毛坯检验技术培训

1、 一、掌握部分：一、掌握部分： 刷漆工岗位职责刷漆工岗位职责 铸造缺陷的区分铸造缺陷的区分 毛坯检验过程中的技术要求毛坯检验过程中的技术要求 刷漆要求刷漆要求 作业指导书的识别作业指导书的识别 检验报表的填写检验报表的填写 不良品的处置不良品的处置 二、了解部分：二、了解部分： 铸造缺陷的形成原因铸造缺陷的形成原因 按作业指导书要求对喷砂后的产品进行按作业指导书要求对喷砂后的产品进行100%检验，检验， 并将检验合格的毛坯交毛坯复检员检验。并将检验合格的毛坯交毛坯复检员检验。 配合毛坯复检员完成对毛坯的复检。配合毛坯复检员完成对毛坯的复检。 将检验后的毛坯按标识放在指定区域。将检验后的毛坯按标

2、识放在指定区域。 按作业指导书要求对经过检验合格的毛坯进行刷漆。按作业指导书要求对经过检验合格的毛坯进行刷漆。 经过检验后可以修复的产品进行按要求修理。经过检验后可以修复的产品进行按要求修理。 将每日的检验情况进行记录，填写毛坯检验记录并将每日的检验情况进行记录，填写毛坯检验记录并 报分厂核算员和质量部统计员。报分厂核算员和质量部统计员。 1. 气孔：气孔： 气孔的特征是在铸件内部或表面上有大小不等的孔眼，孔内壁气孔的特征是在铸件内部或表面上有大小不等的孔眼，孔内壁 光滑多呈圆形光滑多呈圆形 1）筛状气孔：比较均匀地分布于铸件的整个或大部分断面上；）筛状气孔：比较均匀地分布于铸件的整个或大部分

3、断面上； 2）皮下气孔：离铸件表面）皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔；处，出现密布的细小气孔； 3）局部气孔：铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑）局部气孔：铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑 的单个气孔或蜂窝状气孔；的单个气孔或蜂窝状气孔； 产生原因：产生原因： 型砂捣的太紧或透气性差；型砂含水过多或拔模、修型时刷水型砂捣的太紧或透气性差；型砂含水过多或拔模、修型时刷水 太多；型芯透气孔堵塞或未烘干；金属中溶解的气体太多；浇太多；型芯透气孔堵塞或未烘干；金属中溶解的气体太多；浇 注系统不正确，气体排不出去；铸件结构不合理，不利于排气注系统不正确，气体排不出去；铸

4、件结构不合理，不利于排气 等。等。 2.缩孔和缩松：缩孔和缩松：铸件在冷却过程中由于液态和凝固收铸件在冷却过程中由于液态和凝固收 缩得不到足够的液态金属补充时形成的孔洞成为缩孔，缩得不到足够的液态金属补充时形成的孔洞成为缩孔， 缩孔形状很不规则，孔内表面粗糙，称倒锥形；在铸缩孔形状很不规则，孔内表面粗糙，称倒锥形；在铸 件内部分散细小的缩孔，称缩松。件内部分散细小的缩孔，称缩松。 产生原因：产生原因： 浇注系统或冒口设置的不合理；铸件结构设计不合理，浇注系统或冒口设置的不合理；铸件结构设计不合理， 无法进行补缩；合金成分不合格，收缩量过大；浇注无法进行补缩；合金成分不合格，收缩量过大；浇注 温

5、度过高等。温度过高等。 3.砂眼：砂眼：铸件的内壁或表面上有充满型砂的孔眼。铸件的内壁或表面上有充满型砂的孔眼。 产生原因：产生原因： 铸型被破坏，型砂卷入液态金属中形成。铸型被破坏，型砂卷入液态金属中形成。 4.热裂：热裂：在高温下形成的裂纹，裂缝短，缝隙宽，带有暗色或在高温下形成的裂纹，裂缝短，缝隙宽，带有暗色或 几乎是黑色的氧化皮，形状不规则；几乎是黑色的氧化皮，形状不规则； 产生原因：产生原因： 铸件结构设计不合理，壁的薄厚相差太大；合金成分不当，收铸件结构设计不合理，壁的薄厚相差太大；合金成分不当，收 缩大；铸铁中含硫量过高；型砂容让性差；浇注系统开设不当，缩大；铸铁中含硫量过高；型

6、砂容让性差；浇注系统开设不当， 使铸件各部分冷却及收缩不均匀，造成过大内应力；浇注温度使铸件各部分冷却及收缩不均匀，造成过大内应力；浇注温度 过高，浇筑速度太慢等。过高，浇筑速度太慢等。 5.冷裂冷裂：在较低温度下形成裂纹，裂缝细小较平直，宽度均匀，：在较低温度下形成裂纹，裂缝细小较平直，宽度均匀， 长条形，不分叉，缝内较干净，有时略带红色轻微的氧化表面；长条形，不分叉，缝内较干净，有时略带红色轻微的氧化表面； 产生原因：产生原因： 铸件内应力过大；铸铁中含磷过高等铸件内应力过大；铸铁中含磷过高等 6.渣眼：渣眼：在铸件外部或内部的孔眼中充有熔渣，在铸件外部或内部的孔眼中充有熔渣， 孔形不规则

7、；孔形不规则； 产生原因：产生原因： 熔渣进入型腔熔渣进入型腔 7.过硬：过硬：铸件边缘和薄壁处出现白口组织，硬铸件边缘和薄壁处出现白口组织，硬 度较高，难以加工；度较高，难以加工； 产生原因：产生原因： 开箱时间太早开箱时间太早 8.粘砂：粘砂：铸件表面粘有一层难以去除的砂粒铸件表面粘有一层难以去除的砂粒 ，使表，使表 面粗糙，不易加工；面粗糙，不易加工； 产生原因：产生原因： 型砂耐火性不好，砂粒太大；未刷涂料或刷的太薄；型砂耐火性不好，砂粒太大；未刷涂料或刷的太薄； 浇注温度太高；型砂捣的太松等。浇注温度太高；型砂捣的太松等。 9. 错箱：错箱：铸件延分型面产生相对位置的偏移，称错铸件延

8、分型面产生相对位置的偏移，称错 箱；箱； 产生原因：产生原因： 合箱时上下箱未对准或造型时上下模型未对准而造成合箱时上下箱未对准或造型时上下模型未对准而造成 10.夹砂：夹砂：又称起皮或结疤，在铸件表面上，又称起皮或结疤，在铸件表面上， 有一层凸起的金属片状物，在金属片和铸件之有一层凸起的金属片状物，在金属片和铸件之 间夹有一层型砂；间夹有一层型砂； 产生原因：产生原因： 由于型腔表面砂层受热，发生开裂或翘起，液由于型腔表面砂层受热，发生开裂或翘起，液 态金属渗入开裂的砂层中造成。型砂局部湿度态金属渗入开裂的砂层中造成。型砂局部湿度 太高，粘土过多，浇注速度太慢，液体金属流太高，粘土过多，浇注

9、速度太慢，液体金属流 动方向不合理，铸件结构不合理，型砂局部烘动方向不合理，铸件结构不合理，型砂局部烘 烤严重都会造成型砂开裂或翘起。烤严重都会造成型砂开裂或翘起。 11.偏芯偏芯：由于型芯变形或发生偏移，造成铸件内腔：由于型芯变形或发生偏移，造成铸件内腔 形状和尺寸不合格；形状和尺寸不合格； 产生原因：产生原因： 型芯强度不足或安放位置不对；浇口位置不合适；型型芯强度不足或安放位置不对；浇口位置不合适；型 芯安置不牢，液态金属冲击型芯等都会造成型芯变形芯安置不牢，液态金属冲击型芯等都会造成型芯变形 或发生位移。或发生位移。 12.突瘤或多肉：突瘤或多肉：铸件上有形状不规则的毛刺、披缝铸件上有

10、形状不规则的毛刺、披缝 或突出部分；或突出部分； 产生原因：产生原因： 砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等；砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等； 13.铁豆：铁豆：铸件表面或气孔中带有小铁珠铸件表面或气孔中带有小铁珠 ； 产生原因产生原因; 浇注温度过低；砂型潮湿；砂芯透气性差等。浇注温度过低；砂型潮湿；砂芯透气性差等。 14.冷隔与浇不足冷隔与浇不足：铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，：铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉， 周围呈圆边；周围呈圆边； 产生原因：产生原因： 浇注温度过低，流动性不好；浇注速度太慢或浇注时发生中断，浇注温度过低，流动性不好；浇注速度太慢或浇注时发生中断， 浇口太

11、小或位置不当。浇口太小或位置不当。 15.损伤：损伤：铸件的完整性被损坏；铸件的完整性被损坏； 产生原因：产生原因： 开箱、搬运、清理时不注意；打浇、冒口的方向不对或浇、冒开箱、搬运、清理时不注意；打浇、冒口的方向不对或浇、冒 口过大；观察孔批缝太厚等造成带肉缺陷。口过大；观察孔批缝太厚等造成带肉缺陷。 一一.基本技术要求：基本技术要求： 1.铸件需经抛丸处理，无残余氧化皮、残砂，铸件需经抛丸处理，无残余氧化皮、残砂， 飞边、浇冒口应清理干净。飞边、浇冒口应清理干净。 2.铸件应平整光洁，无裂纹和非金属夹杂物。铸件应平整光洁，无裂纹和非金属夹杂物。 3.铸件表面不允许使用手砂轮，而要用锉刀或铸

12、件表面不允许使用手砂轮，而要用锉刀或 砂轮块打磨。非加工表面允许修磨不超过砂轮块打磨。非加工表面允许修磨不超过1处处, （浇冒口和分型面除外）。修磨直径不超过（浇冒口和分型面除外）。修磨直径不超过 25mm,深度不超过深度不超过1.5mm,应在抛丸前修磨或应在抛丸前修磨或 修磨后二次抛丸，以消除修磨痕迹。修磨后二次抛丸，以消除修磨痕迹。 4.铸件表面粗糙度：非加工表面、定位面铸件表面粗糙度：非加工表面、定位面 Ra50，铸造内圆角允许，铸造内圆角允许Ra100，其他表面，其他表面 Ra100。 5.制动鼓铸件应有永久追溯标识。字体清晰、制动鼓铸件应有永久追溯标识。字体清晰、 整齐，包含：产品型

13、号、铸造批号、生产班组、整齐，包含：产品型号、铸造批号、生产班组、 汤荣标识等。汤荣标识等。 铸件表面铸件表面允许存在允许存在以下缺陷：以下缺陷： 6.1表面凹缺陷：非加工面表面允许有直径小表面凹缺陷：非加工面表面允许有直径小 于直径于直径2mm,深度小于深度小于1.5mm的缺陷，缺陷的缺陷，缺陷 底面可见，缺陷不超过底面可见，缺陷不超过3处，两个缺陷间距处，两个缺陷间距 150mm。对于缺陷的修理，有些客户允许。对于缺陷的修理，有些客户允许 用腻子填补或修磨的方法及进行处理，而有用腻子填补或修磨的方法及进行处理，而有 些客户不允许存在任何修补（如优克），详些客户不允许存在任何修补（如优克），

14、详 见见作业指导书作业指导书要求。要求。 6.2制动鼓加工表面制动鼓加工表面允许的缺陷允许的缺陷; 6.2.1制动鼓螺栓孔、定位止口加工后不允许制动鼓螺栓孔、定位止口加工后不允许 存在铸造缺陷。存在铸造缺陷。 6.2.2法兰内安装面不允许有缺陷。法兰内安装面不允许有缺陷。 6.2.3制动面缺陷依客户要求确定，大部分客制动面缺陷依客户要求确定，大部分客 户不允许存在任何缺陷，一些客户要求允许存户不允许存在任何缺陷，一些客户要求允许存 在直径小于在直径小于2mm，深度小于，深度小于1.5mm, 数量少于数量少于 3处，间距不小于处，间距不小于150mm 的缺陷的缺陷 7.制动鼓非加工面不允许存在突

15、瘤、涨箱等缺制动鼓非加工面不允许存在突瘤、涨箱等缺 陷。陷。 8.分型面的偏箱不允许超过分型面的偏箱不允许超过1.5mm.，壁厚差，壁厚差 不允许超过不允许超过3mm。 二检验方法二检验方法 1.以上要求的检验除偏箱需要专用量具进行检以上要求的检验除偏箱需要专用量具进行检 测外，其余都用目视判断。测外，其余都用目视判断。 2.对于直径和深度给出具体数值的项目，用量对于直径和深度给出具体数值的项目，用量 具的检测也较为不可行，下一步我们将建议公具的检测也较为不可行，下一步我们将建议公 司采用司采用极限样件极限样件的方式进行判断。的方式进行判断。 3.偏箱的检测至少应取对称偏箱的检测至少应取对称4

16、点进行测量，取点进行测量，取 其极差。其极差。 为了防止产品在储存、运输、加工过程中生锈，为了防止产品在储存、运输、加工过程中生锈， 要求对产品在加工前刷漆。要求对产品在加工前刷漆。 刷漆要求刷漆要求;: 1.在刷漆前检查相应产品的在刷漆前检查相应产品的作业指导书作业指导书是是 否具备。否具备。 2.检查油漆或稀料是否是符合规定要求。检查油漆或稀料是否是符合规定要求。 3.对产品上所粘砂子、尘土等清理干净。对产品上所粘砂子、尘土等清理干净。 4.检查铸件是否存在缺陷。检查铸件是否存在缺陷。 5.对油漆和稀料按规定要求进行配比，通常为：对油漆和稀料按规定要求进行配比，通常为： 油漆油漆30-40

17、%，稀料，稀料60-70%(重量比）。重量比）。 6.按作业指导书要求的颜色对规定的部位进行按作业指导书要求的颜色对规定的部位进行 刷漆。刷漆。 7.保证涂层厚度适合，涂刷均匀，不允许出现保证涂层厚度适合，涂刷均匀，不允许出现 流挂或漏刷。流挂或漏刷。 8.如发现流挂要用腻子刀刮掉或打磨后重新涂如发现流挂要用腻子刀刮掉或打磨后重新涂 刷。刷。 刷漆后刷漆后重新检查重新检查以下项目：以下项目： 9.1是否进行过表面清理？是否进行过表面清理？ 9.2颜色是否正确颜色是否正确? 9.3刷漆部位是否正确？刷漆部位是否正确？ 9.4涂层是否均匀、厚度是否适中？涂层是否均匀、厚度是否适中？ 9.5有没有报

18、废产品被刷漆或混转？有没有报废产品被刷漆或混转？ 检验报表是检验过程中的原始数据，要求真实、客观、完整，检验报表是检验过程中的原始数据，要求真实、客观、完整， 记录清晰、整齐，检验报表的真实于否直接涉及到公司质量整记录清晰、整齐，检验报表的真实于否直接涉及到公司质量整 改的目标和方向，涉及到公司的成本核算和质量考核。改的目标和方向，涉及到公司的成本核算和质量考核。 在填写检验报表过程中，要求必须做到以下几点：在填写检验报表过程中，要求必须做到以下几点： 如实填报废品原因和数量；如实填报废品原因和数量； 对于废品原因的判断一定要客观、真实，不能对于废品原因的判断一定要客观、真实，不能 怕麻烦胡报废品原因。怕麻烦胡报废品原因。 对于废品数量的填报要真实、可靠，不能因为对于废品数量的填报要真实、可靠，不能因为 某些原因对报废数量隐瞒不报或少报。某些原因对报废数量隐瞒不报或少报。 在检验过程中及时作记录，