新材料公司1400十二辊单机架可逆式冷轧机安全操作规程

1、XXXX新材料1400十二辊单机架可逆式冷轧机安全操作规程1 使用范围本作业规程适用于XXXX新材料1400十二辊轧机。2 目的对酸洗过的热轧钢卷，在常温下冷轧进行加工，满足产品的公差几何尺寸，使之板型良好厚度均匀，持续不断的改进并提高产品质量，确保公司的产品竞争力，同时贯彻落实安全生产的方针。3 操作工岗位职责岗位职务内容责任事项班长（也可以兼主操）1 设备操作管理、点检及作业准备2 工作组员管理3 每日各种设备事故报告4 作业进行事项管理及作业准备5 作业计划确认和实施6 对作业变更事项与车间协商7 各种报表记录管理1 按作业指示内容实施2 每日生产及各种事故分析及报告3 工作组人员的管理

2、4 工作组交接情况确认，填写班组交接日志5 班组责任区卫生及安全管理6 班组质量、产量指标实施7 班组成本控制出口操作1 出口设备操作2 设备操作点检及确认3 设备事故调查4 带钢表面及板形确认5 辅助主操工作6 换辊作业1 出口作业实施2 出口设备点检3 出口设备及主控室卫生4 跟踪卡填写5 生产使用工具管理6 填写轧钢生产实绩纪录表入口操作1 入口设备操作2 设备操作点检及确认3 设备事故调查4 带钢表面及板形确认5 换辊作业1 入口作业实施2 入口设备点检3 入口设备卫生开卷上料辅助操作1 开卷设备操作2 设备操作点检和确认4 酸洗来料不良确认5 换辊作业6 作业进行中对出口、入口操作工

3、辅助7 成品卷打捆带并吊运至重卷机组8 各种废料的整理及清除9 换辊时准备作业及辅助1 按计划单从酸洗车间吊运钢卷2 开卷上料作业3 开卷设备点检4 开卷设备卫生1 上料及打捆作业实施2 轧机操作工辅助3 打捆设备及换辊设备点检4 轧机换辊设备及现场卫生乳化液操作1 乳化液设备开动2 乳化液设备点检和确认3 乳化液设备事故调查4 乳化液设备问题点确认并联系公辅车间修理5 乳化液浓度委托分析(化验室)及确认1 能源介质供应，无纺布更换2 浓度管理,铁粉管理3 各仪表数据记录及填写乳化液日常纪录表4 作业顺序项目管理项目管理基准操作工钢卷放置-将钢卷按作业顺序放置-放在钢卷鞍座上开卷上料钢卷搬运-

4、用钢卷小车搬运后套入至开卷机卷筒-防止钢卷内径变形-去除钢卷外圈的捆带边丝等杂物-调整钢卷中心开卷上料入口等待-将带钢头部用夹送辊穿带至5辊矫直并送至过道导板-确认跟踪卡中的指示内容(确认前工程的特记事项后通知给主操)开卷上料工入口作业-第1道次穿带并起车和甩尾作业时看辊缝-第2道次穿带，带钢咬头-偶数道次板面及板形确认-带钢边部状况确认-防止带钢起车、甩尾跑偏-带钢头部卷取整齐，对中良好-尾部圈数确认，通知主操及时减速及停止入口 主控室作业-控制速度及厚度-速度控制-厚度设定及确认-作业完成卷运出-AGC使用-最终道次厚度检查-在计算机中选用相应的压下规程,适合平均压下率-调整目标辊凸度-每

5、班对侧厚仪进行1次调零,对轧制厚度进行监控-各种电流、电压以及其它仪表确认-跟踪卡记录及确认主操出口作业-第1道次穿带并起车和甩尾作业时看辊缝-第2道次辅助穿带-奇数道次板面及板形确认-带钢边部状况确认-防止带钢起车、甩尾跑偏-带钢头部卷取整齐，对中良好-尾部圈数确认，通知主操及时减速及停止出口钢卷搬运-作业完成卷引出-放置在钢卷鞍座上并打捆-利用行车往下一道工程搬运-填写轧机生产纪录表-下一道工序搬运确认-确认跟踪卡-行车信号及正确的搬运出口5 作业方法5.1 轧机操作方法操作工作业进行顺序及方法注意事项开卷上料1)根据作业计划从原料库接收钢卷2)将钢卷吊运后放置在钢卷平台上3)将钢卷平台上

6、的钢卷套入至开卷机卷筒上4)使带钢处于轧制线中心位置,去除钢卷上的捆带及矫直带钢头尾板形5)运行开卷装置,将带钢头部导入夹送辊后继续前进，进入6)辊矫直装置，对头部进行矫直后穿带至过道导板-钢卷平台上最多放置2个钢卷- -根据带钢宽度调整对中探头-如果在跟踪卡上发现异常现象时通知主控室操作工,在作业时引起注意-上一卷轧至最后一道次时上料入口7)入口卷取机开卷平台上开至与过道导板持平或略低的位置,点动夹送辊,穿带至入口夹送辊,入口上夹送辊压下,继续穿带至机架辊缝8)机架上弯辊缸下降，点动主机，使带钢进入-保证带钢始终位于轧制中心线上-穿带结束后，入口夹送辊和除油辊应处于降的位置出口9)点动主机，

7、使带钢进入出口夹送辊10)点动出口夹送辊，使带头沿出口导板进入出口卷取机-保证带钢始终位于轧制中心线上-穿带结束后，出口夹送辊应处于升的位置，出口除油辊及机架间的除油辊应处于降的位置主操12)使用合适的压下规程投入13)确认穿带结束后，AGC压下至预定的轧制力14)开卷及左卷建张至设定张力15)左卷圈数清零,卷径复位,测厚仪(X-RAY)投入,AGC投入16)主机启动,开始处于爬行速度,确认辊缝调整好后升速至设定速度17)带钢尾部轧机手动降速至爬行速度,当带尾由开卷机拉至入口卷取机时停止轧机18)开卷、左卷失张,轧机辊缝抬起19)开卷、左卷、主机拨至单动状态-正常情况下不允许擅自修改压下规程-

8、认真确认跟踪卡,不良部分低速作业-轧制过程中带钢对中情况确认-张力及压下量合理调整,严格控制带钢打滑-失张时防止散卷,左卷应先手动减张至较小张力再失张入口20)点动主机,将带尾引入入口卷取机(右卷)-穿带结束后，入口夹送辊应处于升的位置，入口除油辊及机架间的除油辊应处于降的位置主操22)确认穿带结束后,道次转向23)机架AGC压下至预定的轧制力24)左卷及右卷建张至设定张力25)右卷圈数清零,卷径复位,测厚仪(X-RAY)投入,AGC投入26)主机启动,开始处于爬行速度,确认辊缝调整好后升速至设定速度27)至带钢尾部由自动停车系统作用使轧机自动停止（其余道次的作业方法与第2道次作业方法相似）2

9、9)成品道次作业完了后,左右卷失张，轧机辊缝抬起-轧机主电流不能超过1800A-轧制过程中带钢对中情况确认-张力及压下量合理调整,严格控制带钢打滑-保证带钢板面及板形质量-严格控制带钢成品厚度-带钢不良部分低速作业出口30)将带钢尾部全部卷取至出口卷筒31)将作业完了的钢卷打捆32)填写跟踪卡33)填写RM生产实绩纪录表34)打捆并吊运至重卷工程作业,在钢卷上应注明卷号、钢种、规格、重量、生产班组、生产日期及备注事项-带钢缺陷在跟踪卡上注明-行车吊运钢卷时当心撞伤-打捆应牢固,需打两根捆带5.2 乳化液管理方法项目管理内容备 注撇浮油1 超过铁粉管理基准值时派出2 杂油大量混入时3 皂化值为1

10、40mgKOH/g以下时4 特殊卷作业时-在作业中因轧制油的不稳定导致油斑发生时撇浮油后加入新油-加油后调整浓度补充水1 根据箱体容量,保持轧制油的一定的浓度继续加入脱盐水2 水质是取样后在实验室进行3 水质超过规定值时停止供应,听候水处理部门的指示-保证乳化液总量为箱体容积的2/3左右补充轧制油轧机按浓度管理基准供应 -保证轧制各规格所需浓度乳化液管理用水管理,乳化液的稳定性酸值: 1230mgKOH/g 管理乳化液的变质程度铁离子:100400mg/L轧机清洁度皂化值:110130mgKOH/g润滑性,杂油混入情况氯离子:30100mg/L乳化液的稳定性浓度: 2.32.8%轧制稳定性,润

11、滑性,作业性电导率:500ms/cm乳化液的稳定性取样时间: 每天08:00，16:00 ,00:002.常规分析项目：浓度、皂化值、PH值、电导率3.全分析项目：浓度、皂化值、PH值、电导率、酸值，铁含量，灰分，氯离子， -常规分析：每天化验3次（每班1次）-全分析：每周化验1次5.3 轧辊更换方法 工作辊更换方法1 工作辊引出：a）辊缝抬起b）中间辊弯辊上升c）工作辊止推门打开d）工作辊换辊小车前进，移动上WR托架，对准上工作辊e）用专用拉钩将上工作辊拉出，将托架上的锁钩套住工作辊f）移动工作辊托架，对准下工作辊g）用专用拉钩将下工作辊拉出，将托架上的锁钩套住工作辊2 工作辊引入：a）移动

12、工作辊托架，将备用下工作辊托架对准机架中心，将备用下工作辊推入轧机内b）移动工作辊托架，将备用上工作辊托架对准机架中心，将备用上工作辊前半部分推入轧机内c）中间辊弯辊下降，工作辊换辊小车后退d）中间辊弯辊上升，操作工用手托住工作辊后半端，将工作辊全部推入机架内e）止推门关闭，工作辊更换结束f）将换下的工作辊用行车吊走，并吊上一对备用工作辊，放置在换辊小车上 中间辊更换方法1 中间辊引出：a）工作辊引出b）机架前盖板用行车吊走c）AGC 打开，辊缝抬至最高位置d）上辊箱下降，将前、后垫块小车分别移开至垫块小车支架上，上辊箱上升e）中间辊乳化液管拔掉，传动轴（万向连接轴）支架关闭f）中间辊支架的定

13、位销对准下中间辊座上的定位孔，弯辊下降，使上中间辊座上的定位孔对准支架上的定位销g）中间辊锁块打开，下辊箱锁紧块打开h）换辊油缸前进，使换辊油缸上的拉钩钩住下辊箱上的换辊小车i）换辊油缸后退，中间辊与下辊箱一同拉出机架j）用行车将中间辊吊到指定区域放好2 中间辊引入：a）在装配好的上、下备用中间辊之间放好中间辊支架，将备用中间辊用行车吊到下辊箱上，中间辊定位螺丝拧紧b）将上中间辊丝杆旋出，下中间辊丝杆旋入（使中间辊进入时下中间辊扁头先进入万向连接轴），用中间辊扳手将扁头方向对准万向连接轴轴头方向c）换辊油缸前进，使中间辊与下辊箱一同进入机架，在下中间辊扁头进入万向连接轴时，机架后面由操作工将连

14、接轴轴头对准中间辊扁头，并用撬棍不断撬动连接轴，同时换辊油缸点动前进，直到下辊箱到位为止d）关闭下辊箱锁紧块，中间辊平衡缸上升，传动轴支架打开，取出中间辊支架，锁紧中间辊锁块e）上辊箱下降，前、后垫块小车推到压下油缸中心，将垫块落到辊箱上，上辊箱上升，换辊拉钩脱出小车，后退到位为止f）乳化液管接好，将机架前盖板用行车吊到位 辊箱更换方法1 辊箱引出：a）中间辊引出，用行车吊到指定位置b）辊箱乳化液管拔掉，管接头拧下来，按序放好c）用行车吊运辊箱支架，对准定位孔，放在下辊箱上d）换辊油缸前进，使下辊箱和支架进入机架（牌坊），将前、后垫铁按相应厚度，分别放在支架上e）上辊箱平衡缸下降，使上辊箱放在

15、支架上，保证前后高度一致f）上辊箱锁紧块打开，换辊油缸后退，将上、下辊箱一同拉出g）用行车将粗钢丝绳吊过来，套在上辊箱吊耳上，将上辊箱连同操作侧垫块小车吊到翻转机上h）将辊箱支架吊走，再将下辊箱吊到指定区域放好2 辊箱引入：a）将备用下辊箱用行车吊到换辊小车上， 注意对正机架b）将支架吊到下辊箱上方，对准定位孔放好，将前、后垫铁按相应厚度，分别放在支架上c）用行车将备用上辊箱吊到支架上方，对准定位孔放好d）将操作侧垫块小车吊到上辊箱上，在辊箱衬板上均匀抹上黄油e）换辊油缸前进，使上、下辊箱一同进入机架f）上辊箱锁紧块关闭，辊箱平衡缸上升，前、后垫铁取出，将乳化液管接头拧上g）换辊油缸后退，将下

16、辊箱和支架拉出机架，将支架吊到指定区域放好h）下辊箱同中间辊一同进入（同中间辊引入方法）5.4 辊系定期更换方法 工作辊定期更换换辊原因换辊周期备注正常情况每1卷换一套1 以每卷15吨为准2 轧机观察轧辊的粗糙度和直径因为辊印、裂纹、剥落换辊立即更换因为其他异常情况换辊立即更换 中间辊定期更换换辊原因换辊周期数据记录备注正常情况1 正常情况3天4 换规格或者调试看情况而定5 辊箱更换或者异常处理时，离中间辊更换周期不超过1天，可以更换1 轧机:中间辊的直径、锥度、跳动值和粗糙度2.辊装配:装配记录3.磨床:磨削日志4.辊检测:无损检测记录以及中间辊更换情况综合由于剥落、断辊、由于轧辊原因引起的

17、粘钢、窜辊而换辊立即更换1 轧机:非正常换辊时轧机的运行情况和换辊原因2 辊装配:将换下的轧辊以及辊架情况作一个报告3 磨床:对换下的轧辊作一个报告4 辊检测:将3个报告综合并加以分析1.辊检测在车间开完分析会后负责，整理会议结果公布并存档由于其他异常原因而换辊立即更换由轧机作事故报告 辊箱定期更换换辊原因换辊周期数据记录备注正常情况15天（可结合产量）1 轧机:辊箱号和换辊时间2 辊装配:装配记录3 辊检测:轴承情况、辊箱号、换辊时间、换辊原因、轧制吨数和更换情况辊检测负责制定每月辊箱更换计划辊箱垫片损坏或脱落立即更换1 轧机:换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述2 辊检测和辊装配配合调

18、查:箱号、轴承号、装配班组和装配时间辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档轴承磨损严重或者剥落或者内部出现严重问题立即更换1 轧机:换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述2 辊检测和辊装配配合调查:箱号、轴承号、装配班组和装配时间辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档钢瓦损坏或者螺丝断裂立即更换1 轧机:换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述2 辊检测和辊装配配合调查:箱号、轴承号、装配班组和装配时间辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档轴承排列不当导致板形不良立即更换1 轧机:换辊原因和换辊时间以及异常出现情况的描述2 辊检测和辊装配

19、配合调查:箱号、轴承号、装配班组和装配时间辊检测作事故报告，在开完分析会后，整理会议结果公布并存档6 作业中异常措施6.1 发生断带a）发生断带时根据情况立即按下快停或急停按钮；b）发生缺陷的部分使用液压剪切除,处理时注意断板伤到手；c）判断工作辊是否可以继续使用；d）如由电气或机械故障引起,则联系相关工序修理。6.2 机械及电气故障a）根据状况快、急停机组；b）分析故障原因及程度；c）作业者可以自行修理的立即采取措施，不能自行修理的联系相关部门并向车间汇报；d）修理完后点检修理部分，确认无异常时再运转。6.3 停电a）各操作开关均调整在停止状态；b）必须确认无异常时方可送电。6.4 安全事故

20、a）安全事故发生时立即紧急停机；b）对受伤者采取可能的相应措施，立即送医院；c）班长把事故发生情况及原因报告车间,同时对安全操作状态再点检确认后实施作业。6.5 厚度控制不良因素发生原因对策设备异常1 A2 X-RAY系统故障3 机械及电气异常1 每班第一卷轧制时，每道次标定测厚仪2 在设备异常时通知修理部门进行修理后作业3 X-RAY系统故障时与电气部门联络后进行修理操作工1 在轧制速度变化时(加/减速)2 张力调整不当时1 在加减速时尽可能缩短时间并调整适当的张力2 酸洗来料不良时低速作业原板异常1 热轧板的厚度变化(特别是头,尾部)2 酸洗机组的过酸洗,欠酸洗部分1 低速作业，及时调整压

21、下量和入出口张力轧制油1 轧制油的异常(皂化值,浓度,温度)6.6 边浪因素发生原因对策原板异常1 原板的边浪重时2 边部的严重欠酸洗1 在酸洗详细记录跟踪卡,以便在轧钢之前做好措施2 加大轧辊的锥度或凸度3 低速作业,调整板形,事先防止跑偏事故4 比规定值加大张力轧辊表面磨损1 因轧辊的轧钢作业吨位增加导致的轧辊的不均匀的磨损及锥度的变形1 更换轧辊轧制油1 厚度以下的薄板作业时皂化值很低时2 轧制油的浓度比规定值低很多3 轧制油的温度低时4 轧制油的变质5 轧制油的喷射量少时1 在薄板作业时轧制油的皂化值为120以下及大量发生浮渣,颜色为黑色或红色时放掉并添加轧制油2 浓度、温度提高至管理

22、的规定值3 点检轧制油的泵压力及清洁过滤器及过滤网操作工1 工作辊的磨损(树纹状)2 压下过大3 压下不均衡(不按宽度方向均衡压下,只在边部部分区域施加较大压力时)4 压下规程的制定错误1 换工作辊2 调整压下量,这时注意厚度及入出口张力,如果未达到目标值时改变整体的规程3 出口操作工注意观察板形，及时通知主操调整4 制定合理压下规程6.7 中浪或1/4浪因素发生原因对策原料异常1 原料厚度局部形成（-）规格时2 酸洗过酸洗、欠酸洗部分3 原料的中部与边部厚度相差大时4 板的温度高时（酸洗作业后立即轧钢时）1 低速作业及调整轧辊锥度及凸度2 发生过酸洗、欠酸洗时，1PASS低速作业3 合理调节

23、压下量和入出口张力操作工不熟练1 工作辊的过大膨胀(凸度调整过大)2 因轧制规程异常,每道次不能控制时(材料异常等)3 压下过小轧制油喷射量极少时1 轧制油的喷射集中在板面中部,减少两边的喷射量,相对于边部降低中部的温度轧制规程的调整2 最大限度调整压下量(轧制规程变更)轧制油异常1 浓度与温度过高时2 工作辊的冷却效果不良时1 将浓度及温度降低至规定管理值,调整润滑性并提高工作辊的冷却效果6.8 边裂因素发生原因对策原料缺陷1 因原材料宽度不足,导致酸洗圆盘剪切边不良2 酸洗圆盘剪刀的重叠量及间隙量的调整不良3 圆盘剪剪刀的硬度低下及交换周期短时4 酸洗卷取不良、直角度不良及钢卷边部产生局部

24、浪形5 发生撞痕时（在搬运时钢卷和钢卷之间相互碰撞导致）1 如果成品是薄料时改厚规格作业2 因间隙量及重叠量调整不良导致原料边部损伤时调整规格3 在酸洗及轧钢做好对行车的信号,防止发生撞痕操作工1 在第1道次时带钢对中不良导致向一侧跑偏,边部受到较大的应力时2 带钢偏离中心轧制1 调整对中，使带钢尽可能在轧制线中间生产其它1 总压下量过大时2 热轧卷材质不良1 因原材料异常,进行超负荷作业时3道次后确认边部,判断作业的可行性2 增加道次作业，减小道次压下量6.9 辊印因素发生原因对策原料1 材质不良，使工作辊损伤或粘辊1 及时更换工作辊轧辊缺陷1 中间辊的损伤部位影响到工作辊时2 工作辊的硬度低下(90HS以下)工作辊硬度:88HS以下的不能使用1 换辊时点检查轧辊的表面损伤部位2 确认板面时存在类似辊印时应做纠正措施3 因工作辊的硬度低下发生辊印时确认其状态后换辊换辊时冲撞1 工作辊与中间辊的冲撞1 按规定更换轧辊，防止碰伤操作工1 端面带入铁屑等杂物2 原材料板面存在异物3 工作辊发生擦伤及震动时未确认4 未压部作业时因压下过大发生擦伤1 端面处理（利用刷子刷干净）2 去除钢卷外皮的异