吊车梁修缮施工方案

1、镍精矿仓吊车梁修缮施工方案审批: 审定: 审核: 编制: XX集团XX建设有限公司 XXXX年X月X日镍精矿仓吊车梁修缮施工方案1 工程概况2015年10月16日，在镍冶炼厂告知相关方料仓吊车梁问题后，集团公司工程管理部、诚信监理公司、镍冶炼厂、工程建设公司相关人员组织现场勘查，并召开了现场会。镍精矿仓中段厂房2004年投入使用，2008年在原有厂房的基础上，东西两侧延伸扩建料仓。后建厂房名称为原料堆场精矿仓“三期工程”改造，工程2006年6月30日开工，2007年6月30日竣工，2008年8月1日竣工验收。出现问题的部位是该厂房125线的吊车梁。原有旧厂房混凝土排架柱，混凝土吊车梁安装在牛腿

2、上，新续建部分使用变截面柱，吊车梁安装在变截面柱边缘部位，吊车梁边缘距变截面柱边缘距离不足50mm。侧向连接板和牛腿连接部个别脱焊，吊车梁位移、边缘超出变截面柱30mm，变截面柱边缘混凝土被压碎。镍冶炼厂在早期就发现了吊车梁连接部位脱焊、移位问题，并自行组织过数次的加固焊接，近期委托镍钴设计院进行了吊车梁和轨道的状况鉴定。2 初步原因分析2.0.1 抓料吊车行走过程产生振动，导致吊车梁焊缝疲劳脱焊。2.0.2 牛腿埋件存在设计不合理的情况-牛腿埋件受变截面柱的影响尺寸偏小，吊车梁底部连接埋件外侧边缘与牛腿埋件外侧边缘无富余量，施工时可能导致焊缝的有效长度减小。2.0.3 吊车使用频率较高，跨度

3、较大，运行荷载变化引起的车桥起伏导致轮距变化，形成横向推挤，长期以往导致吊车梁侧向连接板焊缝疲劳损伤。3 修复意见经过各方协调，制定以下修复原则：由建设公司负责调整、重新安装吊车梁，镍冶炼厂负责轨道的拆除和安装。力争11月10日前完成。为便于协调，双方安排同一个检修班组开展施工，费用分担。4 施工单位管理机构XX建设公司施工管理部吴昌将、技术质量部XX负责相关协调工作。工程建设公司现场主要管理人员有：项目经理：XX施工员：XX安全员：XX技术员、质检员：XX5 施工方法5.1主要施工工艺5.1.1 拆除现有吊车梁。5.1.2 在变截面柱顶部增加一块=30mm的钢板，满足吊车梁的安装需要。新增加

4、钢板和原预埋钢板3面焊接。5.1.3 按照规范，重新安装吊车梁、安装轨道。5.2 安全措施5.2.1 将施工区域和非施工区域隔离，在轨道上安装车档，确保无关天车不进入施工区域。5.2.2 在吊车梁上部1.5米处敷设通长的钢丝绳作为安全绳，直径不小于8mm，多段固定可靠。安全绳总长度300m。5.2.3 在施工区域搭设双排脚手架，满足施工操作的需要。5.3 现场清理5.3.1 保护性清理吊车梁里侧后浇筑的混凝土，一共50处，每处的量为：300mm*400mm*650mm。5.3.2 清理轨道、吊车梁与变截面柱安装焊接部位沉积的原料和灰尘。厂房内屋架、吊车梁等部位沉积的原料厚度达40mm。5.3.

5、3 轨道和吊车梁拆除。拆除的轨道和吊车梁就近摆放在料仓内的空地上。上料口平台上不能堆放吊车梁和轨道。由于吊车梁重量高达5T，厂房内汽车吊无法进入，需要采用非常规起重吊装方法。5.3.4 清理变截面柱预埋钢板部位，打磨清理原有焊接部位。5.3.5 对变截面柱柱顶边缘破碎的混凝土进行清理。5.4 变截面柱顶新增钢板的安装5.4.1 测量变截面柱顶预埋钢板尺寸，对照加工新增钢板。新增钢板厚度20mm以上，宽度小于埋钢板10mm（便于两边焊接固定），长度超出预埋钢板（能够使新增钢板就位后延伸到变截面柱边缘）。 具体措施：对破损部位的柱子采用20厚钢板焊接加固，破损部位修复牛腿与吊车梁底部外侧边缘相距5

6、0mm（误差正负5mm），未破损部位均相距梁80mm(误差正负5mm)。5.4.2 新增钢板采用三面焊接，固定在柱顶预埋钢板上。5.4.3 现场勘查再做决定，是否在新增钢板上开孔增加焊接点。5.4.4 所有角焊缝按照二级焊缝标准进行检查合格，监理验收后可以安装吊车梁。5.5 吊车梁的安装5.5.1 对拆下的吊车梁全数进行检查，外观有可见裂缝、尺寸超差、预埋件脱落的的吊车梁，做报废处理。检查无异常的吊车梁可以进行安装。报废吊车梁数量由监理确认，合格吊车梁优先满足25轴线方向的安装，后补的吊车梁留置在1线附近。若出现吊车梁报废、新增吊车梁事件，工期将受到影响，需要业主和施工单位协商解决。5.5.2

7、 柱顶钢板安装后，测量标高、轴线偏差，并进行标注和记录。5.5.3 安装吊车梁。5.5.4 吊车梁位置调整。5.5.5 吊车梁固定焊接。要求三面施焊。5.5.6 检查吊车梁的焊接质量合格，对梁顶标高进行测量，向下道工序进行交接，开始安装轨道。5.5.7 修补变截面柱柱顶边缘破碎的混凝土。5.5.8具体做法（厂房东侧）： 5.5.8. 1 原有东侧24-25先天车梁向南位移100mm,向西倾斜25mm。 25线立柱预埋件脱落。 修复措施：在25线立柱用20mm厚钢板600*1200两块500*600，540*500各一块制作包柱，然后将24-25线天车梁位移回原有位置，倾斜恢复后焊接在钢包柱上，

8、并在25线柱打入4根钢筋，将包3柱子螺栓紧固在柱子上。24线做法同上。5.5.8.2 原有东侧23-24线天车梁与23线柱原有焊缝开焊，向西倾斜30mm。 修复措施：将23线柱预埋件清理干净，将倾斜扶正，加12厚 300*1200两块，500*500一块，300*500一块将柱头包住后将天车梁焊接在柱上。 东侧1线-22线天车梁与立柱之间焊缝补焊。5.5.9 具体做法（厂房西侧）5.5.9.1 原有西侧24-25线天车梁向西倾斜35mm，与24线，25线柱连接制动板开焊。 修复措施：吊起天车梁，清理预埋件并在梁底垫12mm厚，500*500一块，扶正天车梁，焊接在24线，25线立柱上。并用12

9、mm厚钢板，300*1200两块，300*500一块包住并焊接在柱头。5.5.9.2 23-24线天车梁向西倾斜40mm，原有与24线立柱焊接制动板的预埋件脱落。 修复措施：吊起天车梁清理预埋件，并在梁底垫12mm厚钢板500*500各一块，将天车梁扶正焊接在23线与24线立柱上。用12厚钢板，500*2000一块将21跨与20跨天车梁连接在一起代替脱落预埋件。同样用12mm厚钢板做包柱。5.5.9.3 22线与23线天车梁向东倾斜30mm。 修复措施：将原有焊缝切割开，吊起天车梁清理预埋件，将天车梁扶正后焊接在12mm厚钢板做的包柱上。5.5.9.4 20-21线天车梁向东倾斜30mm且20

10、线立柱无预埋件 修复措施：做法同厂房东侧25线。5.5.9.5 19-20线天车梁向东倾斜40mm。 修复措施：吊起天车梁，清理预埋件扶正天车梁，焊接在12mm厚钢板做的包柱上。5.5.9.6 17-18线天车梁向西倾斜30mm 修复措施：吊起天车梁，清理预埋件，扶正天车梁，焊接在12mm厚钢板做的包柱上。5.5.9.7 16-17线天车梁原有焊缝开焊。 修复措施：同上5.5.9.8 15-16线天车梁倾斜25mm。 修复措施：同上 5.5.9.10 14-15线天车梁向西倾斜40mm。修复措施：同上。 西侧1线-13线天车梁与立柱之间焊缝补焊。 5.6 轨道的安装6 主要资源计划6.1 主要

11、材料计划序号名 称规 格数 量1钢 板=30mm2.2T2钢 板=12mm1.0T3氧 气20瓶4乙 炔10瓶5角 铁50*50.4T6电焊条 7砂轮片8板 车16T2台班9皮卡车 20台班10剪板机1台11无齿锯1台12磨光机5只6.2 主要工器具计划序号名 称规 格数 量1倒 链5T4副2倒 链3T4副3电焊机4台4气焊工具2套5全站仪 1套6水准仪 1套7汽车吊25T2台班8板 车16T2台班9皮卡车 20台班10剪板机1台11无齿锯1台12磨光机5只13二级配电箱100KVA1只14开关箱6只15探照灯1000W4只16电力电缆5*10200米17电力电缆3*2.5200米18钢丝绳1

12、0mm250米19安全带30条20防尘面具30副6.3 劳动力计划序 号工 种数 量1焊 工42起重工53钳 工54电 工25测量工46普 工107安全员18技术质检员19施工员110项目经理1合计347 关键质量管控环节及质量保证措施7.1 关键质量管控环节7.1.1 吊车梁拆除后，检查原有安装焊接痕迹，分析导致吊车梁移位的原因，明确责任并形成经验总结。7.1.2 吊车梁拆除后，清理和打磨焊接部位，检查变截面柱顶部的预埋件尺寸和平整度。7.1.3 新增钢板加工后，周边打磨平齐，尺寸符合安装要求。7.1.4 新增钢板的焊接，焊口检查。7.1.5 新增钢板标高复测。7.1.6 吊车梁安装就位后的

13、复测。7.1.7 吊车梁安装部位焊接质量检查。7.1.8 轨道安装后的复测、垫铁安装间距和焊接情况，紧固螺栓。 7.1.4 新增钢板的焊接，焊口检查。7.1.5 新增钢板标高复测。7.1.6 吊车梁安装就位后的复测。7.1.7 吊车梁安装部位焊接质量检查。7.1.8 轨道安装后的复测、垫铁安装间距和焊接情况，紧固螺栓。 镍冶炼顶吹炉车间外购精矿仓厂房吊车梁及轨道施工测量数据 西侧轨道面标高(mm)偏差（mm） 东侧轨道面标高(mm)偏差（mm） 轨道内距（m）27线 780 79026线790-10805-1531.46425线801-21820-3031.43824线视距太近无法测量836-

14、4631.44023线814-34821-3131.44022线811-31811-2131.43321线815-35824-3431.42220线829-49823-3331.41219线818 -38830-4031.41718线801-21830-4031.41717线806-26818-2831.43916线803-23822 （807后视）-3231.43715线807-27818-1131.43714线804-24821-1431.44313线813-33817-1031.43412线799-19811-431.44411线790-10828-2131.42510线800 （804

15、后视）-20827-2031.446 9线809-5822-1531.436 8线803+1824 （797后视）-1731.443 7线798+6814-1731.445 6线8040818-2131.445 5线800+4824-2731.450 4线800+4821-2431.454 3线805-1818-2131.450 2线810-6803-631.454 1线817-13809-1231.443 注：图中后视为仪器高 镍冶炼顶吹炉车间外购精矿仓厂房吊车梁及轨道施工测量数据 西侧轨道面调整后标高(mm)东侧轨道面调整后标高(mm)轨道调整后内距（m）26线839（后视）740（后视）

16、31.42825线83973831.43024线83874031.43223线83874231.42922线84074031.42821线83974431.42720线84074331.43019线792（后视）74431.42818线79174431.42817线78974231.43016线789742 773后视31.42715线79274031.42814线79077531.42913线79377531.43012线79077331.43211线78877531.43010线791 803（后视）77331.4309线79277631.4288线803776 780（后视）31.430

17、7线80077331.4326线80178231.4325线79978531.4304线79978331.4323线80378531.4302线80478231.4301线80578331.432 现场使用激光测距仪对厂房1-26线吊车轨道内侧进行测量，轨道设计内距值为31.430米。吊车梁和轨道调整后内距数值与轨道设计内距值误差为正负5mm。7.2 保证施工质量的措施7.2.1 每道工序施工前，由技术员和质检员对现场作业人员进行技术交底，所有参与施工的人员明确质量标准和确保质量的措施。7.2.2 钢板裁剪使用剪板机下料，型钢下料采用无齿锯，均使用磨光机打磨，避免火焊切割后未经打磨的钢板用于安

18、装工程。7.2.3 所有焊接工作由持证焊工完成，焊工在每条焊缝焊接完成后立即清理焊渣，进行自检。7.2.4 质检员按照列出的关键质量管控环节，对每一道工序开展全数质量检查，并填写质检日志和其他资料。7.2.5 前道工序完成、后道工序开始前，由项目经理牵头、质检员配合开展工序交接检查，形成质检记录。7.2.6 发现质量异常情况，无法判别，需要立即通知技术部门、质检部门到场查验。8 保证施工安全的措施8.1 安全管理基本规定8.1.1 严格遵守镍冶炼厂关于料仓内作业的相关管理规定，服从镍冶炼厂的调度安排，不做与施工内容无关的其他工作，不进入与施工无关的其他区域。8.1.2 严格遵守集团公司和建设公

19、司红区管控和保命条款。8.1.3 开工前，项目经理组织安全员、技术员、作业班长开展现场危险源辨识，并针对具体危险源的等级分别制定具体应对措施。8.1.4 开工前，项目经理组织管理人员和作业人员熟悉现场，熟悉现场各类通道。8.1.5 现场安全员配合项目经理，在所有作业开展前，对全体作业人员进行安全技术交底，交底内容针对现场复杂环境和高空作业，具有针对性，接受人要全部签字确认。8.1.6 每天班前会，由安全员组织班前五项准入活动，对作业人员的劳动保护用品穿戴（安全带、安全帽和防尘措施）、精神状况、安全技术规程掌握情况、现场交底内容、现场危险源防范情况进行询问了解。不符合入场作业条件的人，拒绝进场作业。8.1.7 作业期间，安全员全程监控，对发现的人的不安全行为、物的不安全状态，及时进行纠偏。发现重大隐患立即停止作业、人员撤离到安全地点并及时通知管理部门介入。8.1.8 涉及危险性较大的施工，由项目经理组织技术员另行编制安全专项方案，经审批后实施。8.1.9 对