电焊条生产工艺知识大全

电焊条生产工艺学问大全一、焊条制造工序焊条制造过程，须经多道工序，归纳起来主要有以下七大工序：1、焊芯的加工〔去锈、拉拔、核直切断〕；2、焊条药皮原材料的制备〔粉碎、筛粉〕；3、水玻璃的制备与调配；4、焊条涂料的配制；5、焊条的压涂成形；6、焊条烘干及包装；7、焊条成品的检验。二、焊芯的加工1、用剥壳机的弯曲导轮及钢丝轮刷剥离盘条氧化皮。2、用点焊机焊接好条头。3、在拔丝机上，按以下压缩比拉拔不同规格的焊芯丝：单位：mm，直径允许误差为±0.02mm。注：模心尺寸可按实际状况变动。4φ23×H20mm，材质YG8。5、拉拔用润滑剂可承受常熟市汪桥化工厂的无酸洗拉丝润滑剂。6、留意拉丝外表质量，当觉察焊丝外表粘附润滑剂增多时，需准时更换拉丝模等。7、使用轧尖机时，要逆方向向轧尖机轧辊内送条，绝不允许顺方向使用，以防止出危急。1、钢丝的校直钢丝的校直是利用金属屡次反复连续的塑性变形而到达校直的目的。校直是在高速旋转〔一般转速在 以上〕的校直筒完成的。在高速旋转的校直筒中校直筒旋转轴线上穿插排列着数〔一般为3～7个〕用耐磨金属〔常用铸铁或硬质合金〕制成的校直块，通过对校直块的位置调整，使钢丝矫枉过正，在高速旋转的条件下，随着焊丝的前 进，钢丝经受屡次反复的塑性变形而使钢丝校直。其校直原理如图1所示。1钢丝校直原理图转速度和钢丝的前进速度的合理调配。一般说来校直块的数量越多，2〔即钢丝的变形量〕，直至到达满足的效果。2钢丝校直切断示意图12—3—校直筒校直筒的旋转速度与钢丝的前进速度将直接关系到钢丝塑性变形的次数，所以当旋转速度慢，钢丝前进速度快时，这就意味着塑性变形次数的削减，校直效果差。但过高的旋转速度，因产生的磨擦热增大而使钢丝温度上升，导致钢丝不直。由此可见，校直筒的旋转速度与钢丝前进速度的合理匹配，是取得良好校直效果的另一因素.2、钢丝的切断园弧切刀和固定的园管刀，对钢丝产生较大的剪切力而切断钢丝的。33钢丝切断示意图3、切丝机切丝机主要是由送丝、校直、切断、定长、落丝机构、机身和传动系4送丝机构：钢丝的送丝机构主要由送丝滚轮和压紧装置〔压紧弹簧等〕所组成。钢丝的前进速度不仅打算于送丝滚轮的转速，而且与压紧程度有关。校直机构：主要由一个高整旋转〔约6000r/min〕的校直筒，沿3～7时，钢丝通过校直筒间，利用校直块位置的合理调整，对前进的钢丝机通过带轮来驱动。切断机构：主要是由刀架、圆弧切刀、圆管刀、飞轮、偏心轮、偏心滑块等组成。工作时，当偏心轮转动〔约1000r/min〕时，借助偏心套使滑块作上下垂直运动，带动圆弧切刀对钢丝实行切断。工作时以调整块的位置来调整切丝的长度。断的定长钢丝送入集丝箱。传动件而被驱动的。1-圆弧切刀2－刀架3－飞轮4－支架5－拉杆支架6－拉杆78－拉杆支座9－拉杆弹簧10－刀架弹簧11－刀架盖板12－偏心滑块13－偏心滑块导轨1415－偏心套16－压头17－18－刀架19－圆管刀20－钢丝〔焊芯〕76118沿钢丝前进方向发生位移，在位移很小的距离〔0.1～0.2mm〕的16181211991816181101718滑块机构的不停运动，钢丝切断过程也就不断地进展着。4、切丝的质量要求及影响因素双刀、切头不平坦及存在油污等。〔一〕切丝切断长度超差〔即焊条长度公差在国家标准中规定为±2mm。芯的长度公差规定为±1mm。引起切丝长度超差的缘由有：a、定长机构的调整块未调整好，或调整块的紧固螺栓未紧固，在切丝过程中发生位移。b、拉杆弹簧过硬、拉力过大，使钢丝到达定长位置稍变弯曲前方可被切断。抑制方法：调整好定长机构中调整块的位置，并紧固定位螺栓，同时调整拉杆弹簧的弹力。在操作过程中，应勤检查、勤调整，觉察质量问题应准时解决。〔二〕弯丝1mm。而局部死弯不允许大于钢丝直径的公差。弯曲的钢丝不仅会影响焊条压涂的顺当进展，而且还影响焊条药皮的偏心度。产生弯丝的缘由有：a、校直筒中校直块的位置调整不当。b、圆管刀，送丝轮和第一校直块〔前进方向〕三者的位置不在同一条直线上，使钢丝产生弯曲。c、圆弧切刀与圆管刀的距离协作不当。d、钢丝有油或放线架转动不敏捷，使钢丝的送丝速度不均。宜；调整圆管刀、送丝轮与第一个校直块三者位于同始终线上，圆弧转动敏捷性，并使钢丝能均匀连续的送进。〔三〕扭丝钢丝沿轴线发生扭曲成为形似“油条”的现象，称为扭丝，俗称“油条丝”。它会使焊条的压涂过程难以顺当地进展。产生扭丝的缘由有：a、钢丝在校直筒中，被校直块造成的变形不适当。b、校直块的磨损太大或位置放置不当，使钢丝产生不均匀的变形。c、校直筒的转速与钢丝的送丝速度区配不当，如校直筒转速太慢，而钢丝送丝速度太快等。〔四〕双刀钢丝切断时，不是一次被切断，面多于一次才把钢丝切断，钢丝上存有双刀刀痕，称为双刀。双刀有前、后双刀之分，在钢丝前进方向的前端产生的双刀称前双刀，末端产生的双刀称后双刀。产生双刀的缘由有：a、带动圆弧切刀的拉杆活动不自如，或拉杆弹簧的弹力不够，使拉杆的运动速度不均匀。b、拉杆行程太长。c、钢丝的送丝速度不均匀。d、钢丝有油，使钢丝与送丝滚轮间产生滑动，而造成送丝速度变慢。e、偏心滑块的压头与圆弧切刀的刀架接触不平。4～5mm丝轮使其送丝速度均匀；调换压头及刀架使其接触面平坦。〔五〕钢丝切头不平坦80°。的顺当进展。间隙过大。的角度。〔六〕毛刺条压涂的正常进展。求。抑制的方法有：修整或更换圆管刀或圆弧切刀。〔七〕划痕划痕通常呈直线状或螺纹曲线状分布在钢丝的全长。产生的缘由有：送丝轮槽与钢丝接触不良〔如点接触〕，呈直线状划痕或校直块与钢丝接触不良〔点接触〕，引起螺纹线划痕。改善接触状况可避开产生划痕。〔八〕油污〔如会造成送产生气孔等。因此，钢丝外表不应有油污存在。丝与带油物质接触，如切丝机润滑系统加油不当。抑制方法有：更换润滑剂，合理润滑。留意操作，保持机床与工作场地的干净。〔九〕锈迹在钢丝外表存在着不同程度的铁锈。严峻时会影响焊条的质量，如产生气孔、飞溅等。产生缘由有：a、拉丝前，盘条剥壳不净。b、酸洗不净或冲洗及中和挂灰不良，会造成钢丝重生锈。c、盘条或钢丝受潮，与水接触或长期存放等。抑制方法有：提高剥壳、酸洗及中和挂灰质量，改进操作，避开与水接触，保持场地清洁，准时使用或妥当保管。5、钢丝外表的清理钢丝的外表应当是干净的，如有脏物、油、锈等，会降低焊条燃烧时电弧的稳定性，增加飞溅，降低焊条熔化速度，严峻时还可形成气孔等焊接缺陷。为此，对钢丝外表应进展清理。清理方法：a、滚洗法：将枯燥的锯末和硅砂，按肯定比例与钢丝放在专用的滚筒内，当滚筒转动时即可到达清理目的。b、碱溶液清洗法：溶液配比为NaOH90g、Na2CO320g、H2O1000g。温度可在30～90℃、保持10～15min，取出后用水冲洗干净，去除残碱。6、水玻璃的调配由于电焊条种类、规格、配料和生产设备工艺等各不一样，故在〔外购或自制成品配。所谓水玻璃溶液的调配，在通常状况下是指其浓度的调配。水玻璃溶液的调配，是依据焊条涂料生产工艺的要求来进展的。由于焊条的品种、规格或生产设备、工艺条件等不同，对水玻璃的要热水〔或煮沸〕使其溶解均匀后，再参加水玻璃溶液中，切勿将高锰酸钾〔固体〕直接参加。如还需加水时，应参加干净的自来水，搅拌均匀，调至所需要的浓度。调配时勿使油污进入，以免影响水玻璃的质量。在通常的条件下，螺旋压涂机压涂酸性焊条时〔如E4303〕，常2.5～2.73：11：1；其38～41°Be”〔小规格焊条偏下限〕。在我国北方地区一般不加高锰酸钾，在我国南方或潮湿雨季可参加占液体水玻璃重量0.2%～0.3%的高锰酸钾。E××15〔E5015〕型E××16〔E5016〕型焊条，一般使用钾钠混合水玻璃。其模数〔M〕2.8～3.047～50Be”。在一般状况下，均需参加0.3%～0.5%〔占液体水玻璃质量的〕的高锰酸钾。七、拌粉〔一〕拌粉粉和湿拌粉两种。所谓干拌粉即在参加粘结剂〔水玻璃〕前，将配好的粉料先进展混合均匀，此工序应在干粉混合机内进展。目前，多数玻璃进展湿拌。目前各焊条厂多项选择用双“S”轴搅拌机和行星式搅拌机拌粉。双“S”轴搅拌机〔5〕是由机座、粉缸、“S”型搅拌轴和卸〔液压式或丝杠式100200、250500LS”形叶片〔轴〕使粉料在粉缸中产生简单的流淌、挤压和搓研等而到达混料均匀的目的。5双“S”轴搅拌机示意图12—3—4—5—S”搅拌轴〔叶片〕〔二〕拌粉的质量要求及影响因素适于压涂焊条的需要，压涂时焊条的表皮均匀光滑、偏心稳定、药皮没有杂质、发酵变质等现象。a、涂粉的均匀性：焊条涂料是按所设计的配方，由多种原材料组成。必需搅拌均匀，才能到达焊条设计的技术要求，获得稳定的产品质量。式，拌粉设备的性能及操作工艺等。在其它条件根本一样时，搅拌时64-25增加，涂料逐步趋于均匀全都。一般干拌约为20～25min。拌粉时不能只用正转，必需正、反转并用，还不能过早地参加水玻璃，对粘在叶片上的涂料应准时去除〔对双S〕掉。否则都会影响涂料的均匀性或干湿度不全都。b、涂料的干湿度：涂料的干湿度应能满足焊条压涂机〔螺旋机或油压机观质量。验来把握。c、涂料中的杂质：涂料中杂质和硬粒的存在，不仅会严峻影响焊条的偏心，有时甚至会使模孔堵塞，使焊条不能正常的压涂，造成停机去除和调整，直接影响焊条制造质量和生产效率。粉机没有定期清理有关，因而致使已变硬的涂料混入的涂料中。已拌好的涂料，应用湿布盖好，防止结皮结块，影响焊条正常的压涂。在正常条件下拌好的涂料最好准时用完，不宜久存，尤其是碱性焊条涂料，放置时间过长，易发酵变质。对变质硬化的涂料，不能用于生产。焊条药皮压涂成形是把已制备好的焊条涂料敷在已加工的焊芯上，使之成为焊条的工艺过程。它是焊条生产中的关键工序，对焊条的产量、质量、原料消耗等均起着关键性的作用。制〔压涂法〕等。目前焊条的正规生产一般均为压涂法。压涂法不仅生产效率高、速度书，而且具有药皮厚度均匀、光滑、密实、质量稳定，还可使焊条的压涂、传送、磨头、磨尾、印字、着色、烘干和包方法。7焊条压涂生产线示意图焊条的压涂是在焊条涂粉机上完成的涂粉机和油压式涂粉机两类。由涂粉机、送丝机、接棒机、磨头、磨71、涂粉机对涂料性能的要求相对而言，油压式涂粉机对涂料要求粘性较大，适用范围较广，能压较为严格的要求，一般说来涂料应有良好的塑性、滑性、弹性和适宜生产的优越性。由于其苛刻的要求，所以螺旋涂粉机主要用于钛型、钛钙型和钛铁矿型焊条的生产。焊条涂粉机对涂料性能的要求主要有以下几个方面。〔一〕涂料应具有良好的塑性和适宜的粘性涂料良好的塑性及适宜的粘性是保证焊条药皮成形和具有肯定塑性和粘性，会使涂料的流淌性过大，药皮外观质量降低，假设承受螺发热硬化，使压涂工作难以顺当地进展。涂料的塑性和适宜的粘性，主要是依据压涂设备的不同(如螺旋〔如白泥，钛白粉等〕及其配比，合理拱配所用原材料的颗粒度，选用适宜来实现的。〔二〕涂料应具有肯定的弹性和流淌性的要求则不严格。但涂料必需具有良好的流淌性，使涂料在粉缸、机化结块、利于压涂。实践证明：弹性和流淌性较差的涂料极易使涂料淤塞、发热、结块硬化，使焊条难以压涂成形。〔及其药粉颗粒度的合理组配，和浓度来获得的。〔三〕涂料应具有适宜的干湿度粗糙、乱条、易于损伤外，甚至还会造成压涂不能正常进展；当涂能取得良好的压涂效果。综上所述，全面权衡涂料的粘性、塑性、弹性和流淌性，合理地保证涂料具有良好的压涂性能，实现优质、高产、低耗的重要环节。2、焊条压涂设备〔一〕螺旋式焊条涂粉机螺旋式焊条涂粉机〔简称螺旋机〕，50有构造简洁、制造简洁、修理便利、不需停车加料，可连续生产，便于实现机械化、自动化、生产效率高和焊条药皮外观质量好等优点。的要求，涂料的适应性也受到肯定的局限，它主要适用于钛型、钛钙型和钛铁矿等类型焊条的压涂生产。我国目前使用的螺旋式涂粉机，其机头一般多为45°，即送丝与涂45°角。按机身〔75〔mm〕型两种。前者主要用于φ≤2.5mm生产。a、螺旋式焊条涂粉机的构造：螺旋式焊条涂粉机主要是由机身〔粉缸〕、螺旋轴〔又称绞刀〕、机头〔又称弯头〕、机座、传动装置及冷却装置等组成。机身：机身又称粉缸。涂料是借助机身内壁〔开有沟槽〕料和进展渐渐压紧的重要部件之一。般由耐磨铸铁铸造经加工而成。内有数条〔4～8〕沟槽，的锥度或枣核形。机身必需有良好的冷却条件〔通常用循环水冷却〕。否则，会因〔硬化、结块等，这不仅会使焊条的压涂生产不能正常进展，而且还可能造成设备事故。螺旋轴：螺旋轴又称绞刀，是挤压涂料的重要工作部件。增大压强。螺旋轴的直径、类别、叶片的外形、角度及其转数等打算叶片外表越光滑，生产力量越大，动能损耗越少。在实际生产中，一般多用单头、等螺距、外表光滑的螺旋轴来压涂焊条。但为了缩短涂性，常将螺旋轴的末端，做成较大的锥度，并改为局部的双头螺旋。迫使涂料通向成形模具口并使涂料压紧。碳钢盘条盘绕后，经焊接和堆焊耐磨合金〔外表层〕，再经磨削加工88螺旋轴机头：机头又称弯头，是涂料包复焊芯的工作装置。其作涂料挤压得更严密，并输送涂料到成形模具中，压涂成为焊条。机头的前部〔导丝嘴前〕没有输送装置〔螺旋轴的长度应尽量靠近导丝嘴以削减涂料与内壁的磨擦。45°9945°螺旋式焊条涂粉机机头1—机头本体2—导丝嘴3—模壳4—调整螺钉5—成形模6—7—冷却水夹层用循环水进展冷却，以削减涂料的发热，防止涂料硬化。机头一般承受低碳钢经焊接而成。应指出，由于焊条药皮涂料的不同，其所具备的塑性、粘性、弹性和流淌性也会有较大的差异，焊条挤压成形的难易程度也会不同，为此，应选用与之相适应的螺旋轴、机身和机头，才能取得良好的压涂效果。机座和传动装置：机座是螺旋式焊条涂粉机的主体。一般可承受焊接或铸造构造。传动装置是由电动机、带轮、变速箱、齿轮等组成。由电动机驱动变轴旋转，完成传动过程。b、螺旋式焊条涂粉机的工作原理：螺旋式焊条涂粉机的工作原10导丝嘴送来的焊芯集合，在涂粉模〔成形模〕处涂料均匀地包覆在焊芯四周，被挤压成形，并到达肯定尺寸〔药皮厚度〕和强度要求的湿不断地进展着。机头上的调整螺钉〔34〕是为了调整成型模与焊芯的相对个条件。涂料产生肯定压强和推向前进的条件：涂料欲到达产生一螺旋轴相当于螺栓〕，同时还必需有一个力来阻挡涂料与螺旋轴共同旋转。阻挡涂料与螺旋轴共同旋转的力：这个力是靠涂料与机身衬套内壁〔一般开有沟槽〕、涂料与涂料间产生磨擦力来实现的。当螺旋轴旋转时，涂料与机身衬套内壁、涂料与涂料之间产生相对运动，衬套内壁开有沟槽〔4～8〕，并使螺旋轴与机身衬套内壁间设置特定的间隙，使涂料在此间隙中形成涂料层，以扩大磨擦面，下，可以形成较大的磨擦力，以阻挡涂料与螺旋轴的共同旋转，到达输送涂料和压紧涂料的目的。另外，如上文在机头、螺旋轴中所述的，螺旋叶片的倾斜角度和机头密度所必要的措施。，条件。轴的末端。其涂料密度也随之不断地增大。另一方面，由涂料的性质所打算，其密度大的涂料必定向密度小的地方流淌。因此，当螺旋轴旋转时，涂料除向前移动外，由于受密度大的涂料的阻力，必定会有一局部涂料，通过螺旋轴与机身内壁的间隙，逐个螺距地向后、向密度小的方向移动。另外，由于螺旋轴叶片具有肯定的倾斜度。当螺旋轴旋转时，对涂料产生两个作用分力F1F2。F1涂料前进；F2F1F2作用的同时，也必定会受到前进方向的涂料和机身内壁的反作用力。涂料集合在一起而形成涂料层。实践证明，当涂料层的密度越大时，涂料向后返回量就越小，更有利于“类螺母形态”涂料的形成。小，由于各厂家的焊条药皮的配方不同，生产习惯不同，根本上有两种状况：一种是小间隙〔约10mm〕，使其形成薄涂料层，另一种是大间隙〔10～20mm〕形成厚的涂料层。形成薄涂料层的螺旋涂粉机，由于螺旋轴与机身内壁的间隙小，增加螺旋轴的转速等，才能获得良好的压涂效果。形成厚涂料层的螺旋涂粉机，由于其间隙大，形成厚的涂料层，必需增大涂料层严密度〔即硬涂料层〕，来阻挡涂料向后流淌，才可性和尽可能大的流淌性；涂料层的涂料则应强度大、弹性强，而流淌性要小；而螺旋轴内的涂料则应流淌性大，粘性小。假设具备上述条件〔如白泥、钛白粉等〕，配入适量的弹性、纤维性材料，适当增大药粉的〔一般为以满足上述要求。涂料的输入量与输出量相平衡：要使螺旋式焊条涂粉机连入的涂料量相平衡。点、设备的实际性能和压涂焊条的种类、规格和药皮厚度等，来调整送丝速度和螺旋轴的转数，使之相适应，并相对稳定拌粉的质量，就和焊条表皮质量。3、焊条压涂的常见缺陷及影响因素压涂的焊条，其药皮应均匀、光滑而致密地涂敷在焊芯的四周。焊条的偏心度、引弧端、夹持端等应符合标准的规定。下。〔一〕焊条偏心可说人、机〔设备〕、料〔材料〕、法〔方法〕、环〔环境〕，均有较大的影响，有时错综简单。在我国目前现有的生产条件下，人们还在不断地探究、积存和总结中。焊条偏心的产生缘由，一般说来有以下因素：a、导线嘴：当导丝嘴的孔径较大，〔因制造或磨损造成〕或与成形模的距离较远，或刚度缺乏时，在焊条压涂条件下，都会导致焊芯偏移，产生位置的变化，即影响焊条的偏心度。实践说明，导丝嘴1.02～1.05的距离，对螺旋涂粉机一般为10～15mm；油压涂粉机约为焊芯直径1/2～1〔如固定环、螺栓等〕。b、涂粉的均匀性及杂质：涂料干湿度的均匀性及杂质，将会直影响。杂质〔如硬粒、干粉块等〕当进入机头涂粉模时，由于挤压使焊芯偏移，而产生偏心。严峻时还可能发生堵塞而造成停机。为此，应当提高拌料的相对稳定性和均匀性，避开杂质的混入。c、焊芯的质量：焊芯的弯曲度，椭圆度都直接会影响焊条的偏心度。为此，不仅应严格掌握焊芯的质量，还应调整好送丝机构，以免焊芯在送丝过程中造成弯丝而影响偏心。d、水玻璃的影响：当所使用的水玻璃模数、浓度过高，会使涂料的粘性过大，易于干固。尤其当承受螺旋式涂粉机压涂焊条时，涂要求，调配适宜的浓度。e、设备的影响：除焊条涂粉机本身的精度和性能会直接影响焊〔或内衬套〕磨损过大，涂料在机头内的流淌将会发生变化，形成压强不稳，出粉不均，造成焊条偏心。当螺旋轴磨损过大或螺旋叶片与轴不同心；当缸或油路卸油等都会造成送料不均，压强不稳而影响偏心。所以，对状态。f、成形模：当成形模孔中心与其端面不垂直时，成形模在机头中歪斜，会造成焊条的定向偏心。此时，应于调换成形模。g〔模碗时，不易松动，利于焊条偏心的稳定。h、操作因素：涂料压强的波动，必定会导致焊条偏心。为此，输出量相平衡。另外，校正偏心的螺栓时应对称调整，并紧固均匀和结实。除上之外，气候的变化，尤其在冬季当室温、各种粉料、水玻璃温度偏低时，涂料塑性、粘性都会有很大差异，会导致压涂困难，偏心不稳等。〔二〕磨头质量不符合要求〔引弧端a、焊条的包头：系指焊条引弧端药皮包住焊芯而未露出〔检查1/2条引弧，只有破除药皮后，电弧才能引燃。产生焊条皮包头的缘由是成形模出口端的距离，略小于〔2～5mm〕焊芯长度的整数倍〔一般34〕，2～5mm；适当调整涂料的干湿度；正确调整磨头机构，使其距离适当，磨头倒角正常。b、焊条的破头：系指焊条引弧端的焊芯〔整周或局部〕露出药保护不良，甚至造成气孔。焊条破头的缘由是，对齐带或磨头机调整磨头，可取得较好的效果。c、焊条未倒角：系指焊条引弧端的药皮没有倒角的痕迹。此时应调整磨头机构，使其对药皮倒角。〔三〕磨尾质量不符合要求焊条夹持端〔磨尾〕的主要质量问题有，磨尾长度不符合标准规定或磨尾不净等。主要缘由是磨尾机的位置调整不当，钢丝轮直径太小，调整磨尾机，使磨尾质量符合有关技术要求。〔四〕药皮裂纹焊条药皮的裂纹有纵裂〔沿轴向〕，横裂和龟裂。多消灭在焊条烘干过程中，压涂或晾干时也有消灭药皮裂纹现象。焊条压涂过程中，产环境温度〔室温〕较低，突然冷却而产生裂纹。当涂料过干，在压涂过程中药皮温升过高，极易产生龟裂纹。当水玻璃模数过高，浓度、而极易产生纵向裂纹；模数过低时易产生横向裂纹。应指出：水玻璃本身的性能和质量，对形成焊条药皮裂纹，有极大的影响。〔五〕竹节焊条药皮外表呈环形突起，形似“竹节”。称为焊条竹节。产生的缘由是，送丝速度不均，突然瞬时变慢；送丝时有滑动现象；送丝距离不当等。〔即焊芯的夹紧高度〔六〕毛条不密实；送丝速度太快，而涂料输入量缺乏，两者协作不当；成形模压涂焊条时，冷却条件不良，涂料硬化；螺旋轴过短、螺旋轴加工质送粉不均等。当消灭毛条时，应找出具体缘由，予以解决。〔七〕焊条外表皱皮外，压涂焊条时的涂料过湿，流淌性过大或加粉过多，也会引起焊条外表皱皮。解决方法是掌握涂料压强、干湿度和输入量等。〔八〕焊条药皮的损伤焊条从压出到传送或烘干过程中，药皮产生的擦伤、压痕、划痕和破损等缺陷，统称为焊条药皮损伤。造成损伤的缘由主要是涂料较湿，药皮强度低，在焊条传送过程中由于擦、碰、挤压等缘由所致。解决提高自身的抗损伤力量；另外，改善焊条在传送过程中的平衡性〔如〔尽量削减擦、碰、挤、压并准时去除接棒机和槽带上的硬粉等。〔九〕焊条药皮起泡由气体造成焊条药皮外表局部凸起〔多为颗粒状〕称为起泡，是低氢型焊条生产中常见的缺陷。主要产生缘由：是焊条药皮中的铁合金〔如硅铁、稀土硅、锰铁等〕与水玻璃发生化学反响，产生气体所造成。有时涂料中的空气〔如压也会造成起泡。金中的微粉含量；③在可能的条件下尽量使涂料干些；④准时压涂，削减涂料的存放时间；⑤提高水玻璃的模数，降低浓度〔近来有的厂选用M3.2～3.441～44Be得良好的压涂效果并有良好的药皮抗裂纹性能条件〔如改善通风和排潮等〕。另外，改进技术操作，排出涂料中的空气，也是解决焊条药皮起泡的一个方面。〔十〕弯曲度1mm。造成焊条弯曲的缘由，除焊芯本身不直外，主要是送丝机的锥轮、加速轮、导丝管和机头中的导丝嘴调整不当，使焊芯不是在同始终线上输送，而造成焊条弯曲。这可以通过调整送丝机机构加以解决。措施。但应指出，影响焊条压涂质量的因素很多，有时错综简单，有不少质量问题，时有重复消灭，有时又不治自愈，有时又不能用同一方法做到“手到病除”。这表时，我们对焊条压涂质量问题的争论还不够，对其规律还未全面把握。只要我们能在生产实践中，不断地探究，不断地总结，总会有所觉察，有所提高，有所前进，对焊条压涂质量问题的生疏，就会不断地提高和完善。济指标，也有重要的影响。在实际生产中，往往由于设备故障、责任弃，损失严峻。为此，各焊条厂对焊条的烘干都极为重视。1、焊条的烘干过程及其意义刚压出的焊条，药皮中含有较多的水分〔一般约为4%～5%〕，称为湿焊条。未经烘干的湿焊条，不仅药皮强度低、易损伤、粘联、变形、起泡等，而且从焊接冶金上讲，也满足不了焊接质量的要求。因此，焊条必需进展烘干，烘干后才能保管和使用。焊条的烘干，就是将湿焊条置于烘干炉中，通过加热，使药皮中的水分渐渐排解，使药皮干固、牢靠地包复在焊芯上，从而使药皮具有较高的强度和耐吸潮性，并保持焊条药皮的成形性〔外形和尺寸〕和完整性的过程。颗粒间的间隙〔毛细管〕，不断向表皮集中而被蒸发。伴随药皮内水水分的蒸发速度是与药皮的外表积、温度、环境湿度、气体流淌速度等有关。当温度越高，湿度越小，气体流速越大，则蒸发越快，反之则慢。毛细管作用越强，越有利于内层水分的集中。水分蒸发速度应适宜，过快的蒸发速度，易使药皮表层干固，阻碍内层水分连续向外集中，当到达肯定压强时，会导致药皮开裂；假设蒸发速度过慢，药皮内的水分较高，所需枯燥的时间增长，有利于药干效果。焊条烘干过程，包括晾干或低温枯燥和高温烘焙。〔一〕焊条晾干或低温枯燥将湿焊条在室温条件下，自然枯燥的过程，称为晾干。晾干时，室温15℃，50%～55%，晾干时间，螺旋式涂粉机生产的焊条为8～18h；可依