电位器电阻片冲孔落料复合模具设计说明书

1、1 绪 论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、

2、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。 在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已

3、经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了

4、先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水

5、平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛

6、应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造

7、方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模

8、具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3电位器电阻片冲孔落料件的模具设和设计进度1.3.1电位器电阻片冲孔落料件模具设计的设计思路冲孔落料是冲压基本工序之一，它是利用冲裁模在压力机作用下，将平板坯料进行冲孔或落料的加

9、工方法。一般情况下，一般精度的工件IT8IT7级精度的普通冲裁模；较高精度的工件采用IT7IT6级精度的高级冲裁模。只有加强冲裁件基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。 电位器电阻片冲孔落料件工作过程很简单就冲孔落料，可采用单工序模、复合模具或级进模具，根据计算的结果和选用的标准模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据凸模与凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲

10、边修改高度。1.3.2电位器电阻片冲孔落料件模具设计的进度 1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天； 2.确定加工方案，所用时间5天； 3.模具的设计，所用时间30天； 4模具的调试所用时间5天。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。 2 冲压件的工艺性分析工件名称：电位器电阻片生产批量：大批量生产材料：H62料厚：0.3mm工件图如图1： 图 1制件的总体分析 冲裁件的工艺性是指零件在冲压加工过程中的难易程度。它只要包括了冲裁件的形状和尺寸以及冲裁

11、件的尺寸精度和表面粗糙度。该零件的外形复杂程度一般，都是由圆弧和直线组成的。内孔为圆孔，无尖锐的刺角，无细长的悬臂和狭槽，孔2与边缘之间的距离为=1.5mmt=0.3mm，满足最小壁厚要求。图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求。通过以上的分析，可认为零件的精度要求能够在冲压加工中得到保障，尺寸标注、生产批量等情况也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式加工。3 工艺方案的确定该零件包括：冲孔、落料两个基本工序，可有以下三种工艺方案供选择：方案一、先落料后冲孔，采用单工序模生产。方案二、落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三、冲孔-落料连续

12、冲压，采用级进模生产。对各种方案的分析方案一：生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。方案二：冲压生产率较高，压力机一次行程内可完成两个以上工序，实现操作机械化，自动化难，制件和废料排除较复杂，另外复合模制造的复杂性和价格较高。方案三：只需要一副模具，生产率高，压力机一次行程内可完成多个工序，实现操作机械化自动化容易，尤其适应于单机上实现自动化，冲模的制造复杂性和价格低于复合模，精度也可也得到保证。 通过以上三种方案的分析比较，并根据设计要求确定该工件的冲压生产采用方案三为佳，并选择级进模。 4 主要工艺参数的计算4.1排样的设计与计算4.1

13、.1 确定搭边与搭肩值并画排样图 设计复合模时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直对排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高。搭边和搭肩值一般是由经验确定的查表而取最小搭边值为a=1.1mm、b=1.3mm 图2 排 样 图4.1.2 计算送料步距和条料的宽度按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之和。即：A=D+a=16+1.1mm=17.1mm计算条料宽度： 采用无侧压装置的送料方式，由公式：=(） Dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 a侧搭边值 c导料板与最宽条料之间的间隙由表2.12查得C0.5条料宽度的负向偏差

14、由表查得2.10查得=0.05 代入数据得=（14.7+21.3+0.5）=17.8所以确定条料的宽度B为：B=18mm4.1.3计算材料的利用率：材料的利用率通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率来表：材料利用率的计算公式为 =式中 S一个冲裁件的面积，mm2; n板料（或条料.带料）上冲压件的数量； B条料（或条料.带料）宽度，mm; A送料步距， mm所以可得=70.8%所以在不考虑料头、料尾和边余料等材料消耗的情况下材料的利用率为70.8，而在考虑以上因素计算一张板料总的利用率时则需要根据证章板的长宽尺寸而定，在此省略不述.4.2冲压力的计算并初步选取压力机的吨位4.2

15、.1冲裁力的计算冲裁力的大小随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化，本模具采用普通平刃口模具冲裁，其冲裁力F按下式计算： 冲裁力公式为F 式中F冲裁力 冲孔冲裁力 落料冲裁力（1)冲孔冲裁力 式中 K系数，查表取K1.3 冲孔周长，L3.1426.28mm t材料厚度，t0.3mm 材料抗剪强度，MPa，查手册H62钢330MPa，=1.3 所以=330/1.3=253.84MPa 取=254MPa 所以=1.36.280.3254622.1N （2）落料冲裁力 式中 落料件外形周边尺寸 3.1412+（3.652+22）2+3.144+4.23+2.5+3 10+3.141.25/4+3.1

16、40.75+7.85+6.26+6.48=68.95mm 所以1.368.950.3254=6830.2N 4.2.2 卸料力、推件力及顶件了力的计算：卸料力是将废料或工件从凸凹模上刮下的力。而推件力是将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需的力。顶件力逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需的力。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的，所以在选择设备公称压力或设计冲裁的时候应分别予以考虑，影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、厚度、模具间隙、凹模洞口结构、搭边大小、润滑情况、制件的形状和尺寸等。现在按照下面的经验公式计算： （1） 落料时的卸料力 式中卸料力 卸料系数，查表2

17、.7得0.020.06，取0.04所以0.046830.2273.2N （2）冲孔时的推件力 n =h / t = 4/0.3=13 h:凹模洞口的直刃壁高度 取h=4（表2.21 ）式中推料系数,查表2.7得取=0.06所以=130.06622.1=497.68KN （3）顶件力=(） 式中顶件力 顶件系数,查表取=0.06所以=0.06(622.1+6830.2)N=1.7508N4.2.3 总冲压力冲裁时,压力机的压力值必须大于或者等于冲裁各工艺力的总和,即大于总的冲压力,总的冲压力根据模具结构不同计算公式不同,当采用弹性卸料装置和下出件的模具时,总的冲压力为：=6830.2+622.2

18、+273.2+497.68N=8223.18N为了保证冲压力足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%左右即，=1.3=1.38223.18=10.691KN4.3 压力机的公称压力的确定初选开式可倾压力机参数压力机型号为J23-3.15 查手册选择压力机的公称压力为：31.5KN。 滑块固定行25mm (最大闭合高度)120 mm 闭合高度调节量25mm (标准型)工作台尺寸(左右前后250160mm (标准型)工作台孔尺寸(左右前后) 12090mm (标准型)立柱间距离(不小于) 120mm 模柄孔尺寸(直径深度) 2540mm 4.4 压力中心的确定模具的压力中心就是冲压力合力

19、的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心线相重合。否则冲压时滑块会承受偏心载荷，导致滑块的滑轨和模具的导向部分不正常磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件的质量降低模具寿命甚至损坏模具。具体计算如下： 图3冲裁件的压力中心 根据公式 得 4.5 工作部分的尺寸计算4.5.1计算凸凹模工作部分的尺寸（冲孔）并确定其公差： 该零件属于无特殊要求的一般冲孔落料件，外形尺寸由落料获得，而下面的小孔尺寸则是由冲孔得到。查表2.3而得: -=0.021-0.015=0.006因为模具的精度等级为IT14级 取 X = 0.5设凸、凹模分别按IT9、IT10级精度

20、制造，分别计算如下： 冲2mm的孔 冲孔时，间隙取在凹模上，则： 凸模尺寸 =(+) 凹模尺寸=( + ) 式中：-冲孔凸模刃口尺寸 -冲孔凹模刃口尺寸 -冲孔件孔的最小极限尺寸，mm, =2mm 双面间隙，mm工件公差，mm，=0.3mmx磨损系数，查表得IT14级时x=0.5 凸模和凹模的制造公差，mm由表2.5得凸、凹模制造公差： 所以=(2+0.50.3)=2.15 mm =(2.15+0.015)=2.165mm校核：-=0.006mm+=0.040mm不满足间隙公差条件 因此只有缩小，提高制造精度，才能保证间隙配合在合理范围内可取0.4（ZmaxZmin）=0.40.006=0.0

21、024mm 0.6(ZmaxZmin)=0.060.006=0.0036mm故=2.15 =2.1654.5.2外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算因为落料件为复杂的制件，所以利用凸凹模配合法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求。采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，首先是根据凹模磨损后轮廓变化情况正确判断出模具刃口各个尺寸在磨损过程中是变大还是变小，还是不变这三种情况，然后分别按不同的计算公式计算。 当以凹模为基准时，凹模磨损后，刃口部分尺寸有增大和减小两部分，因此属于A、B两类尺寸。 A、凹模磨损后会增大的尺寸-第一类尺寸A 第一类尺寸：=(Amax-x)0+0.25

22、B、凹模磨损后会减小的尺寸-第二类尺寸B 第二类尺寸：=(Bmax+x)0-0.25 落料凸模的基本尺寸与凹模相同，冲孔凹模的基本尺寸与凸模相同，不必标注公差。5 模具总体设计5.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用级进方式冲压，所以模具类型为级进模，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。5.2 定位方式的选择本工件是中批量生产，第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距，在大凸模上安装一导正销，利用条料上4.5 mm的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料

23、送进的精确定距。5.3 导向方式的选择 为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。采用手工送料方式，为了提高开敞性和导向均匀性，采用对角导柱模架。5.4 卸料方式的选择 本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为0.5 mm，料厚比较薄，选用弹性卸料板来卸下条料废料。 6 模具主要零部件的设计6.1工作零件的结构设计6.1.1 凹模的设计在本模具中采用螺钉和销钉将凹模直接固定在支撑件上,凹模刃口为直壁式 ,凹模采用销钉和螺钉固定时要保证螺钉(或沉孔)间、螺孔与销孔间及螺孔与凹模刃壁间的距离不能太近,否则会

24、影响模具的寿命。壁厚5mm,查表2.9.4确定凹模厚度为5。 图4 整体式凹模的局部结构 整体式凹模的局部结构 如图4所示。整体式凹模装于下模座上，由于下模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模厚度 H=kb=0.3016=4.8mm取5 mm (查表2.22得k=0.30) 凹模壁厚 C=（1.01.5）H=5 mm7.5 mm取凹模厚度 H=5mm ，凹模壁厚 C=5 mm凹模宽度 B=b+2c=18.2 mm 取标准值B=19 mm 凹模长度 L 取20mm 确定凹模尺寸为

25、19 mm20 mm 5 mm6.1.2 冲孔凸模的设计： 冲小圆孔的凸模，为了增加凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应作成逐渐增大的多级形式。 凸模长度一般是根据结构上的需要而确定的，设计该模具为冲孔落料复合模，采用弹性卸料板，其凸模长度用下列公式计算： L=h1+h2+h3+h式中 L凸模长度， mm h1凸模固定板高度，mm h2卸料板高度，mm h3导料板厚度，mm h附加高度，一般取1520mm冲裁2mm孔凸模、凹模各尺寸及其组件确定和标准化（包括外形尺寸和厚度） 小凸模长度 L=10+12+0.5+14.5=37mm小凸模强度校核 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超

26、过凸模材料的许用压应力，即校核公式为 式中冲孔冲裁力,N,=622.1N Fmin凸模最小断面积，, Fmin=/4=12.6 -凸模材料的许用压力，Mpa,如凸模材料选用Cr12，查手册=（1000160）Mpa,取=130 Mpa 因为=49.4 Mpa 所以凸模强度符合要求。外形落料凸模、凹模各尺寸及其组件的确定和标准化（包括外形尺寸和厚度） 外形凸模的设计：外形凸模用线切割机床加工成直通式凸模，用两个M8的螺钉固定在垫板上，由于采用弹性卸料板，凸模按下式计算L=h1+h2+t+h其中： h1为固定板厚度（14 mm），h2为卸料板厚度（12mm），t为材料的厚度（0.3mm），h为附加

27、长度，主要考虑凸模进入凹模的深度（1mm）及模具闭合状态下 卸料板到凸模固定板间的安全距离（15mm20mm）等因素 所以：L=14+12+0.3+7.5+1+15=49.8 mm 凸模固定板材料可用45钢，结构形式和尺寸规格查手册可得20016014凹模组件的尺寸确定和示意图 凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算的压力中心的数据，使压力中心与模柄中心重合。 凹模的长度选取要考虑以下因素：a)保证有足够的安装弹性卸料板的位置。b)便于导尺发挥作用，保证送料粗定位精度。选取凹模边界为125mm100mm。凹模材料选用Cr12制造，热处理硬度为5

28、862HRC。6.2定位零件的设计在本模具中采用的是条料，所以选用导料销和挡料销来实现对冲裁条料的定位。导料销一般设两个，并位于条料的同一侧。从左向右送料时，导料销装在右侧，从前先后送料时导料销装在左侧。导料销在本模具中直接 安装在凹模板上。在装配图中很容易看到。挡料销同样起定位的作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料的送进距离。在本模具中试用固定挡料销，其结构简单、制造容易，在中销模具中广泛应用作定距；但其存在着缺点：销孔距离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。所以在本模具中选用钩型挡料销。这种挡料销销孔距离凹模刃壁较远不会削弱凹模的强度。但为了防止钩头在使用的过程中发生转动，需考虑防转。6.

29、2.1 始用挡料销的设计与标准化 图5 始用挡料销的设计挡料销标记： 4536 GB/T2866.181（图9） 材料：45钢 GB/69988 热处理：硬度4348HRC 技术条件：按GB2870816.2.2 固定挡料销的设计与标准化 固定挡料销的设计根据标准件，选用此挡料销如图10图6 固定挡料销的结构选用直径4mm，h=3mm材料为45钢A型固定挡料销（JB/T7649.1094）6.2.3 导正销的设计与标准化导正销主要用于级进模上，消除挡料销的定位误差，以获得较精确的工件。导正销的结构形式，结构设计，尺寸精度，材料的热处理等可参照JB/T7647.194和JB/T7647.294选

30、定。导正销的结构形式查手册选用如图11图7 导正销的结构形式D=d-a式中D导正销直径的基本尺寸d冲孔凸模直径a导正销与冲孔凸模直径的差值冲裁4.5mm孔的导正销 查表得h=0.6t 2a=0.04mmD=d-a=4.65-0.04=4.61mmh=0.60.5=0.3mm 6.2.4 导料板的设计与标准化 经查表分析得导料板长度L=165mm，宽度B=35mm ，厚度h=6mm6.3 导向装置的设计导向装置用来保证上模相对于下模正确的运动，对于生产批量较大，零件的要求较高，寿命要求较长的模具，一般都需要采用导向装置，本模具中应用导柱导套装置来完成导向.6.4卸料装置的设计 本模具设计为以导料

31、板为送进导向的冲模中使用的刚性卸料装置。6.5 连接装置的设计6.5.1模柄的设计本模具属于中型模具,采用模柄将上模固定在压力机的滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对它的基本要求是:一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合,安装可靠；二要与上模正确而可靠的连接。在本模具中选用旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接并加螺丝防止转动。这种模柄可较好的保证轴线与上模座轴线垂直,适用与各种中、小型模具。模柄材料通常采用Q235或Q275钢,在此选用Q235钢.其支撑面应垂直于模柄的轴线(垂直度不应超过0.02:100)。模柄在本模具选用标准尺寸，并根据前文压力机的参数确定模柄的直径和长度。6.6 固定

32、板的设计将凸模或凹模按一定相对的位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。在本模具中只有凸凹模需要由固定板来固定。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍,其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同,需考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸凹模安装孔与凸凹模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸凹模端面和固定板一起磨平。现选用标准凸凹模固定板尺寸为:125mm100mm16mm固定板材料一般采用Q235或45钢，本模具选用材料Q235。6.6.1垫板的设计垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座承受的单位压力，防止模座被局部压陷，影响凸模的正常工作。垫板的外形尺寸和模板相同，厚

33、度取10mm。6.6.2螺钉与销钉的设计螺钉和销钉都是标准件，设计模具是按标准选用即可，螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉，螺钉、销钉规格根据冲压力的大小、凹模厚度等确定。6.6.3卸料板的设计卸料板的边界尺寸和固定板相同，选用材料为45钢，厚度为10mm。6.7模架及组成零件的确定6.7.1 模架的选用本模具选用由上模座,下模座,导柱,导套组成导柱模模架及其零件已经标准化，在此选用中间导柱模架.冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。6.7.2 模座的确定本模中具选用标准模架，因在前述中确定了凹模尺寸为1920 5 ，根据标准确定下模座尺寸为:2001

34、8045 . 上模座尺寸为: 20018035 .导柱d/mmL/mm分别为18100mm，18100mm；导套d/mmL/mm分别为2860mm，2860mm 7 模具闭合高度及压力机有关参数的校核 J23-6.3型压力机的闭合高度要求在115mm185mm之间，模具的闭合高度在152mm左右，模具的闭合高度符合要求。本模具的外形尺寸为200mm220mm165mm, 工作台尺寸(左右前后)200mm310mm ，工作台孔尺寸(左右前后) 160mm140mm , 可以正确安装和正常使用。外形尺寸符合要求。 经校核 J23-6.3型压力机符合此连续模设计的要求，可以被采用。8 模具工作原理8

35、.1本模具总装图和非标零件工作图见附图8.2本模具的工作原理：本模具为用导正销定距的冲孔落料连续模。上，下模用导柱导套导向。冲孔凸模1与落料凸模9之间的距离就是送料步距s. 条料送进时由固定挡料销3进行初定位，由两个安装在落料凸模上的导正销2进行精定位。导正销与落料凸模的配合为H7/r6，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便，因此，落料凸模安装导正销的孔是个通孔。为保证首件的正确定距，在此级进模中，采用始用挡料销18，它安装在导料板中间。在条料上冲制首件时，用手推始用挡料销，使它从导料板中伸出来抵住条料的前端即可冲第一件上的孔，以后各次冲裁时就都由固定挡料销3控制送料步距作粗定位。条料送进时由固

36、定挡料销进行定位，而有导料板保证送料沿正确的方向送进。当条料送到指定位置时，上模在压力机的作用下进行冲压。当冲压完成时，冲孔废料和制件依次落入不同的凹模洞中，上模上行回程，完成一此冲裁过程，然后，再开始下一个行程。 9 模具主要零件加工工艺规程的编制下面以落料凸模和凹模板为例制定其加工工艺路线。下表为落料凸模的加工工艺过程机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号09产品名称落料凸模零（部）件名称落料凸模共（1）第（1）页材料牌号Cr12毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸25每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1备料将毛坯锻成圆

37、棒2355锻造车间锻床2热处理退火热处理车间热处理炉3车削将圆棒料车削成落料凸模外形。车退刀槽23；车外圆20；车右端面，留磨量0.3机械加工车间车床4热处理调质热处理车间热处理炉5钳工划线划出各孔位置线模具车间划线工具6加工螺钉孔,销钉孔及安装孔按位置加工螺钉孔,销钉孔及安装孔等模具车间钻床7热处理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC热处理车间热处理炉8磨削精磨内，外圆，端面至尺寸，保证端面与轴线垂直机械加工车间磨床9全面达到设计要求模具车间10钳工精修钳工工具11检验标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期 下表为凹模板的加工工艺过程机械加工工艺

38、过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号07产品名称凹模板零（部）件名称凹模板共（1）第（1）页材料牌号45毛坯种类长方体毛坯外型尺寸27022050每个毛坯可制件数2每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1备料将毛坯锻成长方体13010520锻造车间锻床2热处理退火热处理车间热处理炉3粗刨刨六面达12510017，互为直角机械加工车间刨床4调质热处理车间热处理炉5磨平面磨六面，互为直角机械加工车间磨床6钳工划线划出各孔位置线，型孔轮廓线模具车间划线工具7铣漏料孔达到设计要求机械加工车间铣床8加工螺钉孔,销钉孔及安装孔按位置加工螺钉孔,销钉孔及安装孔

39、等模具车间钻床9热处理按热处理工艺，淬火回火达到60-64HRC热处理车间热处理炉10磨平面精磨上，下平面11线切割按图切割型孔达到要求机械加工车间线切割12钳工精修全面达到设计要求模具车间钳工工具13检验标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号设计日期审核日期标准化日期会签日期 10 模具的安装和调试101 模具的安装总装时，首先应根据主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求来确定装配基准件，例如复合模一般以凸凹模作为装配基准件，级进模以凹模作为装配基准件；其次，应确定装配顺序，根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。装配结束后，要进行试冲，通过试冲发

40、现问题，并及时调整和修理直至模具冲出合格零件为止。装配前的准备10.1.1 通读设计图样，了解有导柱连续模的结构特点。本模具的装配工艺要点是：凸，凹模固定板上的型孔尺寸和位置精度的协调，要同时保证多个凸模，凹模的间隙和位置符合要求。10.1.2 查对各零件已完成装配前的加工工序，并经检验合格。10.1.3确定装配方法和装配顺序经查对认定模具零件已加工完成，可采用化整为零的装配方法。结合模具结构特点，以凹模作装配基准件，先将凹模装配在下模座上，凸模与凸模固定板装在一起，再以凹模为基准，调整好间隙，将凸模固定板安装在上模座上，经试冲合格后，钻铰定位销孔。10.1.4 装配模柄 将模柄压入上模座后，

41、钻、铰销孔，打入止转销。10.1.6装配凹模 以凹模作装配基准件，将凹模装配在下模座上10.1.7 装配凸模 将凸模压入固定板中，按压入法装配要领，检查其相对固定板基准面的垂直度，认定合格后，磨平固定板支撑面和刃口面。10.1.8装配下模将组装好的凹模，按照设计要求位置，安装在下模座上，紧固螺钉，钻、铰销孔，装入圆柱销。10.1.9装配上模将组装好的凸模，固定板和垫板，安装在上模座上，紧上螺钉，用工艺定位器法控制上下模的配合间隙，使其均匀。认定均匀后，在上模相应部位钻、铰销孔，打入圆销。 10.1.10 试冲用纸试冲，观察冲切纸边的状况，经调整并认定均匀后， 钻、铰另一组销孔，打入圆销。 10

42、.1.11 试模10.2 模具的调试 模具调试，因模具类型不同，结构不同，可能出现的问题也不同，调试的内容也随之变化。模具调试的要点：模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合高度和开启高度。导向机构的调试。导柱，导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳，可靠。凸，凹模刃口及间隙调试。刃口锋利，间隙要均匀。定位装置的调试。定位要准确，可靠。卸料及出件装置的调试。卸料及出件要通畅，不能出现卡死现象。结束语大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大

43、学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、在洛阳中国一拖的生产实习，我对于冷冲模具、塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富和加深了对各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了全新的理解。在指导老师的细心指导下和在工厂师傅的讲解下，我们对于模具的设计和制造工艺有了系统而深刻的认识。同时在实习现场亲手拆装了一些典型的模具实体并查阅了很多相关资料，通过这些实践，我们熟练掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。通过在图书馆借阅相关手册和书籍，更系统而全面了细节问题，锻炼了缜密的思维和使我们初步具备了设计工作者应有的素质。设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 致谢