基于制造执行理论的耐普罗公司质量追溯系统的创新研究（下）

1、基于制造执行理论的耐普罗公司质量追溯系统的创新研究（下）本文格式为word，能编辑和复制，感谢您的阅读。 基于制造执行理论的耐普罗公司质量追溯系统的创新研究（下） 本文基于制造执行系统相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析方法，对亚光耐普罗公司手机生产线进行了旨在跟踪控制生产工艺流程，提高产品质量的改进研究。 第六章 制造执行系统实施准备 2000年初，亚光耐普罗公司与国内知名的软件企业用友公司签订合约，共同实施了用友u8 erp管理系统，为公司建立了从原料采购、mps生产计划编制、mrp物料需求计算、生产任务下达到车间生产、产成品出入库到财务核算的

2、一整套信息化管理平台，达到了公司在计划、任务和及时交付、帐务核算等环节的有效控制，建立了一整套符合亚光耐普罗公司实际管理模式的信息化管理平台。 然而经过这几年对erp系统的实际应用发现，虽然erp系统在计划和运算方面提高了不少效率，而在生产任务执行、在制品进度管理、产品质量追踪、售后服务等环节还是没有起到很好的监督和控制，尤其生产线大量的数据录入，既占用时间，又容易出错，数据还不能及时更新，给生产管理带来了诸多不便。 因此基于对生产线数据的采集和产品质量追溯，亚光耐普罗公司决定实施mes生产执行系统来控制整个生产过程，并首先在手机装配生产线加以试用，以使企业向生产制造柔性化和管理精细化方向发展

3、，提高市场应对的实时性和灵活性，降低不良品率，改善生产线的运行效率，加强生产现场数据采集和在制品管理、产品质量和售后服务能力，降低生产成本等。 61 完善管理基础 要想充分发挥ides系统的功效，企业需要先健全自身的管理体系没有严格的管理约束机制，mes系统信息的及时维护就难以保证；没有先进的管理模式，mes整理出来的信息就不能得到有效利用，从而也不能产生效益。因此，信息技术可以成为提高企业管理水平的有效手段，但不会自动地解决企业的管理问题“。为了成功实施mes，亚光耐普罗公司决定先完善与mes密切相关的管理工作，包括车间环境、职责分工以及人员保障等方面。 1定置，改善车间环境 定置，是指通过

4、对生产和工作环境的分析，把生产和工作需要的物品按照工艺的需要科学地确定位置。定置管理，则是指对现场物品定置的设计、组织、实施、控制，使现场管理达到科学化、规范化、经常化的全过程“?。定置管理为生产者在较短的时间内用较低的成本制造出高质量产品提供良好的客观条件。通过定置管理，理顺物流，可以为mes的实施提供良好的车间环境。 (1)由hvs质量改善小组中的工艺工程师重新检查并确认该生产线各个工位的组装工艺，操作员操作手法等已经符合最新工艺要求。 (2)由ie工程师通过双手作业分析，动素分析等方法对操作员的操作进行科学的分析和改进，并制定每一作业动作的标准化操作，确保操作员全部作业的基本动作符合省时

5、、省力的人体功效学理论，达到最大作业效率的要求。 (3)由生产线线长及工艺工程师、ie工程师共同根据5s原理通过对各种生产工具、良品盒、不良品盒、工装夹具等现物的规范，明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定容、定量”，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，从而减少由于不确定及易混淆的标识给生产操作带来的各种时间及物料的浪费。 2合理分工、明确责职 有些企业的组织结构不合理、职能相互重叠，其结果是责任不清、相互扯皮。这一方面妨碍了mes的顺利实施，另一方面也难以保证mes正常高效地运行。因此，在实施mes时，必须对企业的业务流程进行合理重组，去除重叠的部门责能，减少无效劳动，合理分工、明确责

6、职。这样既可以简化mes软件的权限设置和流程控制，又能够保证信息处理的及时性，为ides的实施提供组织保证。据此，亚光耐普罗公司在实施mes之前，以手机组装生产线为契机，重新审视相关的职能部门，明确职责。 3提供人员保证 mes系统实施，通常涉及到计算机人员、企业管理人员、车间现场操作人员和具体业务人员等方面。不仅涉及面广，而且各类人员的文化水平、业务能力、计算机应用水平也参差不齐。因此，为了保证mes的顺利实施，必须对相关人员进行足够的培训。 对不同类型、不同层次人员的培训方式应有所不同。实际上，在整个mes实施过程中，培训工作是贯彻始终的。不仅要在实施准备阶段进行原理培训，而且在实施准备、

7、模拟运行与试运行、切换运行、新系统运行过程中也要进行有关培训，如软硬件产品培训、系统管理员培训和持续扩大培训等。只有企业员工对mes软硬件产品有了一定的了解，才能够保证系统最终的顺利实施和应用。 62 优化工序流程 优化工序流程的目的是通过对现场宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短加工路线和制造周期。 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的ie方法。它是把工艺过程中的物流过程及大的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法。通过它可以反映工序整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提

8、高现有流程效率。其分析目的为： 1准确掌握工艺流程的整体状态 (1)工艺流程的顺序 (2)明确工序的总体关系 (3)各工序的作业时间确认 (4)发现总体工序不平衡的状态 本文基于制造执行系统相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析方法，对亚光耐普罗公司手机生产线进行了旨在跟踪控制生产工艺流程，提高产品质量的改进研究。 2发现工序问题点 (1)发现并改进生产浪费的工序 (2)发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序 (3)减少停滞及闲余工序 (4)合并一些过于细分或重复的工作 3其优化的原则即escri五大原则： (1)取消(eliminate)：剔除不合

9、理、不增值工序，取消不必要的操作。 (2)简化(simplify)：必要的工作尽有可能采用简单高效的动作和方法实现。 (3)合并(combine)：将相邻工位可以合并的工作和并，以消除重复取放和装夹的时间浪费。 (4)重排(rearrange)：找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作。 (5)新增(inerease)：增加工序或设备，有效提高生产效率。 63 平衡生产线 平衡生产线是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法，是流程设计及作业标准化中最重要的方法，平衡生产可以达到以下几个目的： 1提高作业人员及设备工装的工作效率； 2减少单位产品的工

10、时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)； 3减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 4在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力对应市场变化，实现柔性生产系统； 5通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬动分析、时间分析等全部ie手法“。 作业分析、工序同期化 通过确定的16秒钟产距，我们对其进行作业分析及工序同期化。作业流程分析是将作业人员的工作流程视为产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析的目的： 1明确操作者的作业程序。 2分析作业者的各不同工序的分布状态与时间分配状态。 3发现操作者中移动及等待的浪费状态。 4明确各工位的作业目的。

11、 工序同期化使流水线各工序的单位作业时间等于节拍或节拍的整倍数”，有利于提高工作效率，提高生产线平衡率。进行平衡改善时，应遵循以下原则： 1首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善。 2将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。 3增加作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。 4合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容相对较多的情况下，容易拉平衡。 5分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去。 本文基于制造执行系统相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析方法，对亚光耐普罗公司手机生产线进行了旨在跟踪控制生产工艺流程

12、，提高产品质量的改进研究。 第七章 制造执行系统实施过程 系统实施规划 配合亚光耐普罗公司信息化建设和erp项目的整体进度，实施mes系统必须遵循整体规划、分步实施的原则，经过我们mes项目组讨论，认为本次mes系统可分为前后两期来分别完成，一期项目重点完成linel生产线组件、半成品、成品的组装管理，能够实现基础的数据采集和质量追溯，二期项目可在一期项目基础上，对条码管理系统进行优化，最终实现该手机生产车间6条生产线的全程条码化追踪管理，一期项目必须考虑预留erp系统的接口，同时为二期条码化管理预留接口，为实现公司整体信息化建设奠定好基础。 mes条码追溯系统的实施将企业从原料采购到检验入库

13、，从生产领料到组装、测试、维修和包装的生产控制，从产成品入库到销售出库，均形成一体化的条码跟踪，实现产品的生命周期控制和管理，并与现有的erp系统无缝对接，最终实现全面的集成和协同生产。 73 系统实际需求分析 亚光耐普罗公司在导入托s系统之前，肛s小组成员在手机组装生产线多次进行实地考察研究，通过认真分析总结，首先提出了在胍s生产执行软件方面的实际需求： 1 根据手机组装生产线的实际需求，迫切需要实现零部件来料、生产过程(工艺流程)控制、生产数据采集、质量管理和条码追溯等基本功能，实现产品生产过程的工艺流程控制和整个生命周期的数据采集、质量追溯等。 2 通过mes条码系统，收集关键工序、工位

14、的生产过程数据，记录合格或不合格现象，统计员工、设备和生产线的产能、效率等，同时可分析产品组装过程中的工艺缺陷，便于及时调整和预警。 3 通过车间看板实时反映该生产线的工作进度和在制品质量状况、在产状况等，及时监督生产线进度和产品质量，生成某时间段内的合格率，不良率等，可以导出偏差囤、柏拉图等。 74 核心业务分析 mes系统作为生产线数据采集和产品质量控制的核心系统，根据实际的需求分析，将从以下几方面实现制造业车间数据的实时统计，提高在制品管理和售后服务能力； 1计划管理 生产计划与排产管理是宏观计划管理与微观排产优化管理之间的衔接模块，通过有效的计划编制和产能详细调度，在保证客户商品按时交

15、付的基础上，使生产能力发挥到最大水平。对于按订单生产的企业，随着客户订单的小型化、多样化和随即化，该模块成为适应订单、节约产能和成本的有效方式。 2现场管理 根据生产工艺控制生产过程，防止零配件的错装、漏装、多装，可通过连接设备控制系统实现自动投料控制，实时统计车间采集数据，监控在制品、成品和物料的生产状态和质量状态，并支持订单取消、产品改制、加装等生产计划的临时调整。同时，可利用条码自动识别技术实现员工的生产状态监督。 3物料管理(换料、补料) 实时记录产线上物料库存和实际耗用信息，使用户随时能够了解到个工厂各生产线上的wip库存，对发生质量问题的原料进行预警和记录，以便发料员能及时补充该工

16、位的缺料。 4品质管理 质量管理基于全面质量管理的思想，对从供应商、原料到售后服务的整个产品的生产和生命周期进行质量记录和分析，并在生产过程控制的基础上对生产过程中的质量问题进行严格控制。能有效地防止不良品的流动，降低不良品率，对超过指标的不良品进行预警和批处理。 5追溯管理 物料追踪功能可根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应本行业的召回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。 6决策分析 众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节。综合报表实时展现了生产现场的第一手过程数据，

17、并对产线即时产量、工序产出率、设备和人员的作业状况进行汇总分析，为生产执行状况和产品品质改善与提升提供了有效的评估依据。 78 制定系统操作流程 耐普罗公司条码追溯系统需要经过零件组装、歪斜测试、声音测试、功能测试和主板测试等工序过程装配而成，装配生产工艺由配料间开始，配料员按当班的生产数量，配出一定数量的零件和药剂，分别送到按产品装配工艺流程顺序排列的各个工位上。装配开始后，从第一个工位开始，操作员在各工位完成规定的装配工序，半成品由传送带从上个工位输送到下个工位，直至完成当班的生产数量。 在采用条码管理后，该生产线大批量小型物料将采用批次号方式进行管理，对关键零部件或成品都采用唯一条码标识

18、进行管理，这就要求在原料采购、半成品入库和成品入库等环节张贴条码，库管员根据包装物条码扫描后导系统自动生成出入库单据，生产线根据上料批次和唯一条码信息自动形成关联，为最终形成产品质量追溯奠定基础。 1生产任务 生产计划部根据上月客户订单和产品实际仓储数量，对下月的生产计划进行任务下达，通过销售订单直接生成。 每个产品的生产任务分别针对一项生产指令，同时标注是否外协加工，对外协加工入库产品将不进行成品或半成品mrp运算。 本文基于制造执行系统相关理论，综合运用工业工程及精益生产的相关技术方法，通过定性和定量相结合的系统分析方法，对亚光耐普罗公司手机生产线进行了旨在跟踪控制生产工艺流程，提高产品质

19、量的改进研究。 2生产排产 生产计划部根据生产任务清单，对当日生产任务进行排产，录入产品明细和排产数量、生产方式、生产车间及生产线、下达时间、完工时间等详细信息，可通过排产分析功能完成车间物料库存和缺料数量分析，根据各生产线产能和实际物料、人员情况安排最优的排产任务，系统按照这个最优的任务序列进行排班生产。 3车间排班 根据当日生产任务和各班组生产产品型号，安排各工位操作人员的姓名，形成当日生产的排班列表，系统将根据这个排班表自动生成该工位生产该产品的人员信息追溯。 4生产任务查询 根据当日生产任务和车间实际完工情况，自动生成任务完工进度列表，对每项任务的执行情况和完工明细进行分类统计查询，可

20、以按照时间段、产品、型号、车间、操作人员、完工情况等属性自动汇总、筛选、组合查询等。 质量控制与追溯 条码追溯是mes系统的核心模块，也是实现质量控制、提高售后服务品质、加快服务相应速度的最好办法，追溯模块包括了：零件、组件、产成品的批号信息、人员班次、资源设备状态、不良原因、下一步的执行指导等等，它能监控诸如wip(work inprocess)的状态，以及返工，产出率，产量，损耗等等信息，供应商所提供的不良材料可以得到及时的处理以及反馈。产品追踪就是通过对每批次产品在各加工工序的生产时间和生产批号、各加工工序的在线或离线检验数据记录、各批次使用辅料的质量检测记录等信息进行关联查找，为质量分

21、析人员提供手段和方法来追溯每一批次产品在整个生产的各个工序或环节的质量控制状况，重现该批次产品的整个生产过程，从中发现问题，为质量的改进提供依据。 通过指定批次号来查找该批次对应各生产工序的生产时间段及所对应的质量信息(各工序的在线或离线质量信息、批次统计信息、趋势图、及原辅料批次信息等)，也可通过指定工序时间段来查找在该时间段内的生产批次。 1随工单查询 通过随工单的条码扫描即可清楚的查询目前产品的在产状态，对其完工状态、所用原料批次、型号、半成品、生产过程、检验合格情况和维修情况进行了详细的记录，包括详细的操作人员、操作时间、完工状态等详细信息。 2在制品查询 通过在制品查询可以直观的反映

22、手机生产线各个工序在产量，同时对这些在产产品可以按照类别、名称、型号、规格等属性进行组合查询，为了便于查看在制品状态和比例，我们设置了各类柱状图表、饼状图表的方式，对在制品数量进行图表的直观分析，便于管理人员及时了解生产进度。 3生产状态查询 对生产线各个工序任务数量、在产数量和完工数量的综合统计查询。 4销售跟踪查询 通过手工输入或扫描条码方式，可以轻松查询该产品的销售情况，例如产品条码、型号、名称、规格、销售单位、销售时间、客户地址、联系电话和销售单号等详细信息，在发生质量问题时可以直接追溯到这些客户，对原料批次的扫描则可以自动完成所有该批次材料组装的产品都销售到哪些客户那里，以便统一召回和返修等。 通过条码自动识别技术，企业构建起了完整的物料、成品的自动识别和追溯体系。统一原料编码和成品识别码，员工生产过程中，系统自动记录每个成品使用了哪些物料。因为物料和成品都已具备“身份证”，一旦发生质量问题，企业能迅速找到