树脂砂铸造原料参数

1、树脂砂铸造方案1. 铸造试制造型13 后弹簧导承 图号 ID1656 重量：13kg QT450-10 14 叉形接头 图号 KM2958 重量：23kg QT600-315 前弹簧导承 图号 ID1661 重量：16kg QT450-1016连接板 图号 ID1670 重量：47kg QT500-72. 铸造工艺：图纸上做出 木模工艺及制作：自制 朱建军负责 时间：11月20日前完成3. 砂箱： 由结构件钢板制作，具体砂箱数量、尺寸附图 由何成保负责高金海制图 时间：11月20日前完成4. （1）原砂：石英砂 SiO2含量大于等于92% 重量：6t粒形及粒度要求：角形系数不大于1.35（最好

2、为擦磨砂） 40/60目为宜 含泥量小于0.3% 含水量小于0.2% 耗酸量小于5（2）树脂：呋喃树脂 网上询：230kg（一桶）对于黑色金属宜选用高呋喃树脂（低氮）高呋喃树脂指标：FA含量（%） 含氮量（%） 含水量（%） PH值大于80-100 0-3 不大于2 6.5-7.5（3）固化剂：磺酸固化剂 网上询 执行标准QCWZX01-2003 夏天用3#、4#，冬天用8#、9# 二甲苯磺酸和对二甲苯磺酸皆可，但前者为宜（4）涂料：醇基树脂砂涂料（以石墨为主的黑色涂料为宜） （5）脱模剂：树脂砂脱模剂 （6）孕育剂：粒度3-10mm、球化剂：粒度3-10mm 100KG、新生铁：Q12 一类

3、 1500KG、球化包：500KG原砂、树脂、固化剂、涂料、脱模剂、孕育剂、球化剂、新生铁、球化包（由生产安环科外购） 时间： 11月18日前完成5. 造型：由梅雪负责 时间： 11月22日前完成6. 熔炼、浇注：配料按配料单配制 时间： 11月23日前完成 熔炼三炉 重量2000kg 熔炼温度控制在1480-15507.化学成分、机械性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率、布氏硬度）检验及晶相分析 8.清整、打磨、尺寸检验试制品 时间： 11月27日前完成铸造分厂2007-11-12材料的选购一.原砂石英砂 SiO2含量大于等于92% 重量：6t粒形及粒度要求：角形系数不大于1.35（最好为擦磨砂

4、） 40/60目为宜 含泥量小于0.3% 含水量小于0.2% 耗酸量小于5呋喃树脂在造型、制芯时对原砂的要求原砂要有良好的高温稳定性，不纯物要少，二氧化硅含量要90。原砂的含泥量要在0.5以下。一般的原砂经过擦洗，含泥量少，才能减少树脂加入量、提高经济效益。原砂的含泥量对硬化速度有影响，原砂中泥份太多了，使树脂和固化剂不易混均匀，因此影响了树脂的强度和固透性。 原砂中水份的含量越少越好，因为原砂中水份的增加对树脂自硬砂是十分有害的，它使树脂自硬砂的固化速度慢和固透性差。原砂含水量对树脂自硬砂强度的影响，水份的增加，会使树脂自硬砂的强度降低，导致铸件产生气孔和夹砂等缺陷。当原砂的水份增加，树脂和

5、固化剂的加入量也随着增加，不经济。一般国内要求原砂水份小于0.1。 原砂的粒形，对原砂的粒形，要求尽量是圆形或近似圆形，表面平整光滑，没有空洞和裂纹，这样的砂子表面积小，要在砂粒表面上均匀地复一层树脂膜所需的树脂少。砂粒的形状好，不但可以减少树脂的加入量，降低成本，而且圆形的砂粒流动性好，便于紧实，提高了树脂自硬砂的强度。 原砂的粒度，根据铸件材质、重量、壁厚、尤其是表面质量的要求选择原砂的粒度，中小件原砂为55/100，大件、厚壁采用45/75的硅砂。 原砂的灼减。原砂的灼减是指原砂中结晶水及混入或粘附着的有机物质，它们不仅产生气体而增加铸件的气孔等缺陷，而且影响型砂的强度和耐火度。一般灼减

6、量尽量应少，控制在0.5以下。原砂的PH值和耗酸值。原砂的PH值是指碱度，酸耗值影响固化剂的加入量，原砂的PH值在7以下，耗酸值控制在2以下。呋喃树脂砂的循环使用 呋喃树脂砂的特点之一是旧砂再生率高，可达90以上，旧砂经再生后可以重复使用。自硬砂中的树脂和固化剂，在浇注后只有一部分被烧损，如旧砂未经再生处理而重复使用，将使自硬砂的灼减量和含氮量增加。灼减量和含氮量超出一定限度，铸件易发生气孔、针孔、增碳等缺陷。自硬砂的再生，目的是除掉砂粒表面已固化的树脂膜。使用再生砂来配制树脂砂，可大大减少树脂、固化剂的加入量。下表显示在树脂砂的配比中新旧砂所占比例：漳州开发区炽昌砂业有限公司厂 址：漳州市

7、东方明珠 10幢6产业区()04联 系 人：游卫国 (先生总经理)电 话：0596-28983产业区()88石英砂铸造砂：SiO2含量9598 Fe2O3含量0.080.03，粒度30目50目，50目70目，70目100目，70目120目(可根据用户需要调整)。砂粒光洁，含泥量0.2%，角型系数1.35,含水量0.01%,粒度比值合理，具有良好的复用性。主要用途：铸钢、铸铁、有色金属、树脂砂、覆膜等。承德厚源石英砂有限公司北京办事处厂 址：南环路二号 顺义区/北京联 系 人：销售部 (先生)电 话.树脂呋喃树脂 对于黑色金属宜选用高呋喃树脂（低氮）高呋喃树脂指标：F

8、A含量（%） 含氮量（%） 含水量（%） PH值大于80-100 0-3 不大于2 6.5-7.5淄博泽华精细化工有限公司：自1999年开始自立于铸造用呋喃树脂的生产，是全国主要的树脂供应商之一。本公司始终坚持以质量求生存，以科技求发展的工作作风，以过硬的产品质量和良好的售后服务赢得了客户的赞誉。地址：开发区四宝山办事处曹二村传真手机邮编：255000邮箱:zbzh 邮箱地址:帐号：7375010182600151994 开户行：中信实业张店区支行。 主要产品有：铸造用呋喃树脂、固化剂、防腐用糠醇树脂、YJ呋喃树脂系列化工产品。其产品在石油

9、、化工、医药、铸造等行业广泛应用。使用说明：树脂加入量一般为砂重的0.9% 1.5%，其用量取决于砂的类型；原砂的粒度的颗粒形状，需酸量，含泥量及含水量等对树脂使用效果影响较大。因此，需选用合适的型号的原砂。自然环境及空气相对温度都对树脂使用产生一定影响，可根据环境和砂温合适选用固化剂加入量。硅烷偶联剂有效地提高树脂砂的相对强度，一般由使用单位在使用前加入树脂中，其加入量约占树脂的0.2% 0.3%，适用寿命一个星期左右为好。荆州市泰盟实业有限公司地址：荆州市沙市经济开发区（锣场）4号路26号邮编：434005联系电话：0716837795789传真：07168377957邮箱：jztime

10、jztimeWZ系列自硬铸造树脂用途及特点:本产品用于自硬树脂砂工艺，适用于铸钢、铸铁、有色金属铸件的砂型生产，可在机械、石油、汽车、冶金等工业部门广泛使用。具有以下特点：(1) 粘度低，便于计量，易混砂，型砂流动性好；(2) 游离甲醛含量低，气味小，改善了工人的工作条件，环境污染少；(3) 比强度高，可降低树脂加入量，降低成本，提高铸件质量；(4) 型砂溃散性好，减少清砂工作量；(5) 生产的铸件尺寸精度高，轮廓清晰，表面光洁，减少清砂工时，提高劳动效率。使用方法： 型砂配比树脂加入量一般为0.81.6%（占砂重），固化剂用量则根据大气温湿度和制芯所要求的可使用时间来确定，一般为树脂用量的3

11、080%。 混砂工艺间歇式混砂机先将砂子和固化剂混匀，然后再加入树脂混匀，混砂时间一般为1060秒，混匀后应立即出砂使用。 树脂用量由于各客户所使用的原砂粒形、粒度、含泥量等指标差别较大，型芯重量及复杂程度不同，树脂加入量应以满足生产需要为原则，在型砂强度能够满足生产要求的前提下尽可能减少树脂的加入量。 脱模时间控制适当的固化速度，有助于提高型、芯强度。脱模时间可以1090分钟内调整，一般1040分钟，脱模达不到预定的脱模时间会产生粘模甚至损坏型、芯或塌箱；脱模超过预定的脱模时间则脱模困难甚至会损坏型、芯或模型。 固化速度固化速度过慢，可适当增加固化剂的加入量（一般不宜超过80%）或更换固化速

12、度更快的固化剂；固化速度过快，可适当减少固化剂的加入量（一般不宜低于30%）或更换固化速度更慢的固化剂。江苏金运通化工有限公司三.固化剂介绍：磺酸固化剂磺酸系列固化剂是呋喃自硬树脂的配套固化剂，粘度小，易于混沙，应用于不同温度，不同湿度条件下呋喃树脂砂，酚醛树脂砂造型制芯的硬度，不仅硬化速度快，强度高，而且能调节硬化速度，砂型（芯）溃散性好，能满足不同使用时间，起模强度，终强度的造型工艺。 性状：棕黄色或褐色透明液体。 指标：本品执行 HG/T2345-92化工行业指标。 使用指南： 1、配比：固化剂加入量一般为30-70%（占树脂）2、混砂方法： 砂加入固化剂混10秒，再加入树脂混10秒，出

13、砂后立即制型（芯）；若非高速混砂机适当延长混砂时间。 3、固化速度：正常固化速度以10-90分钟脱模为宜，一般15-40分钟，固化速度过慢，适当增加固化剂的加入量（一般不宜超超过70%）或更换固化速度更快的固化剂；固化速度过快，适当减少固化剂的加入量（一般不宜低于30%）或更换固化速度更慢的固化剂。注意事项： 1. 按工艺要求及不同使用环境选择不同型号的固化剂及加入量。2. 固化剂属酸性物质，具有一定的腐蚀性，应避免与皮肤及衣物接触。 3.固化剂应密封，存放于阴凉干燥处，部分产品易燃，不可靠近热源或曝晒，严禁用金属容器装盛，保存期限一年以上。厂家及规格：开封市恒利化工厂公司地址：开封市南郊杨正

14、门东联系电话13837822386联 系 人：曹女士江苏金运通化工有限公司各型号用途：（1）JY-G03#固化剂：是以甲苯、二甲苯混合磺酸为主，以硫酸加强活性的水溶液，此种固化剂活性强、固化速度和达到最高强度较快，脱模时间短，适用于初强度要求高，以及较低温度的固化条件。（2）JY-G04#固化剂：是以甲苯磺酸为主的水溶液。此种固化剂固化速度缓和，固化后强度高，保持高强度时间长，适用于春、夏、秋季常温条件。广泛用于多种树脂，（如呋喃酚醛等）的固化，在较低的气温条件下，用于呋喃树脂时，通常加入FFD-G04#固化剂 ，效果更好。（3）JY-G07#、JY-G08#、JY

15、-G09#固化剂：是以二甲苯磺酸为主的高酸度、少溶剂的液体固化剂。它比磺酸水溶液固化速度快、初强速度高、脱模时间短。相对用量少且使用方便，适用于低温和高温度的固化环境，特别适用于连续混砂铸造工艺，此时固化能力可以得到充分发挥。四.涂料醇基树脂砂涂料（以石墨为主的黑色涂料为宜）呋喃树脂砂造型涂料的选用 型、芯表面刷涂料是防止粘砂、夹砂、砂眼等铸造缺陷，提高表面质量，减少落砂和清理劳动量，改善劳动环境的有效措施之一。优质的铸造涂料应该抗粘砂能力强、涂层不剥落、能获得光洁的铸件表面。涂刷在型、芯上的涂料要能形成一层具有一定物理强度的硬壳，能独立地承受高温铁水的冲击，有隔离和阻挡的作用。 针对呋喃树脂

16、砂造型的特点，在铸件的薄壁部位应用醇基石墨涂料，在铸件的厚大部位、导轨部位应用醇基锆英粉涂料。呋喃树脂砂造型浇注系统耐火砖的应用。应注意刚起模的型芯不宜立刻上涂料,因此时树脂硬化反映还处于初期阶段,若遇水基涂料中的水分会影响硬化的正常进行;若刷醇基涂料立刻点燃也会使未反映的树脂过烧,影响型芯的表面温度性.使用指南：使用前应充分搅拌均匀，然后涂刷。一般铸件涂刷一遍即可，涂刷后应立即点火烧干。对厚大件或易粘砂部位可刷涂多遍。注意：从第二遍起，应等型芯冷却后在涂刷，效果更好。避免长时间挥发，造成点燃困难或燃烧不充分。本系列涂料可用醇类溶剂稀释，应忌过分稀释，避免影响涂料的悬浮性、涂刷性和涂层强度。注

17、意事项：产品含有易燃溶剂，储存和使用时应远离火源、热源。点火时应使涂料离开砂型（芯）3米以外。不用是加盖密封存放，防止溶剂挥发。厂家沈阳金安铸造材料厂厂址：沈阳市苏家屯区迎春北街77号 电话024-89800172传真经理：张健手机厂技术指标：注：保值期：3个月江苏金运通化工有限公司该厂技术指标：宜兴市远东化工有限公司地址：中国江苏宜兴市宜兴市范道镇远东大道88号电话：86-510-87246077联系人：梅伟峰该厂技术指标：五.脱模剂树脂砂脱模剂：铸造用涂料，性能特点：降低铸件表面粗糙度，有效地防止铸件粘砂、夹

18、砂等铸造缺陷，提高铸件落砂和清理效率。使用指南：使用前摇匀。可刷或喷至模样及芯盒表面，第一次刷23编，每刷一次后，挥发35分钟即可造型制芯。每刷一次可使用515次，但这取决于模样的复杂程度和模样的种类。注意事项：操作时配带防护用具，作业场所应通风良好，由于溶剂极易挥发，用后应立即盖严密。若因溶剂挥发，粘度增大。厂家宜兴市远东化工有限公司（如上）沈阳金安铸造材料厂（如上）六.孕育剂（1）硅钡孕育剂是一种长效石墨化孕育剂，与硅铁相比石墨化能力、增加共晶团数、改善不同厚度断面组织和硬度均匀性的能力更强，而且衰退速度慢。硅钡孕育剂适用于灰铁、球铁厚大件、壁厚不均匀件，以及浇注时间长或铁水运输距离长的车

19、间。（2）硅锶孕育剂是一种强石墨化孕育剂，其石墨化能力显著优于75#硅铁，而且熔点低，溶解性好，含钙量低，形渣少，允许有较低的韵语温度。与硅铁、硅钡孕育剂相比， 其突出的优点是在减少白口的同时，并不显著增加共晶团数，因此可以减少缩松倾向，改善铸件致密性和耐压能力。 硅锶孕育剂适用范围：适用于灰铁、球铁薄壁急冷和复杂薄壁耐压件。（3）硅锆孕育剂是由C、Si、Ca、Zr等多种元素复合而成，使用本产品可以明显改善石墨组织，提高铸件的机械性能，减少铸件的断面敏感性和白口倾向，改善铸件的机加性能，与普通硅铁孕育剂相比，可减少用量50%-70%左右，具有孕育效果明显提高，抗衰退时间长，孕育温度范围宽等优点

20、。硅锆孕育剂适用于灰铁、球铁一般铸件。技术指标：熔化温度：11501250 粒度：0.33.35mm厂家：宜兴市聚丰稀土合金有限公司 地址：宜兴市聚丰稀土合金有限公司电话阳金安铸造材料厂（如上）七.球化剂铸造厂在球化剂使用中遇到最多的普遍问题主要有：(1)球化剂成分不准，并且波动。(2)球化剂粉化合金粒度不合要求。(3)球化剂不致密、上浮快，烧损严重。(4)MgO含量过高，反应过于激烈，球化处理不良，球化剂加入量过大。(5)球化处理后衰退快。(6)球化后白口倾向大。那么，究竟选用什么样的球化剂才可以避免以上问题哪？这当然要根据本厂的熔炼条件、铸件结构、组织和性能要求

21、等条件具体问题具体分析。要稳定生产球铁件，选用一种适宜的球化剂是至关重要的，但绝对不是唯一的因素。一般来说，什么球化剂都可以成功的生产出球铁。但要稳定的生产出球铁件，其实就是个系统工程，本文称作球铁稳定生产控制系统，出正确选用球化剂外，还需要以下配套措施：（1）正确的球化处理工艺。其中包括选用处理方法、设计处理包、球化剂的放置、铁水冲入处理包的方式等。球化处理方法现在有冲入法、包盖法、喂丝法、压力加镁法、型内球化等10多种，但作为稀土镁类球化剂常用冲入法进行球化处理，但铁水不能直接冲向合金。处理包的高度一般为其直径的1.52倍，不能采用粗矮状包，包的底部应设有堤坝，堤坝一边空间能够放置所有紧实

22、后的球化剂和覆盖材料，（2）确立适宜的球化剂加入量和球化元素残余量。球化剂加多少为宜，反应后到底该保证残余的球化元素含量多少为好，也常常成为球铁件生产时的一个老大难。现在的企业对车间生产成本都进行控制和考核，总是希望球化剂加入量越小越好，否则就埋怨球化剂不好使用。事实上，球化剂的加入量要依照预期设计的残余球化元素的含量来控制，而残余球化元素则要根据具体的铸件结构、球化等级和性能要求等来确立，一般球化元素残余量在Mg0.040.06%、Re0.020.03%时，可以获得无碳化物、球化良好的铸件，中等厚度（50100mm）铸件比薄壁的残余Mg可增加0.01%，厚壁铸件可以提高到0.0500.08%。厚断面铸件铈基轻稀土超过0.006%，其心部出现碎块状始末，应限制其加入量而最好代之以钇基稀