六西格玛的讲解课件

1、六 西 格 玛 管 理2015.9.6 引言怎样才能成功怎样才能始终保持成功打江山易，守江山难引言领领导导力力执执行行力力ERPTPM认证TQM精益6现状目标5S、TPM、质量管理体系六西格玛管理QCC、提案改善战略管理质量工具、统计方法PCDA卓越企业实现模型基石，成功保障六西格玛管理是将企业战略转换成具体行动的利器，管理者利用项目布局将战略目标展开至具体项目目标，将项目工作实现改善、提升战略管理是大楼的屋顶，指导企业经营方针和战略实施，是企业永远经营的保障目录1234六西格玛导入六西格玛的益处六西格玛原则及路径图六西格玛路方法体系精益与六西格玛5一、六西格玛导入一、六西格玛导入1、概念 S

2、igma在统计学上是指”标准差”，6 sigma即意为”6倍标准差”，在质量上表示每百万个产品的不良品率（PPM）少于3.4，但是6 sigma管理不仅仅是指产品质量，而是一整套系统的企业管理理论和实践方法。 它是一种通过密切理解顾客需要，严格地使用事实，数据和统计分析，以及关注业务过程管理、改进和再创造，以获取，维持和最大化业务成功的综合，灵活管理系统。一、六西格玛导入2、起源与发展 摩托罗位公司在1993年率先提出6 sigma管理模式并在企业中推行。自从采取6 sigma管理后，该公司平均每年提高生产率12.3，因质量缺陷造成的损失减少了84，摩托罗拉公司因此取得了巨大的成功，成为世界著

3、名跨国公司，并于1998年获得美国鲍德里奇国家质量管理奖。一、六西格玛导入2、起源与发展 让6 sigma管理模式声名大振的还是美国通用电气公司（GE），自1995年推行6 sigma管理模式以来，由此所产生的效益每年呈加速度递增：每年节省的成本为右图；利润率从1995年的13.6提升到1998年的16.7。一、六西格玛导入2、起源与发展 6 sigma管理模式推行取得效果后，立即引起了世界各国的高度关注，各大企业也纷纷效仿引进和推行6 sigma管理。 西门子、福特、美国快递、索尼、三星 国家电网、海尔、电信、武钢、平安二、六西格玛的益处 目前绝大多数在业内领先的大型制造企业其运作都在3-4

4、 sigma的水平，这意味着每百万个机会中已经产生6210-66800个缺陷，这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15-30来进行弥补。如果每年可以提高一个sigma水平，即每年可以获得以下收益：利润率增加20；产能提高12-18；雇员减少12；资本投入减少10-30。二、六西格玛的益处二、六西格玛的益处顾客满意率的提升 营运成本的降低产品和资金周转时间的缩短 缺陷率的降低产品开发加快经营业绩的改善市场占有率的提高企业文化的改变二、六西格玛的益处GE资金周转次数三、六西格玛原则及路径三、六西格玛原则及路径图1、六西格玛管理原则126543三、六西格玛原则及路径图2、六西格玛路径图确认核心过程和关

5、键顾客界定顾客需要测量当前绩效确定优先次序分析和实施改进扩展和整合六西格玛系统 更好地决策和使用资源，获得最大可能的收益三、六西格玛原则及路径图2、六西格玛路径图 以相互关联的过程和顾客系统来更清晰地理解业务路径图的优点 由于事先准备好的数据和项目筛选，因此改进周期会比较短更准确地确认六西格玛收益，不论是按金钱、产品或服务的缺陷次数、顾客满意度还是按其他测量标准较坚实的基础结构，以支撑变革和维持成果四、六西格玛方法体系六西格玛方法DMAIC解决现有 产品 & 工序的问题（流程改进）DFSS / DMADV创造新的产品和工序（流程设计）四、六西格玛方法体系四、六西格玛方法体系1、六西格玛改进模型

6、（DMAIC）1、定义（Define）界定核心流程和关键顾客。 2、测量（Measure）找出关键量化指标Y（一个或多个），利用Y的过程能力分析结论，识别项目分析与改善的方向。 3、分析（Analyze）探究误差发生的根本原因，检测影响结果的潜在变量，找出缺陷发生的最重要根源。 4、改善（Improve）找出提升关键指标和质量特性的最佳解决方案，然后拟定行动计划，确实执行。 5、控制（Control）确保所做的改善能够持续下去。四、六西格玛方法体系四、六西格玛方法体系四、六西格玛方法体系 指 导 者/主黑带：XXX 组/副 长/绿 带： XXX 管理TEAM 2014.056Sigma-6项目

7、名称：降低降低SWP38HSWP38H产品缺角产品缺角项目编号：BGM-6BGM-6 s s调试模具压型剥油-摆盘产品流转产品范围：38H 产品毛坯掉角烧结过程范围时间范围：2014.03.26 2014.06.30检验D阶段项目范围界定四、六西格玛方法体系C C供应商输入流程输出客户SCTQsIPOCStop结束结束Start开始开始输入流程输出- 粉料状态- 细粉罐状态- 自动称粉机状态- 氧含量合格- 称料室、接料室、压型腔、封装室状态- 计划粉料批次- 粉料符合38H性能要求- 未被氧化的合格粉-无氧化，无杂质-称料单重90020g-生坯重量尺寸 外观合格- 生坯状态- 封装机状态-

8、包装物合格-产品无磕碰损坏-放入蓝色盒子-流转下工序Vacuum encapsulationorientationmoulding自动称粉安装细粉罐-压机运行状态 - 模具型号、状态输入流程输出- 等静压机状态- 产品入笼状态- 流转车状态- 氧含量合格- 过程不得磕碰-产品无破损- 塑料袋无破损漏油-无氧化，无杂质-无损坏- 产品未进油-产品无氧化-产品无裂纹-产品无粘盘掉角- 检验标准- 搬运手法-产品无磕碰损坏-合格品检验singtering剥油等静压-烧结炉运行状态 -炉腔清洁度-炉腔真空度四、六西格玛方法体系 38H产品的掉角不良率Y：各生产和检验工序检出的掉角不良总数/生产的产品总

9、数*1000000，单位PPMD阶段项目Y的界定四、六西格玛方法体系29磁钢缺角磁钢缺角不良率不良率36500PPM磁钢缺角磁钢缺角不良率不良率15000PPMBASEGOALD阶段项目目标界定四、六西格玛方法体系M阶段检验数据真实性（MSA）Part#ABC基准123123123111011111112111101110131111111111411111111115111111111161111111111711111111118111111111191111111111100000000000111111111111121111111111131111111111141111111111

10、150000000000160000000000171111111111181111111111191111111111201111111111210000000000221111111111注：“1”为合格；“0”为不合格。计数型测量系统分析报告计数型测量系统分析报告（评价人交叉分析）（评价人交叉分析）A 与 B 交叉表B总 计0.00 1.00 A0.00 计算29130 期望的计算6.2 23.8 30.0 1.00 计算2118120 期望的计算24.8 95.2 120.0 计算31119150总计 期望的计算31.0 119.0 150.0 A 与 C 交叉表C总 计0.00 1.

11、00 A0.00 计算28230 期望的计算6.0 24.0 30.0 1.00 计算2118120 期望的计算24.0 96.0 120.0 计算30120150总计 期望的计算30.0 120.0 150.0 B 与 C 交叉表C总 计0.00 1.00 B0.00 计算29231 期望的计算6.2 24.8 31.0 1.00 计算1118119 期望的计算23.8 95.2 119.0 计算30120150总计 期望的计算30.0 120.0 150.0 Kappa Kappa分析结果（要求：分析结果（要求：Kappa0.75Kappa0.75）KappaABCA-0.94 0.92

12、B0.94 -0.94 C0.92 0.94 -结论：结论： 分析结果表明评价人之间表现出的一致性良好。计数型测量系统分析报告计数型测量系统分析报告（评价人与基准交叉分析）（评价人与基准交叉分析）A 与 基准判断交叉表基准总 计0.00 1.00 A0.00 计算29130 期望的计算6.0 24.0 30.0 1.00 计算1119120 期望的计算24.0 96.0 120.0 计算30120150总计 期望的计算30.0 120.0 150.0 B 与 基准判断交叉表基准总 计0.00 1.00 B0.00 计算30131 期望的计算6.2 24.8 31.0 1.00 计算011911

13、9 期望的计算23.8 95.2 119.0 计算30120150总计 期望的计算30.0 120.0 150.0 C 与 基准判断交叉表基准总 计0.00 1.00 C0.00 计算29130 期望的计算6.0 24.0 30.0 1.00 计算1119120 期望的计算24.0 96.0 120.0 计算30120150总计 期望的计算30.0 120.0 150.0 Kappa Kappa分析结果（要求：分析结果（要求：Kappa0.75Kappa0.75）ABCKappa0.96 0.98 0.96 结论：结论： 分析结果表明评价人与基准表现出的一致性良好。计数型测量系统分析报告计数型

14、测量系统分析报告测量系统有效性分析测量系统有效性分析% 评 价 人得 分 与 计 数（评价人自己在所有试验上一致）（评价人所有试验上与基准一致）来源ABCABC总受检数505050505050符合数484948484948有效率96.0%98.0%96.0%96.0%98.0%96.0%系 统 有 效 得 分系 统 有 效 得 分 与 计 数（所有评价人自己保持一致）（所有评价人与基准一致）总受检数5050符合数4646有效率92.0%92.0%有效性漏发警报的比例误发警报的比例90%90%2%2%5%5%A96.0%2.00%2.00%B98.0%0.00%2.00%C96.0%2.00%2

15、.00%结论：结论： 基于上述信息，判定该测量系统中，评价人ABC均接受，该测量系统符合要求。MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。M阶段过程能力分析 单值控制图显示控制限制范围之外有 1 个点，控制限制范围之内有 7个点，表示有非随机模式，从而说明存在特殊原因 。 移动极差控制图显示没有一个点高于控制上限。说明生产流程还是有效的，工程控制也是有效的。四、六西格玛方法体系 因果矩阵（C&E Matrix）从若干关键因子中找到对过

16、程结果输出变量有较大影响的因子。A阶段筛选关键因子（C&E Matrix+FMEA）按照对“客户”重要性进行打分输入与输出相关性记分A阶段筛选关键因子（C&E Matrix+FMEA） FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。NOProcess StepProcess InputPotential Failure Mode/Potential Effect of Fa

17、ilureSEV/Potential Cause of FailureOCC/Controls DetectionDETRPN1模具制作材质和精度模具精度不良产品缺角、尺寸不良9模具精度低和材质差8入货检测和维护保养64322模具安装安装精度安装精度不良产品缺角、尺寸不良8安装精度低7通过产品质量调整84483粉料保存防止料粉氧化粉料氧化产品裂纹，杂质7粉料无氮气保护，储存罐跑漏9检查罐子阀门，有无氮气气压63784压制取件防止磕碰损坏产品取件不精准磕碰和捏坏产品8手套操作不方便8目视管理63845生坯包装防止磕碰包装不规范产品磕碰，挤压缺角8手套操作不方便8目视管理63846生坯装箱防止磕碰

18、产品挤压产品磕碰，挤压缺角7包装数量设计不合理7后段烧结后目测73437压制倒料粉料一致性料腔粉料不均匀产品易缺角，变形7设定不合理8目视管理73928手套箱取件方便规范操作取件不方便产品磕碰损坏8手套设计不合理6目视管理52409等静压规范操作数量过多要推压产品产品磕碰损坏4设定不合理7目视管理514010产品转运规范操作产品挤压产品磕碰损坏7转序车辆车轮不合理6目视管理521013制粉规范操作粒度不均匀产品性能不稳定，缺角5过程控制方法不合理4过程检验612011烧结摆盆氧化铝分均匀性产品挤压，粘盘产品缺角6设计不合理4目视管理512012压制设备稳定保护脱模力不足产品压坏6气压不稳定4目

19、视管理512014等静压设备稳定空压产品压坏6设计不合理4目视管理512015操作规范员工技能培训好控制点不熟悉产品易出质量问题6技能不足5技能训练515016烧结炉腔洁净产品粘上粉尘尺寸不良，易缺角7炉膛粉尘多5清扫7245过程输入潜在失效效果潜在失效模式严重度潜在失效原因发生率难检度关键指数四、六西格玛方法体系I阶段实验优化与验证（DOE）四、六西格玛方法体系D阶段通过第一阶段改善活动：1.改善目标由62,000ppm降低到45,000ppm；2.第一阶段目标达成，修改了3个作业指导书，新建3个管理制度；过程控制增加了P图，更有力保证改善目标的维持，持续改善活动进行；3.第一阶段成果维持3

20、个月后，再计划进行下一步的行动计划和目标。四、六西格玛方法体系产品质量生产控制工艺设计产品设计质量杠杆图2、六西格玛设计（DFSS）四、六西格玛方法体系5s s六西格改进六西格设计6s s世界级水平5s s六西格设计2、六西格玛设计（DFSS） 六西格玛设计就是按照合理流程，运用科学方法准确把握客户需求，对新产品、新过程进行文件设计，使产品、过程低成本的实现六西格玛质量水平，同时具有抵抗干扰能力。六西格玛树甜美的果实甜美的果实六西格设计大量的果实大量的果实流程改进和优化低处悬挂的果实低处悬挂的果实七个质量工具，5S，TQC地面上的果实地面上的果实直觉、经验和逻辑3s s 墙, 挤压供应商4s

21、s 墙, 改进阶段流程改进项目流程改进项目- DMAIC -一般性的项目一般性的项目流程设计项目流程设计项目- DMADV -四、六西格玛方法体系5s s 墙, 改进设计四、六西格玛方法体系何时需要六西格玛设计四、六西格玛方法体系六西格玛设计过程定义Define测量Measure分析Analyze设计Design/Develop验证verifyDMADV认别Identify定义Define研制Develop优化设计Optimize验证设计VerifyIDDOV定义Define顾客Customer概念Concept设计Design实现ImplementDCCDI质量功能展开(QFD) 公差分析与设计 团队合作(TW)卡诺(Kano)分析 头脑风暴法(B