不超过1束。横向预应力单端张拉。预应力施工顺序为先张拉腹板束再张拉顶、底板束,从外到内,左右对称。同一节段预应力筋按纵-横-竖的顺序进行。纵向预应力采用YCW-650A型千斤顶,横向预应力采用YDC240QX穿心前卡式千斤顶。预应力

31、钢绞线采用一次张拉的工艺,张拉步骤为:安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚初张拉(10%k)量测初伸长值2021k量测初伸长值100%k(静停5min)k量测终伸长值主油缸回油锚固(测回缩量)副油缸供油卸千斤顶。张拉采用应力、伸长值双控制,当实际伸长值与理论伸长值不相符,并超过6%时,应停止张拉,查明原因,采取措施予以克服。张拉完成后采用砂轮机切断钢绞线,锚环外露钢绞线长度不得小于3cm。然后按规定进行封锚,封锚可采用专用锚固剂或素水泥混凝土。横向预应力筋张拉时注意,在每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段横向预应力张拉时进行张拉,防止节段接缝开裂。竖向预应力张拉采用YC60A-50

32、0型穿心拉杆式千斤顶单端张拉,张拉采用双控法,以油压表值为主,油压表值的误差不得超过2%,伸长量的误差不得超过1%。张拉程序如下:安装锚垫板和锚具安装千斤顶初应力取0.1k张拉至k,拧紧螺母,测量伸长量卸荷。竖向预应力采用二次张拉工艺,两次张拉时间不小于7天,锚固时锚具回缩量不大于1mm。管道压浆管道压浆料采用成品孔道压浆料。压浆前先用压力清水冲洗将要压浆的孔道。压浆机采用连续式压浆泵,其压力表最小分度值不得大于0.1MPa,搅拌机的转速不低于1000r/min,搅拌时间不小于5min。水泥浆应随搅随用,从拌制到入孔,时间不超过40min。浆体压入梁体孔道之前,应首先开启压浆泵,使浆体从压浆嘴

33、排出少许,以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时,方可开始压入梁体孔道。压浆最大压力不宜超过0.6MPa,压浆自一端向另一端进行,压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与进浆口浆体稠度一致为止。关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa的稳压期,保持时间5min,无漏浆情况时,关闭进浆阀门卸下输浆胶管。竖向预应力筋压浆宜控制在0.30.4MPa。4.2.5 0#块临时预应力根据设计图纸,在第一次浇筑的0#块内部设置顺桥向临时预应力,临时预应力采用6束15.24mm钢绞线,每束8根,采用内径80mm金属波纹管成孔,临时预应力锚下控制应力为1250MPa,第

34、一次浇筑的混凝土强度达到90%,龄期7天方可施加预应力。施加预应力后浇筑第二层混凝土,待0#段永久预应力施加完成后解除临时预应力。临时预应力布置见图4-7及4-8。 图4-7 0#段临时预应力纵断面布置图 图4-8 0#段临时预应力横断面布置图4.3悬臂浇筑梁段施工悬臂浇筑部分采用三角挂篮施工,挂篮由主桁承重系、底篮、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统、模板系统等部分组成。0号块施工完毕后,在0#段安装三角形挂篮,进行悬臂浇筑施工,悬臂浇筑施工流程见图4-9。图4-9 悬臂浇筑施工流程图 4.3.1挂篮设计 (1)挂篮结构挂篮由主桁承重系、外模系、内模系、底模系、悬吊系、锚固系、行走系等七

35、大系统部分组成。承重系也称桥面结构:主要由大型型钢组成的三角系统,主要由立杆、前、后斜杆、主桁横联、纵梁、前横梁及销子等组合而成；外模系:由2道外滑梁、滑梁吊架、钢桁架及面板组成；内模系:由2道内滑梁、滑梁吊架、300mm1500mm模板或竹胶板肋条等组成；底模系:由前后托梁、工作梁、中纵梁、边纵梁及面板组成；悬吊系:主要由70mm丝杠、钢板吊带、销子及销座组成；行走系:主要由滚轮及千斤顶组成。挂篮结构见图4-10。图4-10 挂篮结构图4.3.2挂篮安装 挂篮安装步骤及方法 按设计位置布置挂篮主梁的位置,清理0#块桥面； 利用塔吊,将纵梁吊至桥面适当的位置,并锚固后锚； 纵梁安装完成后,利用

36、塔吊及3吨导链相结合的方式将立杆安装就位,随后安装主梁横联、前、后横梁、随后安装吊杆,由此桥面结构已经安装完成；安装底模系,借助卷扬机将前后托梁依次提升至底板下部,利用吊杆将2道梁分别锚固在前横梁及后一段混凝土底板上,随后借助塔吊分别将工作梁、中纵梁、边纵梁安装锚固完成,最后铺上底板。安装外模系,利用塔吊及倒链将外滑梁及外滑梁吊架,插入0号段翼缘板下部外置,将外滑梁一段固定在前横梁上,一段锚固在桥面翼缘板上,将外模前拉,至合理位置。内膜系,在箱体内完成整体组装,随后提升即可。挂篮安装时中线及标高控制中线控制:在0#梁段上放置全站仪,将轴线打到模板上,与桥轴线和底板几何中心比较,确定挂篮位置,如

37、有偏差,用倒勾在主梁上反拉直到与中线吻合。标高控制:测量控制时,后视点标高为0#梁段标高,前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。 挂篮安装质量要求挂篮拼装必须严格按照挂篮设计图及拼装顺序进行拼装。吊杆使用前必须验收合格,安装时必须保证垂直。滑道要求安装平直,在滑道的顶面涂一层黄油。挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。挂篮安装严格按照高空安全操作规程进行操作。挂篮安装完成后,需经安质和技术部门检查验收后才能进行下一步施工。4.3.3挂篮预压预压布置挂篮拼装完成后进行挂篮预压,预压采用千斤顶斜拉法,利用预埋在承台里的2组共8根32mm精轧螺纹钢提供反力,在挂篮底模上安装横

38、桥向的辅助梁、扁担梁及千斤顶,通过张拉与精轧螺纹钢连接的钢绞线进行预压,挂篮预压共设置4台千斤顶,分别布置在0#段两端挂篮底模上,预压时4台千斤顶同时施加压力对挂篮进行预压。挂篮预压布置见图4-10。预压预压荷载按最大梁段重量的50%、75%、100%、12021。最终消除挂篮非弹性变形,计算出挂篮弹性变形,为挂篮底模铺设标高提供参考。挂篮承受重量按最重梁段A1段进行计算,A1段砼121.4m3,人群机具荷载各取2KN/m2。挂篮承受总重量:G总=G砼+G人机 =121.4x25+12.2x2.5x4=3157KN4-11 挂篮预压布置示意图利用千斤顶分三次加载,加载控制力分别为最大梁段重量的

39、50%、75%、100%、12021每级加载完1小时后观测记录测点顶面标高变化情况。全部加载完后连续观测4小时,最后测量时段两次之差小于2mm时即可结束加载。卸载时按分级加载的相同重量逐级卸载并测量各级卸载后的变形量。挂篮预压荷载见表4-3。表4-3挂篮预压荷载值序号加载部位第一次加载(KN)第二次加载(KN)第三次加载(KN)第四次加载(KN)1挂篮底模1579236831573788.4预压观测挂篮预压观测点设置在底板上,单侧共设2个断面,分别布置在距0#段端头50cm及距前吊带80cm处(见图4-9)。每断面3个观测点,分别布置在两侧及中心线处,测点位置焊接一钢筋头做为观测点。预压完成后

40、采用分析各阶段观测值,剔除个别值,找出观测值的规律性,计算出挂篮的弹性、非弹性变形量:挂篮的非弹性变形=预压前标高卸载后标高挂篮的弹性变形=卸载后标高卸载前标高挂篮的总沉降值=预压前标高卸载前标高挂篮预压完成后根据观测数据,调整底模、侧模标高。挂篮变形根据挂篮计算书中计算结果,取挂篮最大变形值为2021做为变形警报值。预压时,当变形值达到2021,预压荷载未达到设计要求要立即停止加载,查明原因。4.3.4 1#段施工模板挂篮预压完成后,将预压结果报监控单位,然后根据监控单位提供的数据调整模板标高。钢筋绑扎及预应力管道安装模板标高、轴线调整到位后开始绑扎钢筋,钢筋绑扎顺序为底板、腹板、顶板。底板

41、、腹板钢筋绑扎完成后,将内侧模和顶板模板安装到位,然后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎及预应力管道安装与0#段基本相同,不再重复叙述。混凝土浇筑与养生混凝土在拌合站集中拌合,混凝土运输车运至现场,泵送入模,现场设HBT80型地泵两台,分别向两端挂篮泵送混凝土。混凝土浇筑自挂篮前端向0#段方向进行,其余方法同0#段,不再重复叙述。悬臂施工时,应对称浇筑,因特殊原因难以实现时,两端混凝土浇筑不平衡重不超过8t。预应力施工预应力张拉在该段梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后进行,且龄期大于7天。悬浇梁段预应力张拉顺序见表4-3。张拉程序及操作方法与0#段基本相同,不再重复叙述。表4-3 198m主跨连

42、续梁悬臂浇筑预应力施工顺序表序号悬灌梁段号张拉钢索号1施工A0张拉该梁段所有T02对称悬灌施工A1、B1张拉各梁段所有T1、F13重复序号2依次施工A2、B2-A26、B26依次张拉各梁段所有顶板及腹板索T2-T26、F2-F184在支架上浇筑边跨A28梁段；架设两边跨合拢段刚性支撑,灌注边跨合拢段前临时张拉2T29、2B1,每束张拉力为450KN5待边跨合拢段混凝土达到80设计强度时解除边跨支座的临时约束,待梁段混凝土强度及弹性模量达到100的设计强度,混凝土龄期不少于10天后,拆除边跨合拢段刚性支撑,张拉F24-F28,再张拉B0、B2-B8、T30,同时补拉2T29、2B1到设计值,之后

43、拆除边跨现浇支架。 6在主梁中跨合拢段两侧梁体的顶板和底板上均匀的施加合计为12021KN的对顶力,架设中跨合拢段刚性支撑,灌注中跨合拢段前临时张拉2D0、2T27,每束张拉力为450KN7待梁段混凝土强度及弹性模量达到100的设计强度,混凝土龄期不少于10天后,拆除中跨合拢段刚性支撑,张拉F19-F23,D1-D15以及T28,同时补拉2D0、2T27到设计值.4.3.5挂篮行走 1#段预应力施工后即可将挂篮前行,浇筑其他梁段。 挂篮行走将外模系、底模系、内膜系等所有的部件,均由吊杆将其与挂篮桥面结构连接起来。清理轨道前方垃圾,调平前部轨道。固定好顶座,放置千斤顶。检查外模系、底模系、内膜系

44、等所有的部件,是否有梁体脱离。打开油泵,开始行走。主梁行走就位后,最后根据需要依次锚固外模系,内模系,及底模系,重复以上步骤,施工其它悬浇梁段。挂篮行走注意事项挂篮移动时要保持整体平移,左右两侧主梁要协调一致,防止移动时,挂篮受水平力过大。挂篮移动速度控制在0.1m/min,就位时中线偏差不宜大于5mm内。挂篮移动时左右晃动距离不能大于1cm,同时控制好方向,挂篮移动前要检查滑道锚固情况,防止挂篮移动时发生倾覆换稳。挂篮移动时两侧吊杆要用倒链保护。 脱落底模时,注意先松后吊带,再松前吊带,否则会因底模蹩劲短吊带无法卸脱,短吊带卸下后搁于后下横梁的悬挂脚手内,并挂上保险千斤绳,小扁担梁千斤顶等物

45、均留在原处。为了两侧移动平稳,可在下滑道所在顶面上划每100mm一格的等分线,让挂篮等距离同步滑行,两桁相差不超过100mm,对称两套挂篮移位同步进行。 挂篮前移有专人统一指挥,移动前宜在主梁后端挂好防倾千斤绳,正常情况下千斤绳不受力。 挂篮就位后,立即将后锚设备装上,所有构件处于受力状态时,才能进行悬臂作业。 挂篮限位措施挂篮纵向、横向限位措施纵向限位措施主要是挂篮前移时防止移动过度,超过要求位置,对于纵向限位,在移动挂篮时采用两侧用5t倒链牵挂,并随挂篮移动松放倒链的方法进行限位。横向限位采用12#以上槽钢制作三角架,三角架卡住挂篮主桁纵梁,与梁体竖向精轧钢锁定,单侧挂篮设4道三角架进行限

46、位。前支点限位措施前支点限位采用12#槽钢做扁担梁,将前支点压紧在梁顶面,限制前支点纵向与横向位移。挂篮限位布置图见图4-12与图4-13。4.3.6其他梁段施工其他梁段施工与1#段基本相同,不再重复叙述。4.4边跨直线段施工边跨直线段长1080cm,高750cm,混凝土323.5m3。采用大钢管支架施工,施工前需首先安装边墩支座。边跨直线段具体施工工序为:设计验算-支架安装-预压-模板安装-钢筋及预应力管道安装-混凝土浇注-养护-张拉压浆。 图4-12 挂篮纵、横向限位布置示意图 图4-13 挂篮、前支点限位布置示意图4.4.1支座安装支座安装前首先将垫石顶面凿毛,清除预留孔内的杂物,准确测

47、量支座位置并画线,安装灌浆用模板。吊车或塔吊吊装支座至设计位置,在下支座板四周用钢楔块调整支座水平,并使支座顶板标高符合设计要求,找出支座纵、横向中线位置,使之符合设计要求。仔细检查平面位置及标高无误后用无收缩高强度灌浆料灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层,灌浆材料抗压强度不低于50MPa。灌浆采用重力法,灌浆过程从支座中心向四周灌注,直至从模板与支座底板周边空隙观察到灌浆材料全部灌满为止,重力灌浆示意图见图4-14。 图4-14 重力灌浆示意图 灌浆材料硬化后,拆除支座钢楔块及模板,并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。支座安装注意事项:支座运至施工现场后,检查产品合格证、附件清单和有关材质报告或检验报

48、告,并对支座外观尺寸进行检查。支座安装前,检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度,并均符合设计要求。支座上下座板必须水平安装,固定支座上下座板互相对正,活动支座上下座板横向对正,预偏量符合设计要求。支座上下钢板应临时锁定,待边跨合拢段钢索张拉前解除。支座安装时需按设计图纸设置支座预偏量,各支座预偏量见下表4-4,表中数据以顺桥向为正。表4-4 (110+198+110)m连续梁支座预偏量统计表墩号21#22#23#24#预偏量(mm)37.200-40.34.4.2支架设计与搭设支架设计落地支架采用529x6mm钢管做立柱,共设2排x4根,立柱顶部设45#双拼工

49、字钢横梁,横梁上铺设32#工字钢纵向分配梁,分配梁上铺横桥向10x10cm方木,方木上铺竹胶板做底模。钢管立柱设2排,第1排支撑在承台上,第2排采用振动锤振动沉入土中,靠桩周摩擦力承受上部荷载,入土深度按22m计。支架安装支架安装时首先安装钢管桩立柱,第一排直接安装在承台上,第二排采用振动锤沉入土中。安装位置由测量班根据支架设计图纸放样确定,钢管立柱安装时必须保证立柱的垂直度。立柱安装在现场逐根安装,逐根接长,因立柱安装时存在一定误差,桁撑尺寸由现场量测后再下料安装。钢管桩振动下沉采用DZJ12021动锤,激振力最大823KN,振动下沉时采用入土深度和贯入度双控,以贯入度小于1cm/min或入

50、土深度满足设计要求为停锤标准。支架具体布置见附件。4.4.3支架预压支架搭设完成,并安装侧模后进行预压,预压采用砂袋或水袋堆载,预压荷载为设计荷载的12021按30%,70%,100%,12021分级加载,每次加载完毕1h后测量标高,检查各部件焊缝、连接情况。支架预压荷载全部加载完毕后,每6h测量一次标高,最后两次沉落量观测平均值只差不大于2mm时终止预压进行卸载。预压荷载按混凝土荷载+施工荷载计,支架荷载预压分级值见表4-5。表4-5直线段预压荷载值序号加载部位第一次加载(KN)第二次加载(KN)第三次加载(KN)第四次加载(KN)1腹板328764109213102底板492114716391967预压观测布置2