灌注桩作业指导书

1、科尔沁变-奈曼开发区变220千伏线路工程标段3 灌注桩作业指导书 施工项目部 目 录1.编制依据12.工程概况及特点13.主要管理人员及机械设备投入34.质量要求55.安全管理86.灌注桩基础施工97.灌注桩施工异常问题的处理及预防15 1 编制依据1.1科尔沁-奈曼开发区220千伏线路工程基础施工设计图纸及相关文件1.2110-500kV架空电力线路施工及验收规范（GB50233-2005）1.3110-500kV架空电力线路工程施工质量及评定规程（DL/T-5168-2002）1.4电力建设安全工作规程第2部分：架空电力线路（DL5009.2-2004）1.5输变电工程达标投产考核办法1.

2、6建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202-2002）1.7混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）1.8施工项目部标准化工作手册送电线路工程分册1.9建筑桩基技术规范JGJ94-20082.0输变电工程建设标准强制性条文实施规程Q-GDW248-20082 工程概况及特点2.1工程概述科尔沁变至奈曼开发区变220千伏线路工程标段3为通辽电业局在建项目，线路沿线通过的沙丘，大多是少数民族集居之地，应尽量减少对树木、植被的砍伐和破坏。在线路复测期间采用GPS进行定位。经过的地区，全线地形比例：丘陵占70%，平地占30%，。沿线地质条件：地质地层有粘土40%，粉细砂60%。主要

3、地界在白音塔拉及大沁塔拉两个镇，主要路过村屯如下，在南奈林右转跨过教来河，在德贝筒西北左转，从乌丹苏西北、东荒南闸门西北、东艾利好来东南通过，在接力都东南左转，再跨过教来河，从北图布日格与北噶鲁尺之间、沙力包特西北、章古台西北、海拉苏东侧通过，最后在敖干他拉东侧左转，在朝阳古鲁东南接入奈曼开发变220kV构架。线路亘长33.691公里，线路铁塔全部采用自立式铁塔，共计98基，其中直线塔88基，转角耐张塔9，基终端塔1基。导线选型推荐采用GBT1179-2008圆线同心绞架空导线标准中的LGJ-400/35型钢芯铝绞线。地线采用OPGW-24-120光缆，另一根地线采用GJ-80型镀锌钢绞线。本

4、标段标段工程建设地点：内蒙古通辽市奈曼旗。本标段线路工程建设计划工期：2013年04月15日2014年10月01日。项目参建单位如下：项目法人单位：内蒙古东部电力有限公司工程建设单位：通辽电业局工程监理单位：吉林省吉能电力建设监理有限责任公司工程设计单位：吉林省电力勘测设计院工程施工单位：通辽光远电力安装有限责任公司2.2工程范围本工程为科尔沁变-奈曼开发区变220千伏线路工程标段3共98基基础、组塔、架线施工。2.3主要工程量2.3.1本工程灌注桩主要工程量 本工程灌注桩主要工程量已明确为2基灌注桩； 其中ZBJGZ-42型适用于336#，ZBJGZ-36型适用于337#2.4施工现场平面布

5、置钢筋笼加工平台本工程灌注桩施工采用采用反循环钻机，泥浆护壁的方法进行施工。施工现场设泥浆池。具体见施工现场平面布置图生活区塔位标志牌钻机标志牌吊车砂石料堆放地及搅拌场泥浆池3 主要管理人员及机械设备投入3.1施工人员投入3.1.1主要施工力量：施工队1个队，每队20人，并配备运输车辆及吊车；3.1.2需要时，公司将随时为本项目增派人员，充分满足工程的需要。机械设备投入序号名称规格单位数量备注1铲车台12吊车8吨台13经纬仪TDJ2台14水平仪台15搅拌机170L、350L台26振捣器电动、汽油机台1插入式7钢模板块若干8护桶套19钻孔机台1循环钻10导管根2011料斗个112发电机台113电

6、焊机台214防水电线米若干3.2主要管理人员项目经理庄涛项目副经理王文彬项目总工田浩质检专工韩冰技术专工李立春材料专工李伟车辆专工董立军安全专工夏克明灌注桩队李海鸥科尔沁变-奈曼开发区变220千伏线路工程标段3施工项目部项目部组织机构图1-14 质量要求4.1质量目标在本工程施工中，建立完善的现场质量管理体系，开展质量策划，并针对本工程的特点，制定相应的质量保证措施，加强施工质量的全过程控制。认真执行规程规定，精心组织施工，保证本工程质量目标达到施工合同中的各项要求，工程质量验评优良品率100，实现竣工投产一次达标，零缺陷移交，施工质量确保国家电网公司优质工程标准，杜绝重大质量事故和质量管理事

7、故的发生。4.1.1质量总目标保证贯彻和顺利实施工程设计技术原则，满足国家施工验收规范和质量评定规程优良级标准的要求，确保工程零缺陷移交、达标投产,按国家电网公司优质工程建设。确保实现一次验收合格率100；单位工程优良率100，杜绝重大质量事故和质量管理事故的发生。4.2质量标准4.2.1灌注桩成孔施工的允许偏差应满足下表的要求。灌注桩成孔施工允许偏差成 孔 方 法桩径偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）13根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩泥浆护壁钻、挖、冲孔桩d1000mm-501d/6且不大于100d/4且不大于150d10

8、00mm-50100+0.01H150+0.01H锤击（振动）沉管振动冲击沉管成孔d500mm-20170150d500mm100150螺旋钻、机动洛阳铲干作业成孔灌注桩-20170150人工挖孔桩现浇混凝土护壁500.550150长钢套管护壁201100200注：桩径允许偏差的负值是指个别断面；H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离；d为设计桩径。4.2.2钢筋笼制作、安装的质量应符合下列要求：（1）钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合下表的规定； 钢筋笼制作允许偏差 项 目允许偏差（mm）主筋间距10箍筋间距20钢筋笼直径10钢筋笼长度100（2）分段制作的钢筋笼，其接头

9、宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ 10、钢筋焊接及验收规程JGJ 18和混凝土结构工程施工质量验收规范GB 50204的规定；（3）加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧；（4）导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上；（5）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。4.3主要施工工序质量控制办法4.3.1成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身

10、质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。（1）确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径测试。 （2）确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记

11、录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达12，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情

12、况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快02mmin左右，在细粉砂层钻进都是O015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。4.3.2钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根

13、据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。4.3.3灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔 清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的

14、主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定1720min；含砂率不大于6；胶体率不小于90等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。 灌注桩成孔至设计标

15、高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.101.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。4.3.4成桩质量的控制(1)为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验

16、报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。 (2)钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。 (3)为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm20cm，并

17、随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m10m时，应及时将坍落度调小至12cm16cm，以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，建筑施工操作规程规定桩身混凝土的充盈系数必

18、须大于l。同时要认真进行记录。4.4桩基础施工质量及检测4.4.1桩基础施工质量要求(1)桩基础工程混凝土用砂，石，水泥及水应符合110KV-500KV架空电力线路施工及验收规范GB502332005的规定。(2)桩基工程焊接应由持证焊工施焊，所用焊条应符合GB502332005110KV-500KV架空电力线路施工及验收规范的规定。(3)灌注桩钢筋骨架制做规定如下：钢筋骨架的主筋连接宜采用电焊对焊，当采用搭接焊时，应确保接头上下主筋轴线在同一直线上。双面焊的搭接长度不小于6d，单面焊的搭接长度不小于10d，其中d为钢筋直径。同一截面内主筋接头数量不得超过主筋根数50，同一钢筋两个接头的距离应

19、大于30d，最小不小于500mm。(4)灌注桩的各工序应连续施工,且应遵守下列规定:灌注桩的成孔深度需符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度不得大于300mm。浇注混凝土时，同一配合比的试块，每根不得少于1组。每基灌注桩桩在够养生期后必须做动载检验。灌注混凝土的实际浇制量不得小于计算体基,按体积换算的平均直径或直测桩径,不得小于设计桩径。钢筋笼保护层厚度：水下灌注混凝土桩允许偏差20mm;非水下灌注混凝土桩的允许偏差10mm;灌注桩的垂直度允许偏差1%。桩基础顶面高差不允许大于3mm; 基础跟开不允许超过1.0。立柱模板与桩头结合处,拆模时凸出桩头的部分必须在距基面1.8米深以下,否则应予以

20、全部清除。5 安全管理5.1安全措施5.1.1施工场地必须平整，坚实。场地四周应设排水沟，以利排水。5.1.2成孔钻机按放平稳，以免在钻孔时钻机突然倾倒或钻机突然下落而发生事故。5.1.3开钻前应对钻机全面检查，发现问题及时解决，检查完毕应进行试运转。不得使用刹车失灵的卷扬机和起吊设备；钢丝绳如有断股，扭折者，应予以更换；钻杆发生弯曲，裂纹等现象应进行调整和更换。5.1.4在钻成的孔尚未浇注混凝土前，应将孔口盖严，附近不得堆放重物。5.1.5所有进入现场的施工人员必须佩戴安全帽。5.2环境保护及文明施工由于工程位于沼泽，路径所经过的自然植被覆盖面积较小，预计施工用地和工地运输对地形、地貌和自然

21、生态和植被影响不会太大，因此本工程的环保工作重点应在保持施工现场清洁、文明和对道路的保护方面。针对本工程特点，我们拟采取以下措施做好环保工作。5.2.1施工中应做好以下工作:（1）加强施工现场管理。除施工必须外，尽量减少植被损坏，严禁不必要的砍伐。（2）施工后及时清理现场，尽可能恢复原状地貌，将余土和施工废弃物运出现场，做到工完、料净、场清、整洁保持原有生态。（3）进入施工现场的所有人员必须按规定统一着装，佩带胸卡，劳保及安全用品齐备，工作时间严禁饮酒，更不能酒后进入施工现场。（4）进行基础施工的桩号，根椐施工场地的大小，设置有明显标志的围栏。（5）施工前画出施工平面布置图，并据此摆放施工机械

22、设备、工具、材料，使其整齐合理，分门别类，标识明显。（6）施工现场安全通道明显，危险场所要设有明显的警告标志。（7）施工现场，必须设有施工公告牌，分工明确，项目齐整字迹美观（8）基础浇制所用砂、石、水泥不能与地面直接接触，要用隔离材料铺垫。砂、石、水泥等材料的放置要成垛、规方。（9）现场所用电源和电气设备必须绝缘良好，专人负责，并设有“有电”、“禁止合闸”等特殊标牌。（10）现场施工剩余材料及物品，不许乱堆乱放，及时整理清除，做到“工完、料净、场地清”。（11）基础开挖过程中，若出现文物古迹，应及时采取措施加以保护，使国家财产不受损失。(12)未尽事宜按施工组织设计及施工安全组织技术措施执行。

23、6 灌注桩基础施工6.1工器具准备6.1.1 钻机准备(1)钻机的出力、钻杆高度，钻头大小等，应能满足钻孔孔径、孔深施工的需要；(2)进行试运转，要运转正常，无故障，保证不因钻机故障停机，造成孔坍塌。(3)钻头：要根据地质情况准备钻头,当地质情况不十分清楚时，应按设计要求的钻孔直径，备有能穿透岩层的钻头，保证钻孔不发生中断。(4)护筒制作:用4-8mm钢板制作；护筒直径要大于设计要求钻孔直径的100mm，护筒上部留有1-2个溢流孔；护筒高度：根据地质确定，一般可制成1.3-1.8m为宜，且应能满足孔内泥浆面高度的要求。6.1.2其他工具 除一般浇制工具外，尚应准备漏斗、导管、隔水球等等。隔水球

24、制作应根据导管直径的大小确定，其直径选择应能满足其在导管中顺利通过的要求。6.2钢筋笼制作6.2.1钢筋笼子下料制作，其外径应按桩基直径去掉保护层厚度120mm考虑，其钢筋笼的内径，比导管连接处的最大外径大100mm以上。6.2.2钢筋笼可以分段加工，每段以5-8m为宜，但钢筋笼子的最上段长度必须保证5米以上，且不得有接头。6.2.3设置在同一构件的钢筋接头应相互错开,，且应满足设计图纸要求。6.2.4其它钢筋焊接，应在受力钢筋直径30倍的区段范围内(不小于500mm),设计有要求时按照设计施工。有接头的钢筋截面积钢筋占钢筋截面积的百分率为50(25)。6.3钢筋焊接6.3.1钢筋笼子段内主筋

25、及其它钢筋的制作连接，可采用双面贴角通心焊接,焊接长度不得小于钢筋直径的5倍，焊面应焊平。6.3.2钢筋笼子内外箍筋，可采用单面搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的10倍。6.3.3搭接焊接示意图：双面搭接焊示意图单面搭接焊示意图L为搭接长度； d为钢筋直径 d 钢筋焊条的使用：主筋级（罗纹钢），焊条E50型；其他钢筋级（圆钢），焊条E43型。 e 地面以下5米内，桩主筋尽量不得有接头。6.4埋设护筒6.4.1泥浆护壁成孔作业均采用孔口护筒。6.4.2护筒的设置，应在塔基钻孔的位置处,要求护筒中心与桩位中心重合，其误差不得超过50mm。6.4.3护筒的埋深（1）地质为砂类土时，其埋深应不小于1.5

26、m；（2）地质为粘性土时，其埋深应不小于1.0m。6.4.4要保持护筒埋设位置的正确、稳定；护筒埋设后应高于地面0.2m，并应在其外壁周围用无杂质的粘土填实。6.5钻机的安装6.5.1将钻机安置在桩位适当的位置上,且不影响其它钻机的钻孔施工，并应保证转杆中心重合于护筒中心，其误差不应大于30mm。6.5.2用经纬仪找正钻杆，使其垂直地面。6.5.3按照不同类别的土层，选用不同型式的钻头,并将钻头与钻杆连接。钻头型式的选择，按以下原则：（1）一般粘性土、淤泥和淤泥质土及砂土,宜用笼式钻头；（2）穿过不厚的砂夹卵石层，或在强风化岩中钻进时,用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头；（3）遇孤石或旧基础时，用带

27、硬质合金齿的筒式钻头。6.6钻孔作业6.6.1在正式钻孔之前,首先要进行造浆.造浆的操作顺序是：（1）开动钻杆，将钻头提起；（2）在注满水的泥浆池内投入泥浆剂；（3）使钻机空转，使泥浆在钻机和泥浆池之间循环,完成造浆工作。6.6.2泥浆可就地选择塑性指数Ip10的粘土除去杂质后调制。拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿透土层进行配合比设计。当泥浆性能达到下列指数时，即可停止专门造浆而进行钻孔工作。比重：1.1-1.15； 粘度：10-25秒； 含砂率6%；胶体率95。6.6.3在钻孔时,要根据土层类别、孔径大小、钻孔深度、供水量，确定相应的钻进速度。（1）钻孔初始，以0.2-0.5m分钟钻进为宜；

28、（2）对于淤泥和淤泥质土,最大钻进速度不宜大于1m分钟；对于其它土层，以钻机不超负荷为准；（3）对风化岩或其它硬土层中,其钻进速度以钻机不产生跳动为准。6.6.4在钻进过程中,要适当控制泥浆的稠度。过稠影响钻进速度，过稀不利于护壁、排渣。一般是：（1）注入干净泥浆，其比重以1.1左右为宜；（2）排出泥浆：其比重以1.15-1.25为宜；（3）穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层时,排出泥浆的比重，可增大至1.3-1.4；6.6.5钻进中若出现缩颈、坍孔时,可加大泥浆比重以稳孔护壁，也可于缩颈、坍孔段投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺而进行固壁。6.6.6当缩颈、坍孔严重，或泥浆突然涌失时，应立即停钻，

29、填入适量粘土，待孔壁稳定后再钻。6.6.7当钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正，如纠正无效,应提起钻头，在孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。6.6.8在钻孔过程中，应连续作业，直至成孔,若由于某些特殊原因必须停钻时，应将钻头提起，以防坍孔和泥浆沉淀将钻头埋住。6.6.9钻孔过程中，要随时注意从泥中捞出钻渣。6.7清孔6.7.1当钻孔至要求深度时,即可进行清孔作业。清孔作业可采用如下两种方法：（1）原浆缓浆法：即将钻头提高20-30cm，使其空转,借助泥浆泵，使泥浆反复循环，排除钻渣，从即而达到清孔的目的；（2）加水缓浆法：当在钻孔中，泥浆比重较大时,可使用此法，此法基本和原浆缓浆法相同，

30、只是在泥浆循环时，加入适量清水，逐步稀释之。6.7.2对以原土造浆的钻孔，孔底500mm以内排出泥浆比重降到1.1左右、含砂率8%、黏度28s，即可认为清孔合格。6.7.3对注入制备泥浆的钻孔，孔底500mm以内排出泥浆比重降到1.25左右、含砂率8%、黏度28s，即可认为清孔合格。6.7.4当孔底沉渣或沉渣厚度达到下列标准时,即可进行浇注混凝土作业：端承桩沉渣：50mm;摩擦端承桩、端承摩擦桩沉渣：100mm ;摩擦桩沉渣：300mm。6.8安装钢筋笼 6.8.1钢筋笼可使用吊车或扒杆吊装，在桩口焊接,其操作顺序是：（1）吊最下端一节钢筋笼入孔；（2）将钢筋笼上端与孔口相平时，用大杠横穿钢筋

31、笼,使其支撑在孔口上；（3）回松吊车,吊第二节钢筋笼与已入孔之钢筋笼搭接并逐一焊牢；焊接要求:钢筋焊接采取单面搭接焊接，焊接长度要大于钢筋直径的10倍；（4）钢筋焊接时可以直接搭接，搭接时可以不采取通心焊接（即：不用搬弯接头部分），如图所示：（5）钢筋焊接的高度必须将两根钢筋搭接部分焊平，符合钢筋焊接规程。（6）将焊在一起的钢筋笼吊起，抽出横杠继续下放；（7）重复前三项操作，直至钢筋笼全部下入钻孔中。6.8.2钢筋笼外侧与孔壁间,最底端必须安装护板，5米以上可设置不低于浇注混凝土标号的混凝土垫块，其宽度应不小于设计要求的混凝土保护层厚度（桩身保护层厚度为60mm），或按照图纸要求在钢筋笼上焊接

32、护板。设置方法是：加工垫块时，要其中加入8#铁线，下钢筋笼时，用该8#铁线将垫块绑在钢筋笼外侧。6.8.3安装钢筋笼子时，应使其中心对准孔径中心轻放，不得撞击孔壁，吊入后应校正垂直，勿使扭曲。6.8.4桩基埋设声测管的要求（高应变检测时才需埋声测管）（1）埋设直径为50-60mm的钢管，钢管连接处用罗纹套管连接，管子接头不应漏浆；（2）声测管下端封闭，上盖加盖，管内无异物，保证灌注时不漏浆；（3）声测管可焊接或绑接在钢筋笼的内侧，保证成柱后声测管相互平行且等间距，埋设声测管时不应影响主筋的均匀分布；（4）声测管下端应放至桩底、管应高出桩顶100mm以上，同一根桩声测管宜在同一高度；（5）检测时

33、声测管内注满清水；（6）声测管埋设数量：桩径1200mm，埋设两根；1200mm桩径2000mm，埋设三根。(7)埋设声测管应沿桩截面呈对称形状布置6.9安装导管6.9.1导管的构造和使用应符合下列要求：（1）导管壁厚不宜小于3mm，直径可采用200-300mm，导管的分节长度按工艺要求确定,最下端的一节导管长度不得短于4m；（2）导管之间可用法兰或丝扣连接,最下端的一节应焊设加强箍；（3）为避免提升导管时法兰边缘挂住钢筋笼,可设置锥形法兰护罩，或加焊三角加劲扳。(4）导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓能否通过。6.9.2导管的长度按钻孔深度确定,其在钻孔中应距孔底300-500mm（只有桩

34、径小于600mm的可以加大距离）以上，以保证隔水栓能顺利冲出管口。6.9.3吊导管用钢丝绳、吊架、卸扣等,应有足够的安全系数。防止吊导管时发生掉管事故。导管的吊点最好设置在最下一段的管上。因其他原因必须设在上部各段时，吊点以下各节连接必须可靠。6.9.4隔水栓宜用预制混凝土球塞。如采用球胆或木球作隔水栓，必须确保能顺利出导管。6.9.5隔水栓安放在导管内的位置为距孔内水面0.2m处。隔水栓拴上8#铁线，并将铁线引到导管外加以固定。6.10浇注混凝土6.10.1混凝土的浇注是一项紧张而细致的工作,必须分工明确，并有专人负责指挥、调度。 加混凝土料时，砼的单材料每盘称量的偏差应符合以下规定： 水泥

35、：2% ；碎石：3% ；水：2% ；砂：3% 。每立方米混凝土材料用量：C25水泥（KG）砂(KG）石(KG）水(KG）配合比500748955250坍落度：180-220mm6.10.2混凝土的搅拌、运送,应遵守以下规定：（1）加料顺序为：先上砂子，再上水泥、石子，最后加水。（2）搅拌时间应符合下列规定：搅拌机容量搅拌机型400L400L-1000L1000L自落式搅拌时间（s）9090120强制式606090（3）混凝土运送和投料过程中应保持混凝土的和易性。6.10.3混凝土的浇注应遵守下列规定：（1）贮斗内混凝土的初存量必须满足首次浇注时导管底端能埋入混凝土中0.8m以上； 第一次贮量可

36、按下式计算： V0.785D2(aa1) 式中 V-第一次浇注时混凝土贮存量.m3； a-导管下端孔底距离；m； a1-导管埋入混凝土内的长度，0.8m。（2）第一次浇注的混凝土通过导管下入钻孔底部后,应即测量导管埋入混凝土深度，发现问题应立即处理，否则不许继续浇注；（3）随着混凝土的继续浇注，要适当提升和拆下导管,导管底端埋入管外混凝土的深度，一般应保持2-4m,严禁把导管底端提出混凝土面。在浇注混凝土过程中，应设专人经常测量导管的埋深；（4）提升导管时，要避免碰动钢筋笼,并应采取有效措施防止钢筋笼上浮；（5）混凝土的浇注施工应连续进行，不得中断,如发生堵管、导管进水等事故，应及时采取措施进

37、行处理。6.10.4浇注混凝土，应注意最后一次的混凝土灌入量,当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及混凝土质量。6.11接桩头6.11.1灌注桩水下灌注完毕后，安装模板前必须清理桩头，混凝土中不得有泥浆等任何杂质。6.11.2安装后的模板必须与桩体垂直，不得有横向、纵向偏移，模板顶面高差要按设计标高严格控制，偏差小于5。模板安装后要采取有效方法进行固定，防止浇制过程中下沉或偏移。6.11.3地脚螺栓的规格/间距及埋入深度必须符合设计要求,安装前应除去浮锈.地脚螺栓一般用小样板固定。6.11.4小样板用角钢制作，铁板厚度不应小5毫米.其长度及宽度应根据螺栓直径及立柱对角线确定,螺孔距离应符合

38、图纸尺寸,孔径应比螺杆直径大2毫米;6.11.5安装小样板应在立柱的混凝土浇注面距地脚螺栓底部200毫米时进行,其步骤为:（1）再次检查立柱模板位置及四个基础模板是否在同一水平面上;（2）在立柱模板顶部画出小样板的位置;把小样板放在模板顶面, 并穿上底脚螺栓；（3）用经纬仪（或用对角线桩挂线）检查基础的对角线，再检查各桩地脚螺栓中心连线是否与对角线吻合，同时地脚螺栓对立柱中心偏移必须控制在5以内，并用钢尺测量四个地脚螺栓中心与塔中心桩距离及四面根开，符合图纸尺寸后即用铁丝把样板固定在模板上；（4）用水准仪检查各地脚螺栓高度，并调整到一个水平面上，丝扣露出部分长度应符合图纸要求；（5）将地脚螺栓

39、丝扣涂以黄油后用布片或水泥袋纸包裹，防止损坏和沾上水泥浆；6.11.6模板及地脚螺栓安装完毕后，要再次检查各部根开尺寸、保护层厚度、模板标高。确认合格后进行浇制，浇制的混凝土要严格按照C25的设计配合比进行基配，同时要严格控制混凝土的坍落度，防止拆摸时出现蜂窝、气泡而影响混凝土的表面质量。6.12混凝土养护及拆模6.12.1混凝土养护（1)根据今年施工季节的现场实际温度变化较大，应根据气温决定养护方法：可采用遮盖稻草袋浇水养护。（2）当气温高于5时基础拆模后应及时回填，在12小时内开始遮盖稻草袋浇水养护。6.12.2基础拆模（1)基础拆模前应通知现场监理工程师和发包方代表、项目部质检员到现场检

40、查鉴定，作出优良、合格、不合格或修补的决定。（2)混凝土经过养护，拆模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏时，即可拆模。拆模时要求基础强度不小于2.5MPa，并保证棱角完整，拆模时间为：平均气温+5+10+15+20+25昼夜数6432.52（3)基础拆模后要将基础模板以下的桩体进行磨平，其深度必须超过冻层，（自模板顶面向下大于1.8米）。7 灌注桩施工异常问题的处理及预防7.1钻孔偏斜的处理方法查明孔偏斜的位置和程度，一般可以在偏斜处用钻头上下反复扫孔处理，使钻孔正直。如果偏斜严重时，应在孔内回填砂砾或黏土混石到偏斜处之上，呆沉密实后重新钻孔。7.2粘钻的处理方法在软塑黏土中钻

41、进时，因进尺快，钻渣大，出浆口堵塞等易造成糊钻，一般应控制进尺速度。如糊钻严重，将钻头提出坑口，清除钻头黏糊物。7.3缩孔处理方法 塑性土层遇水膨胀造成缩孔卡钻时，采用上下反复扫孔处理。如因钻头严重磨损使钻孔小于桩径时，应焊补钻头后再行扫孔。7.4孔壁坍落的原因及处理方法7.4.1产生的可能原因：护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；护筒埋深不合适，埋设在砂或粗砂层中；成孔速度太快，孔壁上来不及形成泥模；孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力；安装钢筋笼碰撞了孔壁，破坏了泥模。7.4.2预防措施及处理方法如下：(1)在松砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、黏度、胶体率的

42、优质水泥浆；(2)将护筒的底部埋入黏土或粉质黏土中0.5m以上；(3)成孔的速度应根据地质情况选取；(4)如地下水位变化，应采取升高护筒，增大水头或用虹吸管连接等措施；(5)绑扎、吊装钢筋笼时，应对准孔中心，避免碰撞孔壁；(6)如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和黏土混合物填至坍孔位置以上1-2米，在行钻进；如坍孔严重，应全部重新回填后再钻。7.5护筒冒水的处理方法:若是护筒周围填土不密实造成冒水，应在护筒周围填土加固，分层夯实，并选用含水量适当的黏土填筑。若护筒严重下沉位移，应拆除重装护筒。7.6钢筋笼安装与设计要求不符的原因及处理方法：7.6.1产生的原因：堆放、起吊、搬运的支点位置不当或支点数不够造成变形；钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓慢放下；清孔时，孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。7.6.2预防措施及处理方法如下：(1)钢筋笼过长，应分段制作，入孔时再焊接。(2)在搬运过程和安装过程中，应每隔2-2.5m设置一道加劲箍，并在笼内每隔3-4m装一个临时十字架，在钢筋笼放入后拆除。(3)钢筋笼的吊装应按规定