菲律宾水煤浆锅炉发电工程2x85th + 2x15MW项目技术方案

1、菲律宾水煤浆锅炉发电工程2x85t/h + 2x15mw项目技术方案浙江汽轮成套技术开发有限公司2007年11月30日目录第一章 概述-2第二章 燃料供应-6第三章 工程设计及建设-9第四章 环境保护-62第五章 消防、劳动安全与工业卫生-63第六章 节能和合理利用能源-64第七章 工程项目实施和进度-65第八章 主要经济指标和性能指标-66第九章 分项报价表-67附件：一、 主要设备一览表：锅炉间、汽机间、化水系统、水煤浆系统、循环水系统、空压站、电气设备表、仪表。二、附图：总平面布置图、锅炉燃烧系统图、锅炉热力系统图、000m层布置图、700m、1100m层布置图、主厂房剖面图、汽机热力系

2、统图、水煤浆输送系统图、第一章 概述1.1项目概况本项目为 285t/h+215mw发电厂工程，汽轮发电机组选用中温次高压抽汽凝汽式机组（15mw汽机、15mw发电机），锅炉选用中温次高压水煤浆锅炉（85t/h、5.3mpa、450 ）。1.2 工程不包含工作范围1.2.1 厂外电网、接入系统、送电线路的设计。 1.2.2 原煤运输系统设计1.2.3 工厂所有土建工作1.2.4 设备安装工作（仅作技术指导） 1.3主要设计原则结合本工程的具体情况，在设计中贯彻“工艺合理、系统可靠、技术先进、经济适用”的原则，以达到节约能源、节约用水、改善环境、减少占地、降低造价的目的。本设计主要依据以下设计原

3、则：1.3.1 标准执行中国国家标准小型火力发电厂设计规范（gb5004994）及相关规程、规范、标准。1.3.2 总体规划、建筑设计协调一致，厂区各主要建筑物的布置要充分考虑工艺流程的需要，便于施工、运行和检修，并留有扩建余地。1.3.3 总体布置主厂房由按2套水煤浆锅炉、2套汽轮发电机组,采用3列式布置，汽轮机运转层按7.00m考虑，汽机纵向顺列布置，锅炉7.00m以上半露天布置。1.3.4 水煤浆生产及储运系统1、水煤浆制浆用原煤采用当地烟煤。2、在厂内设置2340m2（30m*78 m）干煤棚，可储存发电用煤为1315天的最大用量。 3、采用两台破碎机粗破，两台水煤浆磨煤机制浆。 4、

4、水煤浆采用单螺杆机输送，在炉前设置2个60m水煤浆日用搅拌桶。1.3.5 除灰、渣系统按灰渣分除设计。1、锅炉排渣经水冷捞渣机冷却后由皮带运至渣仓。2、布袋除尘器（或电除尘器）排灰采用正压浓相气力输送，由仓泵通过管道送至灰库。3、脱硫暂考虑采用湿式烟气脱硫技术。1.3.6发电厂用水采用当地工业用水，凝汽器、发电机冷却水系统采用海水循环水系统。1.3.7化学水系统的制水能力按40t/h设计。主系统为一级反渗透+混床。1.3.8 电气系统1、根据本工程“接入系统方案”，接入系统电压按13.8 kv设计。2、保护控制采用综合自动化系统。1.3.9热控系统采用dcs系统，设机、炉、除氧、电气集中控制室

5、。1.3.10对电厂可能产生的各种污染物，应根据国家环境保护方面的法律、法规和标准的规定进行有效治理，达到国家环保排放标准。1.3.11辅助部分办公楼的配备设置、土建装修标准根据业主要求确定。1.3.12机组年利用小时数为7500h计。1.4 燃水煤浆锅炉规范如下：额定过热蒸汽量： 85t/h额定压力： 5.3mpa（g）额定温度： 450给水温度： 1501.5 汽轮机规范如下：额定蒸汽量： 85t/h额定蒸汽压力： 4.9mpa（a）额定温度： 435可调抽汽压力： 1.27mpa（a）最大抽汽量： 20 t/h1.6 发电机规范如下：额定功率： 15mw额定电压： 13.8kv频率: 6

6、0hz发电机转速 1800 rpm第二章 燃料供应2.1 燃料来源原煤运输委托当地运输公司承办，本工程不考虑。本工程燃料供应系统包括水煤浆的生产、储、输、供系统。2.2 设计燃料本工程水煤浆燃料设计成分分析见表2.2-1表2.2-1 水煤浆主要特性参数一览表序号名 称符 号单 位数 值1重量浓度%6612表观粘度mpa.s10001003硫分s%12507稳定期d30其成分如下：car=34.8% har=2.3% oar=3.14% nar=0.94%sar=0.53% aar=7.7% mt=33% st=1250qnet.ar=19536kj/kg(4667kcal/kg，原煤热值)暂按

7、以上水煤浆指标设计。2.3 水煤浆生产2.3.1燃料运输场外来燃料以陆路汽车运输为主。汽运原煤经计量后直接卸至干煤棚储存。储存在干煤棚内的原煤由电动抓斗桥式起重机或5吨装载机送入受煤斗，通过带式输送机运至碎煤楼，经破碎机破碎后，由带式输送机输送到水煤浆生产车间。在破碎机前面的带式输送机机头设置除铁器。带式输送机规格为带宽650mm、出力120t/h，单路布置；破碎装置为双路布置，1用1备。为保证燃料的正常供应，本工程燃料系统设置72m30m干煤棚一座，干煤棚内原煤堆高5.56.5m，储存煤量约为1315天的锅炉耗煤量。干煤棚内设1台5t电动抓斗桥式起重机（跨度28.5m），另加二台5吨装载机。

8、2.3.2水煤浆制备经破碎机破碎成5mm以下的制浆原料煤，通过带式输送机送至位于制浆车间中间，总储量为50t的二个原料煤缓冲仓内。每个煤仓可供车间制浆用原料煤2h储量。仓下定量给料机原料煤通过螺旋输送机，配给球磨机的入料口，与此同时，加入分散剂和适量清水，使球磨机实现高浓度湿磨状况。为调整粒度级配，改善球磨机磨浆工艺，在球磨机的入料端可同时加入一定量的半成品煤浆及由煤浆过滤器过滤出的较大颗粒。球磨机磨出的浆体用单螺杆泵打入煤浆过滤器过滤，过滤后浆体自流放稳定剂搅拌桶，同时加入稳定剂充分搅拌，稳定剂搅拌桶每3台为一组，分别轮流工作，即1台进浆、1台搅拌、1台出浆，搅拌后的浆体通过单螺杆泵送入厂区

9、贮浆罐储存。2.4 水煤浆储存本工程将建设2座1000m3储浆罐，约为3d的锅炉耗浆量。设超声波液位计及浮子式液位计。2.5 水煤浆输送在1000m3储浆罐侧建66输浆泵棚，泵棚内设置2台单螺杆输浆泵（一用一备），将罐中水煤浆通过架高管道，送至锅炉供浆泵前的搅拌罐中。2.6 供浆系统2.6.1 供浆泵房供浆泵房内设2个容积60m3的搅拌桶，每个搅拌桶配1台立式搅拌器，对桶内浆体进行搅拌，并设有超声波液位计及浮子式液位计。供浆泵房内还设有2台滤浆器（一用一备）、3台供浆泵（两用一备，分段供电），供浆泵配有变频器，满足锅炉各种负荷情况下对燃浆量的要求。60m3搅拌桶内经过搅拌的浆体，用两台供浆泵，

10、经滤浆器（在供浆泵出口）泵送到锅炉操作平台上的环形浆母管中。供浆泵房内设有污水池，搜集设备、管路及地面冲洗水，通过污水泵排至废水沉淀池，污水池有防雨水淋、水淹等措施。供浆泵房内/顶棚设有3t手拉葫芦1台，用于设备的安装及检修。2.6.2 炉前供浆系统新建锅炉7.000m操作平台上设有1条水煤浆供浆母管，水煤浆经分支管路至锅炉各燃烧器。供浆管路上设有电磁量计和远程压力表，可对管路内浆体的流量及压力进行检测。2.6.3 炉前水煤浆辅助系统炉前水煤浆辅助系统包括：雾化蒸汽、冲洗水、污水系统。水煤浆浆枪冲洗污水接至供浆泵房内/旁的污水池。2.6.4 水煤浆工艺流程原煤 煤仓 磨煤机 水煤浆储罐第三章

11、工程设计及建设3.1 锅炉岛总平面布置3.1.1 厂区总平面设计的原则： 厂区总平面布置按着工艺流程顺捷、功能分区明确合理、布置紧凑、节约用地、有利生产、方便生活的原则布置。 尽量利用现有的公用设施。 应与现有设施有机地结合为一个整体。 符合防火、安全等规程规范。3.1.2 厂区总平面布置方案：建设用地西部自北向南依次布置有汽机、锅炉、除尘器、引风机、烟囱；东部自北向南依次布置有除渣设施、废水沉淀池及水泵房、厂用配电间、加药及取样间、炉前供浆泵房。另外在东南部布置有输浆泵房及卸浆泵房。厂区占地面积为36754m2。此布置可以根据工地的实际位置作调整。3.1.3 竖向布置厂区场地竖向设计遵循的原

12、则是：要满足建、构筑物之间的生产联系和运输要求，满足场地排水，充分利用自然地形。场地雨水采用自然排水排至现在的雨水管内。3.1.4 交通运输厂内新建的道路路面宽度为4m、6m和9m，形成环状布置，路面结构为混凝土，可承载50吨重量的水煤浆运输长车，最小转弯半径为6m。3.1.5 管线及沟道布置根据工艺需要，厂区管网采用直埋管沟敷设和架空相结合的方式。3.2 燃烧系统3.2.1 本工程建2台85t/h（过热蒸汽量）水煤浆锅炉，锅炉为“”型布置，单锅筒、自然循环、固态排渣、全膜式水冷壁、给水喷水减温、前吊后支、全钢结构、露天布置。新建85t/h水煤浆锅炉主要特性参数如表3.2-1：表3.2-1水煤

13、浆锅炉主要特性参数项 目单 位水煤浆额定过热蒸汽量t/h85额定压力mpa（g）5.3额定温度450锅筒压力mpa（g）约5.5给水温度1503.2.2 锅炉给水质量标准总硬度： 2e/l溶解氧： 15e/l铁： 50e/l铜： 10e/lph值： 8.59.2电导率（25） 0.2s/cm二氧化硅： 20e/l3.2.3 锅炉运行方式1、锅炉运行方式：带基本负荷并可调峰;2、燃烧方式：四角切圆水煤浆喷雾悬浮燃烧;3、排渣方式：固态连续排渣。3.2.4 锅炉设备性能1、锅炉可带基本负荷，也可以用于调峰;2、锅炉采用定压运行方式;3、燃用设计燃料，锅炉额定负荷时保证热效率为90%(按低位发热量)

14、;4、锅炉在燃用设计燃料时，不投油最低稳燃负荷40% mcr。锅炉在此负荷下能安全稳定运行。5、锅炉从点火至带满负荷的时间，在正常起动情况下达到以下要求：冷态： 68h温态： 34h热态： 1.52h极热态： 1.5h6、锅炉点火方式为：人工火把-轻柴油-水煤浆;7、炉膛及水煤浆喷嘴的设计考虑了降低nox排放和防结焦的有效措施;8、定压运行工况在70100%mcr范围内，过热蒸汽维持其额定汽温，受热面金属不超温;9、锅炉炉膛设计承压能力按不低于5.8kpa，炉膛最大瞬时承受压力按不低于8.73kpa。当燃烧室突然熄火或送风机全部跳闸，吸风机出现瞬间最大抽力时，炉墙及支承件不产生永久变形;10、

15、过热器出口两侧的汽温偏差小于5，过热器、并联管子之间的最大偏差小于40，且金属温度最高的单管仍有一定的安全裕度;11、炉墙和管道表面温度在锅炉正常运行条件下，环境温度为25时，锅炉的炉墙和管道表面设计温度不超过45，散热量不超过290w/。3.2.5 燃烧设备3.2.5.1 水煤浆锅炉的核心问题是燃烧问题，燃烧好坏的关键是“炉膛结构合理，雾化质量要好，配风要合理”。1).燃烧器布置锅炉采用水煤浆专用燃烧器,燃烧器布置在炉膛的四周.为有利于水煤浆的着火,在水煤浆燃烧器标高区段的周围增设卫燃带。2).每组燃烧器高度方向共分7层，最下一层为下下二次风，并在该喷口设置点火油枪，自下而上第二、四、六层为

16、水煤浆燃烧器，第三、五、七层为下二次风、上二次风、上上二次风喷口。在燃烧水煤浆100%负荷时，投用10支喷枪满足。3).水煤浆喷嘴本次工程采用水煤浆专用雾化喷嘴。设计容量每支为2.4t/h，容量调节范围为1.22.4t/h，采用蒸汽雾化。喷嘴易磨损处采用了耐磨材料（碳化钨wc），喷嘴使用寿命达2000小时以上。3.2.5.2锅炉主要结构简介本锅炉为单锅筒，自然循环，集中下降管，倒u型布置的固态排渣水煤浆锅炉，按室外布置。锅炉前部为炉膛，四周布满膜式水冷壁,炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器。炉顶、水平烟道转向室和尾部包墙均采用膜式管包敷。尾部竖井烟道中交错布置两级省煤器和空

17、气预热器。锅炉构架采用全钢结构，按8度地震裂度设计。炉膛、过热器和上级省煤器全悬吊在顶板梁上。尾部空气预热器和下级省煤器支承在后部柱和梁上。燃烧器采用正四角切布置，假象切园为500，除渣设备采用捞渣机装置。锅筒及汽水分离装置锅筒内径为1600mm，壁厚约为46 mm，筒身长11360，锅筒全长为12760，材料为20g。锅筒正常水位在锅筒中心线以下100处，最高水位和最低水位离正常水位各75。锅筒采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器，梯形波纹板分离器，清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水，并清洗蒸汽中的盐份，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。锅筒内装有28

18、只直径为290的旋风分离器，分前后两排沿锅筒全长布置，采用分组连通罩式连接系统，这样可使旋风筒负荷均匀，获得较好的分离效果，每只旋风分离器平均负荷约3.2t/h。汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，汽水分离后，蒸汽向上流动，经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入锅筒汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过平板式清洗装置，被从省煤器来的全部给水清洗，经给水清洗后的蒸汽再次进入汽空间进行重力分离，最后通过锅筒顶部的百叶窗和多孔板再一次分离出水滴，蒸汽被引出锅筒后，进入过热器。为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有阻汽挡板。在每个集中下水管入口处装有栅格，

19、以防止入口处产生漩涡和下降管带汽。在锅筒内部还设有磷酸盐加药装置和连续排污装置，以改善锅水品质，另外还设有紧急放水管。锅筒采用2组u型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上。炉膛、水冷壁：炉膛断面正方形，深度和宽度均为7056mm。炉膛四周由604、节距为90的管子焊成膜式水冷壁。前后水冷壁下部管子与水平线成55角倾斜形成冷灰斗。后水冷壁在炉膛出口下缘向炉内突起，形成折焰角。然后向上分二路，其中一路1/3的管束：节距360mm，向上进入后水冷壁鼻区集箱；另一路2/3的管束，节距90mm，形成3排凝渣管束，最后进入后水冷壁上集箱。水冷壁管采用管接头（604）单排引入上、下集箱。炉膛前、后和两侧墙中各有78根

20、上升管，其中前墙、两侧墙各有6根13310引出管直接进入锅筒，而两侧水冷壁管子与上集箱相接，再由引出管接入锅筒。引出管：后墙（包括斜底包墙）有9根1338引出管。所有汽水引出管与锅筒相接，每面墙沿宽度分成3个管屏。从锅筒最低点引出，至七米运转层以下，再通过分配集箱引出24根13310连接管分别引入水冷壁各下集箱，每根集中下降管供给炉膛一个角部的3个管屏。为了减轻由于炉内燃烧而引起的水冷壁振动和防止因燃烧不稳定引起炉内爆炸而造成炉膛四壁的破坏，沿炉膛高度每隔3米左右设置一圈刚性梁。燃烧器区域的刚性梁因结构上的需要，增加了纵向刚性梁，连接成框架式结构。为了满足运行，检修和监视的需要，在水冷壁上装设

21、有人孔，看火孔，打焦孔，吹灰孔，防爆门等用孔。全部水冷壁重量都通过上集箱由吊杆装置吊在顶板梁上，而热态运行时，整体向下膨胀。水冷壁由60*4无缝管加扁钢焊接而成，管子节距s=90毫米，分段分片出厂，工地装配。循环回路特性表回路123上升管根数及规格n-s26-60426-60426-604汽水引出管根数及规格n-s2-13362-13362-1336集中下降管根数及规格n-s4-32515水连接管与上升管截面比0.40.40.4汽水引出管与上升管截面比0.40.40.4过热器及汽温调节本锅炉采用辐射和对流相结合，一级喷水调温的过热器系统。整个过热器由顶棚管和两级对流过热器组成。过热器由顶棚，高

22、温段过热器，低温段过热器组成，喷水减温器设在两级过热器中间，饱和蒸汽由十根108*6的管子引入低温过热器进口集箱，再经由70根38*3.5的管构成顶棚过热器和低温段过热器。蒸汽经低温段过热器出口集箱引入减温器，减温后进入由69根42*3.5毫米的管子组成的高温过热器，过热蒸汽经6根133*6的管子引入集汽集箱，低温段过热器材料为号碳钢，高温段过热器材料为12cr1movg合金钢。蒸汽温度调节用给水喷水减温装置，按燃料核算在额定负荷下喷水量为7.8吨时，调温幅度t=35。全部过热器蛇形管和集箱重量均通过吊杆装置悬吊在锅炉顶板梁上。 省煤器省煤器装设在尾部竖井中，上级省煤器置于烟道出口处，沿烟道宽

23、度方向布置68排，节距为47.5，采用支承结构。下级省煤器分两级，沿烟道宽度方向布置80排，节距为40，采用支承结构，蛇形管束通过撑架，支撑梁传递到护板上，再支撑于构架的柱和梁上。各级省煤器支承梁应将其一端接至引风机入口以便通风冷却。给水自下方引入下级省煤器入口集箱（21912），上级和下级省煤器之间，两侧分别各用2根1336mm的连接管交叉连接。省煤器出口用8根896mm的连接管引至锅筒。为了减轻对受热面的磨损，在每组管束的上面二排和靠炉墙侧面的两排管子上均设有防磨盖板，在管束的弯头处装设了防磨罩。空气预热器采用立式，管式空气预热器，分两级与省煤器交叉布置。上级为一个行程，下级为两个行程。考

24、虑到低温引起尾部腐蚀，将最下面的一个行程设计成单独管箱，以便于检修更换。在各个行程之间有连通箱连接。预热器的风道间均装有胀缩接头，用以补偿热态下的相对膨胀，且保证密封不漏。由于结构和系统的要求，在水平截面上烟道分成两部分。空气自下级预热器前墙引入，从上级后墙引出，与烟气逆流换热。上、中、下三个管箱的高度分别为3680mm、2600mm、2600mm。管箱均由401.5mm钢管组成；其中下级为考登管（cria）制成。为防止空气预热器震动，在管箱中装有防震隔板。整个预热器的重量通过横梁传递道构架柱子上。锅炉范围内管道本锅炉为单母管给水，给水经给水操作台进入省煤器，给水操作台由一条pn10 dn15

25、0（或dn125）主管路，及一条pn10 dn100（或dn80）的旁路组成。正常运行时使用主管路，点火启动及主调节阀故障时使用旁路给水经给水操作台进入省煤器，另有一部分则经喷水减温操作台进入喷水减温器，省煤器入口到锅筒设有再循环管作为点火时保护省煤器用。锅筒上接有一套紧急放水管及阀门。根据劳动部96年颁布的“蒸汽锅炉安全技术监察规程”有关规定，本锅炉配备的需要的仪表及安全附件如下：（）安全阀：锅筒上装有只hf.a48y-100弹簧安全阀（dn100），过热器集汽集箱上装有2只ca48y-100i(dn100)弹簧安全阀。这些安全阀均安装在锅筒、集箱的最高处，其总排汽能力能保证锅炉的安全运行。

26、安全阀开启压力的调整和校验按（96）“蒸汽锅炉安全监察规程”有关规定进行。（）压力表：锅筒上装有2只压力表（1.6级、 010mpa），过热器集汽集箱上装有2只压力表、 控制室压力表由设计院设计。（）锅筒上装有两套高读双色水位表、三套单室平衡容器（机械水位表和水位自动调节装置）及一套电接点水位计的相应开孔，锅筒上还设有连续排污、磷酸盐加药、紧急放水和再循环管等用孔。（）排污疏水装置：锅筒上装有连续排污管路。各循环回路的最低集箱处，集中下降管最低处、省煤器下集箱均装有排污装置。在过热器的一些集箱上装有疏水装置。除锅筒上的连续排污外，其它排污装置用户应根据水质化验结果定期排污。（）测温仪表：在过热

27、器出口集箱、减温器、省煤器进口集箱上装有测温仪表。（）保护装置：低水位联锁保护装置、蒸汽超压报警和联锁装置、全部引风机断电时自动切断全部送风和煤浆供应装置、全部送风机断电时自动切断全部水煤浆供应装置均配置在电控柜上。炉墙炉膛及包墙管采用敷管炉墙结构，外层装有护板。炉墙材料采用硅酸铝耐火纤维。在转弯烟道与上级省煤器之间，为适应热膨胀，减少泄漏，设计采用迷宫式密封装置。构架和平台楼梯构架采用钢结构，除尾部受热面支撑在尾部柱和梁上外，其它受热面全部悬吊在锅炉顶板梁上。另外在标高7500mm处，外向部分加上牛腿，荷载10t/处，用于搭载外平台。平台楼梯的设置为方便运行和检修，平台楼梯采用栅架结构，平台

28、宽度为1000，扶梯宽度为800，楼梯坡度为45，汽包司水平台采用花纹钢板。平台与撑架允许承受有效负荷为200/，但同时受荷载的面积不得超过锅炉本体平台楼梯总面积的20%，不允许不加补偿地切割平台。在构架平台未全部安装焊好前，不得承受全部负荷，不得在构架任何部分附加任何未经同意的负荷。在锅炉炉墙外面设有外护板，外护板采用镀锌铁皮压制成的梯波纹板，外护板在安装时用拉铆钉固定。3.2.6锅炉防结焦措施：1.采用正方形炉膛，实现较好的空气动力场；2.采用较小的燃烧角，较小的切圆直径约500mm;3.锅炉采用的炉膛热负荷151kw/m3和截面热负荷2.8mw/m2；燃烧器区域面积热负荷都在推荐范围内选

29、用；4.采用较大一次风间距及较小单枪出力；5.炉膛出口温度1030，远小于1140软化温度；6.炉膛出口设有凝渣管束；确保过热器不结渣；3.2.7由炉前供浆泵来的水煤浆通过燃烧器、经蒸汽雾化后，送入炉内燃烧。冷风由室外吸风口吸入，经送风机加压后进入空气预热器，再经预热器加热后送入炉内，与燃料混合燃烧。锅炉燃烧产生的烟气由锅炉尾部排出，经除尘器和引风机后送入烟囱排入大气中。在弯道或扩口处，要合理设计，尽量降低烟阻和防止积灰。3.2.8燃烧系统的主要设备如下：1、鼓风机：2台。2、引风机：2台。3、布袋除尘器：2台。3.2.9 烟气脱硫系统 1、工艺流程描述：从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约15

30、0左右，直接从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入床体，物料在床体里进行反应；含有大量粉尘的烟气进入布袋除尘器，经布袋除尘器除尘净化的烟气通过脱硫后经引风机从烟囱排放；本工程采用消石灰作为吸收剂，外购消石灰先存入消石灰储仓内，再经计量系统加入反应塔；而经布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，一部分循环回吸收塔进一步参加反应，一部分经仓泵输送至灰库。进入吸收塔的烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间

31、的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20左右，从而使得so2与ca(oh)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物caso31/2h2o，还与so3、hf和hcl反应生成相应的副产物caso41/2h2o、caf2、cacl2ca(oh)22h2o等。烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步

32、增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入袋除尘器中的灰具有良好的流动性能。由于so3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何防腐处理。净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后除尘器，再通过锅炉风机排入烟囱。经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣经仓泵输送至灰库再通过罐车外运。2、循环干法烟气脱硫技术的工艺、结构特

33、点设备使用寿命长、维护量小塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，烟气流速合理，塔内磨损小，没有堆积死角，设备使用寿命长、检修方便。气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高由于设计选择最佳的烟气流速，使得气固两相流在吸收塔内的滑移速度最大，脱硫反应区床层密度高，颗粒在吸收塔内单程的平均停留时间长，烟气在塔内的气固接触时间高达6秒以上，使得脱硫塔内的气固混合、传质、传热更加充分，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高的脱硫效率。控制简单工艺控制过程主要通过三个回路实现，这三个回路相互独立，互不影响。脱硫剂给料量控制根据脱硫反应塔入口和出口烟气中so2浓度控制消石灰粉的给料量

34、，以确保烟囱排烟中so2的排放值达到标准。循环灰量控制干法吸收塔内的固/气比（固体颗粒浓度）是保证其良好运行的重要参数。沿床高度的固/气比可以通过沿床高度底部和顶部的压差p来表示。固/气比越大，表示固体颗粒浓度越大，因而床的压力损失越大。根据沿床高度底部和顶部的压差p来控制反应器进口的回灰量，将p控制在一定范围内，从而保证床内必需的固/气比，使反应器始终处于良好的运行工况。p的最大值由锅炉引风机所能克服的最大阻力和袋除尘器的除尘效率所决定。脱硫烟温控制根据反应塔顶部处的烟气温度直接控制反应器底部的喷水量。以确保反应器内的温度处于最佳反应温度范围内。喷水量的调节方法一般采用回水调节阀，通过调节回

35、流水压来调节喷水量。雾化喷嘴喷嘴型式可根据具体情况选单相喷嘴和两相流两种型式。采用计算机直接模拟底部进气结构，保证了脱硫塔入口气流分布均匀为了适应处理大烟气量，必须采用一塔多个文丘里喷嘴结构的吸收塔，还必须使进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个喷嘴流速差异较大，可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。为了解决布气不均匀造成塔内形成不均匀的固体颗粒分布的问题，承包商采用了直接数值模拟的蒙特卡洛方法（dsmc）对脱硫塔内的气固两相流动进行直接模拟。通过计算机全尺寸直接模拟，来确定脱硫塔底部进气结构，从而保证了脱硫塔入口气流分布均匀。无须防腐吸收塔内具有优良的传质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，

36、并且可脱除几乎全部的so3，烟气温度高于露点20以上，可确保吸收塔及其下游设备不会产生腐蚀。良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性当煤的含硫量或要求的脱硫效率发生变化时，无需增加任何工艺设备，仅需调节脱硫剂的耗量便可以满足更高的脱硫率的要求。下列所述技术要求是不完备的，我方将根据cfb-fgd脱硫工艺及电厂实际情况做必要的修正和补充，并对采用的各主要装置的结构、功能、性能、技术特点及相关要求等进行全面、详实、准确的阐述。3、so2排放指标根据火电厂烟气脱硫工程技术规范 烟气循环流化床法（hj/t 178-2005）的要求，烟气脱硫率保证值85%。按照入口so2浓度条件，保证达到85%以上的脱硫率

37、，so2排放浓度500mg/nm3。4 烟尘排放指标烟尘排放浓度保证值50mg/nm3。5 脱硫装置可用率脱硫装置可用率保证值95%。）3.2.10其它部分根据水煤浆燃烧的要求，锅炉需要压力为1.11.4mpa的蒸汽雾化水煤浆，由汽机抽汽口提供。3.3热力系统3.3.1主蒸汽系统主蒸汽系统为单元制系统3.3.2除氧给水系统：除氧器选用2台100t/h大气式除氧器配2台40m3的除氧水箱。锅炉给水选用3台电动给水泵，2台运行，1台备用。给水操作平台采用（锅炉厂配供）在0100%流量范围内自动调节的给水调节阀，设旁路电动门。主要汽水系统流程图：化水处理系统 除氧器 给水泵 锅炉 汽轮机 凝汽器 凝

38、结水泵 低压加热器 除氧器 给水泵 高压加热器 锅炉3.4除灰渣系统3.4.1除灰渣系统： 根据干灰综合利用的原则，本期工程新建85t/h水煤浆锅炉除灰系统采用灰渣分除，渣采用湿式除渣系统、考虑到综合利用，灰采用干式除灰系统。1).布袋除尘器灰斗下的干灰，经电动锁气器排入输灰机，再经干灰卸料器卸入干灰车送至砖厂或建材厂统合利用。为保证布袋除尘器灰斗排灰通畅，系统设有气化风机及空气电加热器。2).新建85t/h水煤浆锅炉炉膛底部装一台水封刮板捞渣机，渣经冷却碎裂后，直接送入储渣仓，由渣斗下面的汽车运走。 3.5给、排水及消防系统3.5.1水源生产、生活、消防水源利用现有水源，生活，生产、消防为合

39、用系统，加压系统及厂工区管道比较完善，水量约为150t/h。3.5.2用水量及供水系统生产用水：主要包括化水取样用水、水煤浆系统冲冼水、工业用水等。消防用水:原建筑物消防按主厂房考虑,室外为25l/s,室内为10l/s,火灾延续时间为2小时,一次消防用水为252m3。3.5.3供水系统： 生活、生产和消防合用一个供水系统，本工程用水直接接自现有室外生活、生产消防管网，水量和水压由室外管网保证。建筑物内设消火栓给水系统，各建筑物内均配置手提式灭火器。 水煤浆设备及管路冲洗系统：工程在确定冲洗水处理系统时，根据水煤浆系统冲洗不定时的工作方式，设置一个冲洗水废水沉淀池（单池有效容积v=40m3）和一

40、个减温污水池。冲洗废水排入冲洗水废水沉淀池，静置沉淀后上部清液排入减温污水池，下部沉淀的煤泥由人工挖出外运或燃烧，为收集下次冲洗的废水作好准备。3.5.4排水系统：生活污水、生产废水（不包括水煤浆管道冲洗的冲洗废水）排入厂原有系统。3.6汽机系统3.6.1汽轮机型式为:多级可调抽汽凝汽式反动式汽轮机，型号为: nk40/56，系引进西门子技术设计和制造，设计标准按iso14661-2000， 汽轮机制造商:杭州汽轮机股份有限公司。具有汽耗低、结构紧凑、调节灵活等优点。本汽轮机为单缸轴流反动式多级多阀抽汽凝汽式汽轮机，采用西门子技术设计、制造。布置在汽轮机汽缸前的是整体快速关闭阀。速关阀的作用是

41、，在紧急情况时在尽可能短的时间内关闭全部蒸汽。使汽轮机很快地停下来，不使事故扩大。新蒸汽通过进汽管道进入汽轮机汽缸，首先流过焊接在汽缸的速关阀，然后流入调节阀阀室。调节阀是通过油动机及杠杆系统使阀梁上下动作，阀梁带动调节阀使调节阀开度产生变化，从而改变进入汽缸的新蒸汽流量。油动机通过托架安装在阀室上。通过调节阀的新蒸汽进入喷嘴组，导入单列调节级，或由自动旁通阀直接到转鼓级第一级叶片前。新蒸汽的部分能量在调节级被利用做功后，蒸汽流到转鼓级叶片区，根据可用的焓降进一步膨胀做功。抽出蒸汽压力为0.8mpa至1.3mpa,这部分蒸汽用于工艺流程，抽出蒸汽的压力是自动调节的。抽汽口后蒸汽流到下一个转鼓级

42、叶片区继续膨胀作功。完全膨胀后的蒸汽通过汽轮机的排汽缸至冷凝装置。3.6.2汽轮机+齿轮箱联轴器型式为：挠性联轴器。齿轮箱+发电机联轴器型式为: 刚性联轴器，联轴器供货：杭汽。3.6.3调节系统主要有转速传感器、数字式调节器woodward505e、电液转换器、油动机、和调节汽阀、组成。woodward505e同时接收来自二个转速传感器的汽轮机转速信号,并与转速给定值进行比较后输出执行信号(4-20ma电流), 经电液转换器转换成二次油压(0.15-0.45mpa), 二次油压通过油动机操纵调节汽阀。 本调节系统为抽汽调节自治系统, 因此, 当抽汽压力因抽汽量的改变而产生变化时, 可实现压力的

43、自治调节, 使压力值回复到给定值, 同时电功率维持不变。当抽汽用量改变时, 抽汽压力值改变, 这时因压力值偏离给定值, 压力调节系统工作;调节器(pc)根据调节偏差(即抽汽压力给定值与测量值的偏差),通过woodward电液转换器, 引起二次油压改变相应使调节汽阀的开度增大或减小。如抽汽量减少, 抽汽压力值升高, 对应于上述变化, 高压调节汽阀关小, 低压调节汽阀开大, 抽汽压力值回复到给定值。 对本调系统而言, 调节抽汽时, 汽轮机高、低缸功率也相应改变, 但总功率却保持不变, 因此, 自治调节的抽汽式汽轮机也可以在无频率控制的情况下单机运行。单机运行时, 功率的变化要引起频率的改变, 在转

44、速变化时调节系按转速功率特性自动对汽轮机进行调节。3.6.4基本设计参数及要求最小值 正常 最大值进汽压力 mpa(a)4.9进汽温度 435冷凝压力 mpa（a）0.0090.010抽汽流量 t/h7.020.0抽汽压力 mpa(a)1.27冷却方式海水冷却冷却水温度 2830发电机端输出功率 kw15000发电机端输出电压 kv13.8发电机频率 hz603.6.5汽轮机设计标准和准则 设备的设计制造、检查、试车和构建符合国际标准和准则，除非有规定。 iec 国际电工技术协会标准，用于汽轮机和电气设备 din 德国工业标准,用于汽轮机和辅助设备，验收试验，材料、管道等 api 美国石油学会

45、标准，用于汽轮机本体的设计和制造 vdi 德国工程师协会标准，用于振动和噪音测量 vde 德国电气工程师协会标准，用于电力机械和设备 hei 热交换器协会标准，用于冷凝器和热交换器 nema 国际电气和电子协会标准，用于管系设计 isa 美国仪表协会标准，用于p&i图 gb 中国国家标准，用于一切适用的设备 htc 制造厂标准,在以上提到的标准都不适用时采用3.6.6汽轮机基本参数型号 抽汽凝汽式 enk40/56额定功率(mer) 抽汽量7t/h 15 mw最大功率(mcr) 抽汽量20t/h 15 mw汽轮机/发电机转速 7000/1800 rpm进汽蒸汽进口压力 4.9 mpa（a）蒸汽

46、进口温度 435 额定蒸汽量 7385 t/h最大蒸汽量 85 t/h抽汽额定抽汽压力 1.3 mpa（a） 正常抽汽量 7 t/h最大抽汽量 20 t/h抽汽压力变化范围 0.1 mpa（a）排汽参数排汽压力 0.0090.010 mpa（a）最大冷凝量 70 t/h 冷凝器工作压力(水侧) 0.3 mpa（g）循环水/冷却水最高进水温度 30 布置 室内,双层 汽机岛型式、运行平台高度 7 m3.6.7抽汽凝汽式汽轮机简介设计本汽轮机为单缸轴流反动式多级多阀抽汽凝汽式汽轮机，采用西门子技术设计、制造。布置在汽轮机汽缸前的是整体快速关闭阀。速关阀的作用是，在紧急情况时在尽可能短的时间内关闭全

47、部蒸汽。使汽轮机很快地停下来，不使事故扩大。蒸汽流动新蒸汽通过进汽管道进入汽轮机汽缸，首先流过焊接在汽缸的速关阀，然后流入调节阀阀室。调节阀是通过油动机及杠杆系统使阀梁上下动作，阀梁带动调节阀使调节阀开度产生变化，从而改变进入汽缸的新蒸汽流量。油动机通过托架安装在阀室上。通过调节阀的新蒸汽进入喷嘴组，导入单列调节级，或由自动旁通阀直接到转鼓级第一级叶片前。新蒸汽的部分能量在调节级被利用做功后，蒸汽流到转鼓级叶片区，根据可用的焓降进一步膨胀做功。抽出蒸汽压力为1.1mpa（a）至1.3mpa（a）,这部分蒸汽用于工艺流程，抽出蒸汽的压力是自动调节的。抽汽口后蒸汽流到下一个转鼓级叶片区继续膨胀作功

48、。完全膨胀后的蒸汽通过汽轮机的排汽缸至冷凝装置。汽缸和轴汽轮机的汽缸为水平剖分，安装在前、后轴承座上并以轴承为基准与转子对中。精确的对中非常重要，因为汽轮机转子和汽缸都自由支撑在前、后轴承座上。转子的中心位置是由轴承而定，所以汽缸的外支撑一定要设计成允许热膨胀，以保证汽轮机在运行时能准确的对中。汽轮机排汽缸与汽轮机高压缸用法兰连接，汽轮机排汽口方向向下。汽轮机轴是由合金钢整体锻造，经热处理和机械加工而成。汽轮机轴是由安装在前、后轴承箱内的径向轴承支撑。前轴承箱内还装有推力轴承，承受转子的轴向推力。平衡活塞的作用是尽可能最大地补偿轴向推力，这是由于平衡活塞在轮室处的压力低于轴密封以前的压力而产生

49、的。 叶片调节级由一个压力级组成，它的叶片为冲动式，允许部分进汽。转鼓区叶片为反动式，转鼓区由几个反动级组所组成。低压缸叶片为带有阻尼拉筋的扭转型叶片。设计足够的径向和轴向间隙，目的是为了既能使运行高度安全，又能最佳利用可得到的焓降。汽轮机转子汽轮机轴在装上动叶片后就成了汽轮机转子。动叶片中直叶片为整体自带围带式，扭转型叶片带拉筋和迷宫式密封。汽轮机转子为了保证汽轮机更可靠、平稳地运行特别设计成为鼓形转子，使用先进的转子动力学原理设计和经过高速动平衡后的转子，在长期运行可能变脏和不平衡的情况下能保证低振幅平稳运行。经过了上述过程制造的转子不需要弹性回复式中间汽封圈，和弹性回复式轴端迷宫式汽封圈

50、。所有迷宫式汽封圈允许一个间隙，可在转子不从汽缸内拿出的情况下检查或更换。反动式汽轮机有一定的轴向推力，使转子在轴向定位。推力轴承设计成能传递很高的因联轴节产生的轴向力。每一个单个的叶片都是由整体机加工而成的，直叶片在它的顶端都有一段整体围带。当叶片安装在转子上时整段围带一起形成一个围带环。而扭叶片，使用拉筋来减小叶片振动。叶片型线是标准化的有不同大小的截面，最大允许静压力和动压力是由不同的蒸汽区段来决定的。动静间隙由汽封条密封，汽封条镶嵌在汽缸上。汽封能减小叶片顶部漏汽损失到最低限度，提高了效率。直叶片的叶根为标准t形叶根，扭叶片的叶根为叉型，叶片根部嵌入转轴槽里。速关阀在新蒸汽流程中，速关阀是重要的关闭机构，在有干扰或紧急的情况下，能迅速切断汽轮机蒸汽供应，使汽轮机停止工作。当汽轮机停止工作时，它处于关闭状态。蒸汽室蒸汽室是管状的，与上半汽缸顶部浇注成一体，端部用盲法兰或速关阀封闭。两个穿过蒸汽室的调节阀杆是用圆法兰形的导座与蒸汽室联接。调节阀杆与导座之间用石墨密封环将蒸汽密封。调节系统调节和控制概述（参见调节系统图）调节系统：调节汽阀结构示意图调节系统主要有转速传感器、数字式调节器woodward505e、电液转换器、油动机、和调节汽阀、组成。woodward505e同时接收来自二个