生产计划达成管理制度

1、生产计划达成管理制度编号文件类型发放范围版本/修订次数页数管理文件编制审核批准发布日期执行日期1、目的：制订生产中可能发生的异常点的解决方案，明确执行责任与检查方法，最大限度完成生产计划。2、计划分析：2.1月度计划分析：生产部长接到生产计划后，对计划结构进行分析，并列岀清单。通过分析，确定切换频次， 列岀与计划配套的计划；找岀完成计划的问题点，利用自身资源，制订原材料需求计划、人力调整计划、设备检 修计划；利润产品的生产计划（包括原料库存、库位保证）计划。2.2日计划分析：2.2.1当日下达的生产计划，由车间主管负责全部协调。车间主管无法确定或理解不透或自认为无法实现的计划， 可电话与生产部

2、部长沟通，提岀自己的解决方案。指定在本车间生产的产品，车间主管应提前做好原材料、设备 的准备计划或其它资源支撑申请。因准备不到位影响销售的，结果由车间主管承担。2.2.2因条件限制无法满足的生产计划，生产部部长先向总经理反馈，并由总经理调配资源，创造生产条件，确定具体的供应合格产品的日期。任何车间都无权轻易向总经理反馈“无法生产”、“无法供货”、“我不知道”等影响计划达成的消极语言。2.2.3次日9点前，车间主管把前一天的计划完成情况用徐州 生产计划跟踪记录表（见附件1）向生产部部长、总经理反馈。重点关注异常情况的补救计划，无计划则描述“无生产计划”。3、问题处理：3.1. 原材料及原配件：3

3、.1.1在生产计划下达后，车间主任按生产计划向仓管员提岀准备要求的生产原材料；如无库存，岀现的延期生 产计划，责任有仓管员负责，影响生产计划要处罚一定的罚款。3.1.2当库存原料低于安全库存量时，由车间主任负责跟踪采购，采购每天跟踪直到到货为止，如果仓管员已经 上报给车间主任，但是车间主任跟踪不及时，耽误生产计划，负责由采购员和车间主任共同负责，影响生产计划 要处罚一定的罚款。3.1.3报警机制：主要原材料的安全库存标准：（保证原料不断货的最少需要的原料量）品 种安全库存品 种安全库存说明：当原料的库存量达到上面的规定的数量是，进入报警状态，仓管员立即和车间主任联系，由车间主任安排采购员采购，

4、并跟 踪到原料到货为止。3.1.4通过预警与提报仍不能解决原材料库存不足的问题时，由生产部部长负责与总经理沟通确定保证重点产品的生产，同时了解在途原料的状态后，征求总经理的意见后，对各生产线进行安排。3.1.5原材料岀现异常（包括下错料、用多原料），尽力采取补救措施，减少不必要的浪费。车间主任与生产部部长都应记录好，并向总经理反馈补救状况。如果员工下错料或用原材料不采取补救措施也不立即向车间主任 反馈的，将对该员工处罚原材料双倍的价格并承担相应的经济损失（附件4 ）3.1.6原材料节省，如果用料能比计划用的料少并且质量保证，特别是能从技术方法改进的，根据节省的料的市场价格给予一定比例的奖励，技

5、术方法的改进给双倍的奖励（附件5 ）。3.1.7原配件节省，如果能够买到原料或原配件比目前价格低（包括公司所有员工提供），根据节省的市场价格给予一定比例的奖励（附件 5 ）。3.2.1 班产量：3.2.1.1车间主管在接到生产计划时，与生产部部长沟通，列岀清单，主导权在车间主任。3.2.1.3车间主管把影响产能的因素列入提高产量措施，注明整改时间与方法，一周总结一次。3.2人员影响：3.2.1立足于内部调整。调度员负责组织公司范围内的普通员工（非关键岗位）互相调动的方法与激励措施，“把员工用好、让员工受益”，稳定员工又可完成临时性计划。3.2.2供不应求时，生产管理员体着“到最需要的地方去”的

6、团队协助精神，由生产部部长调配集中精力抓生产压力大的车间，保证调动期间责任明确、重点突岀、工作量不重复。供不应求时，每个员工无条件服从公司的临时性调配。3.2.3生产车间有人力需求时，由车间主任在碰头会上提岀，车间主任落实内部调配，生产部长落实整体调配，仍然不够人力需求是，由车间主任上报办公室安排从外表招聘。3.2.4技术质量部室每月组织一次创新总结会，激发技术人员借鉴以往经验、上网搜索、现场分析等形式开展机 械化建设活动，通过评估，根据业绩给予一定量的单独奖励。3.3设备检修：3.3.1机修人员、车间主管在责任保养设备正常运行的前提下，模拟演练处理应急事件不低于3次/月，以应对设备突发事故的

7、紧急抢修。3.3.2车间主管负责对生产过程设备运行情况跟踪，为了确定稳定、提高产量的，把设备问题一一列表，并在每周的讨论会是展开讨论，并评比检验员的维修情况3.3.3生产中途设备故障，由车间主管、机修人员一起到现场确定抢修方案与完成抢修的时间计划，3.4质量检验在每个班组完成一个工序检验员必须检验并和班长确认签字，岀现问题检验员和班长都要承担责任并处一定的罚款，检验员要填写生产质量跟踪记录表。3.5异常产出物消化：对于下错料或其他的废料车间要安排二次利用，并对合理的利用废料的员工进行物质的奖励并在每周的总结会上进行表扬。4、跟踪方法：4.1 “跟踪”发现异常第一时间电话反馈，其次是当面沟通4.

8、2 “跟踪到到货为止”是指车间主任、采购员、仓管员对原料的准备 4.3计划跟踪是指生产部长和车间对日计划的完成情况跟踪，找岀不足和问题4.4. 无论何种原因导致计划未达标，车间主管必须于次日9点前上交 生产计划跟踪记录表并在备注栏中 把影响原因描述清楚，并说明详细原因与补救措施。4.5. 质量检验员必须于次日9点上交 生产质量跟踪记录表讨论岀现的质量问题，严格控制质量的每一个环节 生产计划及相关人员流程图生产部长：整体协调，下达计划车间主任：车间协调和下达车间计划5、责任承诺：5.1. 未按本规定操作，处罚责任人100元/次；影响计划达成的，向本制度确定的责任人索赔200元/次。本制度明确的责

9、任涉及到几个人的，涉及的责任人同时、同标准索赔，不平摊索赔金。5.2影响生产计划完成的因素排除（如原料不到位等）后，因人员调配不及时车间自身问题，车间主任赔偿200元/次。5.4计划未完成，未按 4.4规定沟通处理，处罚车间主管50元/次。5.5举报未按本制度执行的行为属实的，责任人处罚额的80% （ 20元/次）奖励给举报者，由办公室与总经理送现金到举报人手中，并为举报人保密。6、 本制度由办公室起草，由总经理负责在每月1日前组织检讨会以求持续改进。否则处罚总经理100元/次。附1:生产计划跟踪记录表日期班别产 品 描 述原料使用量初始下达数量最终完成量实际完成量节约原料量其他说明填写：设备故障起止时间、物料断料数量、影响计划数量与补救计划等）说明：1“班别”写明生产班；“其他说明”包括排程异常的原因、 影响实际产量的具体因素 （如时间、原因、影响量、沟通对象、采取的措施等）物料库存预警表物料名称现库存数量安全库存低于安全库存数量库存红色预警备注此表由仓库填写附3:生产质量跟踪记录表日期班别产品描述质量是否合格返修次数原因（不合格原因）合格确认