CA6140拨叉831006说明书

1、机械制造技术基础机械制造技术基础课程设计说明书课程设计说明书题目：题目：车床拨叉机械加工工艺规程编制及工时定额计算院 系：机械与电子工程系班 级：姓 名：学 号：指导教师：日 期：1目 录第 1 章 零件分析.3 1.1 零件的作用.31.2拨叉的技术要求.31.3 零件的工艺性分析和零件图的审查 .41.4 确定拨叉的生产类型 .4第 2 章 选择毛坯.52.1 确定毛坯的成形方法 .52.2 铸件结构工艺性分析 .52.3 铸造工艺方案的确定 .52.4 铸造工艺参数的确定 .52.5 铸造毛坯简图 .6第 3 章 拟定拨叉工艺路线.83.1 定位基准的选择.83.2 各表面加工方案的选择

2、.83.3 制定机械加工工艺路线.9第 4 章 确定机械加工余量和工序尺寸.12第 5 章 确定切削用量及时间定额.18设计心得. 25参考文献.262序 言机械制造工艺学是一门以机械产品的制造工艺为研究对象的专业主干课程。它包括和涉及的范围很广，需要多门学科知识的支持，同时又和生产实际联系十分紧密。掌握课程的内容要有习题、课程设计、实验、实习等各环节的相互配合才能解决。因此，课程设计是本课程教学的一个重要环节，是学习过程中的一个不可缺少的部分。通过课程设计使学生能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的能力，同时，为以后的毕业设计进行一次综合训练和准备。机械制造工艺学课程设计使我

3、们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 对我个人来说，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后实际工作打下一个良好的基础。 由于知识水平和生产实践经验的限制，设计有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。希望在这次课程设计中学到一些经验，以后少走弯路。 3第一章第一章 零件零件分析分析1.1 零件的作用CA6140 车床的拨叉零件用在车床变速机构中，主要起换档，使主

4、轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。拨叉通过叉轴孔25mm 安装在变速叉轴上，与操纵机构相连，拨叉脚55mm 半孔则是夹在双联变速齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联滑移齿轮在花键轴上滑动以改变档位，从而改变车床主轴转速。拨叉在换挡时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。拨叉的主要表面为拨叉脚的两端面、变速叉轴孔25H7 和操纵槽，在设计工艺规程时应重点予以保证。1.2 拨叉的技术要求 按文献一表 1-1 形式将该拨叉的全部技术要求

5、列于下表 1-2 中。拨叉属于典型的叉架类零件，其叉轴孔是主要的装配基准，叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。为保证拨叉拨动齿轮换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对变速叉轴孔25H7 轴线的垂直度要求为 0.1mm。拨叉采用操纵槽定位，操纵槽的宽度尺寸为 16H11 且与变速叉轴孔25H7 轴线的垂直度要求为0.1mm。综上所述，该拨叉的各项技术要求制定的较合理，符合零件在变速箱中的功用。 表 1-2 拨叉零件技术要求表加工表面基本尺寸/mm公差及精度表面粗糙度 Ra/mm形位公差/mm拨叉脚内表面55IT133.2拨叉脚两端面12IT113.2垂直度 0.1变速叉轴孔25IT7

6、1.6操纵槽内侧面16IT113.2垂直度 0.1操纵槽底面8IT136.3操纵槽下端面23IT123.2440 外圆斜面17IT136.31.3 零件的工艺性分析和零件图的审查 分析拨叉零件图可知，拨叉头部一段面和拨叉脚两端面在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；25mm 孔和55mm 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面外，其余表面加工精度均较低，通过铣削、钻削的一次加工就可以达到加工要求；主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此

7、可见，该零件的工艺性很好。1.4 确定拨叉的生产类型 依设计题目知：Q=3000 台/年，m=1 件/台；结合生产实际，备品率 a%和废品率 b%分别为 3%和 0.5%。N=Qm（1+a%）(1+b%)=30001（1+3%）（1+0.5%）=3105.45 件/年根据拨叉的质量 1.12kg 查文献一表 1-4 知，该拨叉属轻型零件；再由表 1-5 可知，该拨叉的生产类型为中批生产。5第第 2 章章 选择毛坯选择毛坯2.1 确定毛坯的成形方法该零件材料为 HT200，考虑到拨叉在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为 30

8、00 件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。2.2 铸件结构工艺性分析 该零件拨叉脚部分因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较才慢，故能满足拨叉的使用要求。2.3 铸造工艺方案的确定2.3.12.3.1 铸造方法的选择铸造方法的选择根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且选用灰口铸铁为材料，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件（参考文献一表 1-6）选用砂型铸造。2.3.22.3.2 造型及造芯方法的选择造型及造芯方法的选择在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产，故选用砂型机器造型造型。型芯尺寸

9、不大，形状简单，故选择手工芯盒造芯。2.4 铸造工艺参数的确定2.4.12.4.1 加工余量的确定加工余量的确定按手工砂型铸造，灰铸铁查文献一表 2-1，查得加工余量等级为 IT8-IT12，取铸造尺寸公差为 10 级，加工余量等级为 F，得 RMA 数值为 1.5mm。由公式 R=F+2RMA+CT/2（外圆面进行机械加工时用）R=F-2RMA-CT/2（内腔面进行机械加工时用）得：毛坯基本尺寸：25 孔 R=F-2RMA-CT/2=25-1.5*2-2.4/2=20.8mm55 左右端面厚度 R=F+2RMA+CT/2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm55 孔 R=F-2RMA-

10、CT/2=55-1.5*2-2.3/2=51.6mm6槽端面 R=F+RMA+CT/2=23+1.5+2.4/2=25.7mm其余尺寸铸造直接得到，毛坯简图如下图 2-4 所示2.4.22.4.2 收缩率的确定收缩率的确定通常，灰铸铁的收缩率为 0.7%1% ，在本设计中铸件取 1% 的收缩率。2.4.32.4.3 不铸孔的确定不铸孔的确定为简化铸件外形，减少型芯数量，较小的操纵槽不铸出，而采用机械加工形成。2.4.42.4.4 铸造圆角的确定铸造圆角的确定为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以 R = 3mm5mm 圆滑过渡。2.5 铸造毛坯简图7第第 3 章章 拟定拨叉工艺路

11、线拟定拨叉工艺路线3.1 定位基准的选择基面是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.13.1.1 粗基准的选择粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本例选择拨叉头部40 外圆和右端面作为粗基准。采用40 外圆定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头的右端面做粗基准加工拨叉脚左端面，接着以左端面为基准加工右端面，可以为后续准备好精基准。3.1.23.1.2 精基准的选择精基准的选择根据拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉的设计基准叉

12、脚的左端面、叉脚内孔表面和叉轴孔作为精基准，符合基准重合原则；同时，零件上很多表面都可以采用该组表面作为精基准，又遵循了基准统一的原则；叉轴孔的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工拨叉脚两端面，有利于保证被加工表面的垂直度；选用拨叉脚左端面为精基准同样是服从了基准重合的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准。3.2 各表面加工方案的选择根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查文献一表 1-10和表 1-11，确定各表面加工方案如下。（1）叉轴孔25 内孔 表面粗糙度为 Ra1.6,经济精度为 IT7，加工方案确定为：扩粗铰精铰；（2）拨叉脚55 内表面 表面粗糙

13、度为 Ra3.2,经济精度为 IT10,加工方案确定为：粗车半精车；（3）拨叉脚两端面 表面粗糙度为 Ra3.2，经济加工精度为 IT11，加工方案确定为：粗铣半8精铣；（4）操纵槽内侧面 表面粗糙度为 Ra3.2，经济精度为 IT11，加工确定为：粗铣半精铣（5）操纵槽底面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT13,加工方案确定为：粗铣（6）40 外圆 45 度斜面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣；（7）拨叉脚端面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济加工精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣半精铣3.3 制定机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点

14、，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。工艺路线方案一 工序 1 铸造； 工序 2 热处理； 工序 3 车拨叉脚55 圆，选用卧式车床 CA6140 及专用夹具； 工序 4 铣断，使之为两个零件，选用 X51 立式铣床加专用夹具； 工序 5 扩、铰拨叉头25 孔，以40 外圆和其端面为基准，选用 Z535 立式钻床加专用夹具； 工序 6 铣两端面，利用25 的孔定位，以两个面作为基准，选用 X62 卧式铣床和专

15、用夹具； 工序 7 铣40 外圆斜面，以25 的孔和55 的叉口定位，选用 X51 立式铣床加专用夹具； 工序 8 铣 168 槽底面及内侧面，以25 的孔定位，选用9X51 立式铣床加专用夹具。 ； 工序 9 去毛刺； 工序 10 检查； 工序 11 入库。 （2）工艺路线方案二 工序 1 铸造； 工序 2 热处理； 工序 3 扩、铰拨叉头25 孔，以40 外圆和其端面为基准，选用 Z535 立式钻床加专用夹具； 工序 4 车拨叉脚55 圆，选用卧式车床 CA6140 及专用夹具；工序 5 铣断，使之为两个零件，选用 X51 立式铣床加专用夹具；工序 6 铣两端面，利用25 的孔定位，以两个

16、面互为基准，选用 X62 卧式铣床和专用夹具； 工序 7 铣 40 外圆斜面，以25 的孔和55 的叉口定位，选用卧式铣床 X62 和专用夹具； 工序 8 铣操纵槽底面及内侧面，以25 的孔定位，选用 X51 立式铣床和专用夹具； 工序 9 去毛刺； 工序 10 检查； 工序 11 入库。工艺方案的比较分析方案二在方案一基础上优化，利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，集中铣削工序在铣削车间完成，大大省去了在各机床间切换的麻烦。又有利于各加工位置的保证25 的孔及其 16 的槽和55 的端面加工要求上,以上三者之间具有位置精度要求。图样规定：先钻 25mm 的孔。由此可以看出：先钻25 的孔，

17、再由它定位加工55 的内圆面及端面，保证25 的孔与55 的叉口的端面相垂直。因此，最后的加工工艺路线确定如下表 3-1：10表 3-1 拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1钻、扩、铰拨叉头25 孔立式钻床 Z535麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、塞规2粗车拨叉脚55 圆卧式车床CA6140内圆车刀卡尺、塞规3半精车拨叉脚55 圆卧式车床CA6140内圆车刀卡尺、塞规4铣断卧式铣床 X62圆盘铣刀卡尺、塞规5粗铣拨叉脚两端面卧式铣床 X62面铣刀游标卡尺6半精铣拨叉脚两端面卧式铣床 X62面铣刀游标卡尺7铣 40 外圆斜面卧式铣床 X51面铣刀游标卡尺8粗铣操纵槽端面卧式铣

18、床 X51面铣刀游标卡尺9半精铣操纵槽端面卧式铣床 X51三面刃铣刀游标卡尺10粗铣操纵槽底面及内侧面立式铣床 X51三面刃铣刀卡规、深度游标卡尺11半精铣操纵槽内侧面立式铣床 X51三面刃铣刀卡规12检查塞规、百分表、卡尺等11第第 4 章章 确定机械加工余量和工序尺寸确定机械加工余量和工序尺寸根据以上的原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸、毛坯尺寸如下：pa4.1 工序 1-钻、扩、铰拨叉头 25 孔表面粗糙度为Ra1.6,经济精度为IT7，加工方案确定为：钻扩孔粗铰精铰查文献一表 2-1 得毛坯铸件的公差等级 CT=IT10 级，经计算得铸造毛坯内孔基本尺寸

19、为20.8mm查文献一表 2-20 得，精铰余量 Z精铰=0.06mm；粗铰余量 Z粗铰=0.14mm；扩孔余量 Z 扩孔=1.8mm；钻孔余量 Z 钻孔=2.2mm。各工序尺寸按加工经济精度查表 1-10 依次确定为精铰孔为 IT7 级；粗铰孔精度为 IT10 级；扩孔精度为IT11 级；钻孔精度为 IT12 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：精铰孔工序尺寸为；粗铰孔工序尺寸为；扩孔工序尺寸为；钻孔工序尺寸0.0210250.084024.940.13024.8为。具体工序尺寸见表 4-10.13024.8表 4-1 工序尺寸表工序名称工序间余量/mm经济精度工序间尺寸/mm

20、尺寸公差/um钻孔2.2IT122.20.13024.8扩孔1.8IT1124.80.13024.8粗铰0.14IT1024.940.024024.9412精铰0.06IT7250.0210254.2 工序 2-粗车拨叉脚 55 圆表面粗糙度为Ra3.2,经济精度为 IT10,加工方案确定为：粗车半精车；查文献一表 2-1 得毛坯铸件的公差等级 CT=IT10 级，经计算得铸造毛坯内孔基本尺寸为51.6mm查文献一表 2-22 得，粗车余量 Z粗车=2.4mm。各工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 确定粗车孔精度为 IT11 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：粗车孔工序尺寸为

21、。0.1055具体工序尺见表 4-2 表 4-2 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗车2.4IT113.6Ra540.1603.6Ra4.3 工序 3-半精车拨叉脚 55 圆表面粗糙度为Ra3.2,经济精度为IT10,加工方案确定为：粗车半精车；查文献一表 2-22 得半精车余量 Z半精车=1mm。各工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 依次确定为半精车孔为 IT9 级；粗车孔精度为 IT11 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车孔工序尺寸为。0.1055具体工序尺寸见表 4-3 表

22、4-3 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um半精车1IT9Ra3.2550.10552.3Ra134.4 工序 4-铣断表面粗糙度为 Ra6.3，经济加工精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣半精铣铣断所用的刀具为圆盘铣刀，所以余量由铣刀厚度界定，取粗车余量 Z粗铣=3mm；半精车余量 Z半精铣=1mm。各工序尺寸按加工经济精度查表 1-11依次确定为粗铣孔为IT14 级；半精铣精度为 IT12 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别由圆盘铣刀决定具体工序尺寸见表 4-4 表 4-4 工序尺寸表工序间

23、工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗铣3IT145.12Ra3无5.12Ra半精铣1IT123.6Ra4无3.6Ra 4.5 工序 5-粗铣拨叉脚两端面（75 端面）表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT11，加工方案确定为：粗铣半精铣；毛坯基本尺寸 55 大端面 R=F+2RMA+CT/2=12+2*1.5+2.4/2=16.2mm查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z粗铣（单边）=1.7mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 依次确定为粗铣孔精度为 IT12 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：粗

24、铣工序尺寸为。0.16054 具体工序尺寸见表 4-5 表 4-5 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间单边余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗铣左端面1.7IT123.6Ra15.700.1815.73.6Ra粗铣右端面1.7IT123.6Ra1400.18140.040.15133.6Ra144.6 工序 6-半精铣拨叉脚两端面（75 端面）表面粗糙度为Ra3.2，经济加工精度为IT11，加工方案确定为：粗铣半精铣；查文献一表 2-25 得，半精铣余量 Z半精铣（单边）=1mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 确定为半精铣孔为 IT

25、11 级。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为：半精铣孔工序尺寸为0.040.1513 具体工序尺寸见表 4-6 表 4-6 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间单边余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um半精铣左端面1IT112.3Ra130.040.15132.3Ra半精铣右端面1IT112.3Ra120.040.15132.3Ra4.7 工序 7-铣 40 外圆斜面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣；查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z粗铣（单边）=1.5mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11

26、 依次确定为粗铣精度为 IT12 级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为。00.02117 具体工序见尺寸表 4-7 表 4-7 工序尺寸表 工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗铣1.5IT123.6Ra1700.021173.6Ra4.8 工序 8-粗铣操纵槽端面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣；查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z粗铣（单边）=1.5mm。工序尺寸按加工经济15精度查表 1-11 依次确定为粗铣精度为 IT12 级。综上所述，该工序工步的

27、工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为。00.324 具体工序见尺寸表 4-8 表 4-8 工序尺寸表 工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗铣1.5IT123.6Ra1700.3243.6Ra4.9 工序 9-半精铣操纵槽端面 表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT13，加工方案确定为：粗铣；查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z半精铣（单边）=1mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 依次确定为粗铣精度为 IT12 级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣工序尺寸为。00.323 具体工序见尺寸表 4-9

28、 表 4-9 工序尺寸表 工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um粗铣1IT122.3Ra1700.3232.3Ra4.10 工序 10-粗铣操纵槽底面及内侧面查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z粗铣=1.5mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 确定为粗铣孔精度为 IT12 级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：粗铣端面工序尺寸为 0.021014具体工序尺寸见表 4-10 表 4-10 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um

29、16粗铣侧面1.5IT126.3Ra1400.21146.3Ra粗铣底面1.5IT126.3Ra80.15086.3Ra4.11 工序 11-半精铣操纵槽内侧面查文献一表 2-25 得，粗铣余量 Z半精铣（单边）=1 mm。工序尺寸按加工经济精度查表 1-11 确定为半精铣孔精度为 IT11 级。综上所述，该工序工步的工序尺寸及公差为：半精铣槽侧面工序尺寸为。0.12016具体工序尺寸见表 4-11 表 4-11 工序尺寸表工序间工序间工序名称工序间余量/mm经济精度/um表面粗糙度/um工序间尺寸/mm尺寸公差/um表面粗糙度/um半精铣侧面1IT113.6Ra160.120163.6Ra1

30、7第第 5 章章 确定切削用量及时间定额确定切削用量及时间定额5.1 工序 1-扩、铰拨叉头 25 孔1.1.加工条件加工条件工件材料：灰铸铁 HT200加工要求：钻25 的孔，其表面粗糙度值为 Rz=1.6 m；先钻23 的孔在扩24.8 的孔，再粗铰24.94 孔，再精铰25 孔。机床：Z535 立式钻床。刀具：23 麻花钻，24.8 的扩刀，25 铰刀。2.2.计算切削用量计算切削用量（1）钻23 的孔。进给量查机械制造工艺与机床夹具课程设计指导P47 表 2-23 钻孔进给量 f 为0.390.47 mm/r，由于零件在加工23mm 孔时属于低刚度零件，故进给量应乘系数 0.75，则f

31、=(0.390.47)0.75=0.290.35mm/r，查表得出，现取f=0.25mm/r。此工序采用23 的麻花钻。所以进给量 f= 0.25mm/z钻削速度切削速度：根据手册表 2.13 及表 2.14，查得切削速度 V=18m/min。10001000 1823249.24(/ min)vdwnsm根据手册 nw=300r/min,故切削速度为23 300100010002167(/ min)dwnwVm切削工时18l=23mm，l1=13.2mm.查工艺手册P9-143 表 9.4-31，切削工时计算公式：2280 23 13.21300 0.251.55(min)l llnwwtm

32、 扩孔进给量查切削用量手册表 2.10 规定,查得扩孔钻扩24.8 的孔时的进给量,并根据机床规格选取 F=0.3 mm/z切削速度扩孔钻扩孔的切削速度,根据工艺手册表 28-2 确定为 V=0.4V 钻其中 V 钻为用钻头钻同样尺寸的实心孔时的切削速度.故 V=0.421.67=8.668m/min10001000 8.66824.8111.3( / min)vdwnsr按机床选取 nw=195r/min.切削工时切削工时时切入 L1=1.8mm,切出 L2=1.5mm 2280 1.8 1.51195 0.31.4(min)l llnwwtm粗铰孔进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切

33、削速度约为钻孔时的 1/21/3,故F=1/3f 钻=1/30.3=0.1mm/rV=1/3V 钻=1/321.67=7.22m/min切削速度19按机床选取 nw=195r/min,所以实际切削速度24.94 1951000100015.27(/ min)dwnwVm10001000 7.2224.9492.22( / min)vdwnsr切削工时切削工时,切入 l2=0.14mm,切出 l1=1.5mm.2280 1.8 1.51195 0.14.18(min)l llnwwtm精铰孔进给量根据有关资料介绍,铰孔时的进给量和切削速度约为钻孔时的 1/21/3,故F=1/3f 钻=1/30.

34、3=0.1mm/rV=1/3V 钻=1/321.67=7.22m/min10001000 7.222591.975( / min)vdwnsr切削速度按机床选取 nw=195r/min,所以实际切削速度25 1951000100015.3(/ min)dwnwVm切削工时切削工时,切入 l2=0.06mm,切出 l1=0mm.2280 0.061195 0.14.1(min)l llnwwtm5.2 工序 2、3-粗车、半精车拨叉脚 55 圆1.1. 加工条件加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。20加工要求：粗，精车 55 圆。机床：卧式车床 CA61

35、40刀具：YW2 内圆车刀2.2. 切削用量切削用量1）车削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2）查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表 3.7，后刀面最大磨损为 1.01.5mm。查切削手册表 3.8，寿命 T=180min3）计算切削速度 按切削手册 ，vovpvmpvzvevc d qt a x f y a u zV 算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据卧式车床 CA6140 车床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/mi

36、n,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(32+80)/475=0.09min。5.3 工序 4-铣断 55 叉口，使之为两个零件1.1. 加工条件加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：铣断，使之为两个零件机床：X62 铣床。刀具：高速钢镶齿

37、三面刃铣刀2.2. 切削用量切削用量进给量，采用切断刀，齿数 4，每齿进给量=0.15mm/z（机械制造工fa艺与机床夹具课程设计指导 （吴拓、方琼珊主编） 。21故进给量 f=0.6mm铣削速度：（m/min） （表 9.4-8）qvc dv ovkvxyupmvvvvTaaazpfw由数控加工工艺 （田春霞主编）中第五章表 5-6 得切削速度为918m/min根据实际情况查表得 V=15 m/min切削工时切出 l=2mm，切出 l1=2mm,行程量=75mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31，切削工时计算公式：13122758.7(min)15 0.6llltmnwf5.4 工序

38、 5、6-粗铣、半精铣拨叉脚两端面进给量采用端铣刀，齿数 4，每齿进给量=0.15mm/z（机械制造工艺与机床夹fa具课程设计指导 （吴拓、方琼珊主编） 。故进给量 f=0.6mm铣削速度：（m/min） （表 9.4-8）vvvvvqvovxyupmpfwc dvkT aaaz由数控加工工艺 （田春霞主编）中第五章表 5-6 得切削速度为918m/min根据实际情况查表得 V=15 m/min切削工时引入 l=2mm，引出 l1=2mm，l3=75mm。查工艺手册P9-143 表 9.4-31，切削工时计算公式：13122758.7(min)15 0.6llltmnwf5.5 工序 7-铣 40 外圆斜面221.1. 加工条件加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=190241,铸造。加工要求：斜面机床：X62选择钻头：高速钢镶齿三面刃铣刀2.2. 切削用量切削用量进给量采用端铣刀，齿数 4，每齿进给量=0.15mm/z（机械制造工艺与机床夹fa具课程设计指导 ，吴拓、方琼珊主编） 。故进给量 f=0.6mm铣削速度：（m/min） （表 9.