反循环钻机施工方案（完整版）

1、反循环钻机施工方案及图表1、钻机就位钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械 能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随 时校核桩位坐标。2、泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控 制在1.21.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在 1.41.5范围 试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含 砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉 淀后运至指定的位置。钻孔用泥浆技术指标见下表泥浆技术指标表序号项目技术指标1比重一般地层：1.21.3;松散易坍地

2、层：1.41.52粘度一般地层：1622S;松散易坍地层：1928S3含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5PH值8103、埋设护筒孔口护筒采用48mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm400mm,护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5 m2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设， 护筒底部与土层相接处用粘土夯 实，护筒外面与原土之间用粘土填满、 夯实，严防地表水从该处渗入。 顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。 护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于 5cm 控制， 护筒竖向的倾斜度不大于 1%。4、成孔试验施工时先在不同区段进行

3、成孔试验， 根据地质条件、 钻机性能等选择 合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。 获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数， 并根据获得的技术 数据及时修正，以保证钻孔质量。5、成孔（ 1 ）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机 将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在 2cm 以内。启动泥浆泵、 钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一 般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔 质量及施工安全， 终孔后改用反循环方式进行清孔， 以加快清孔速度， 减少沉碴厚度； 在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔， 可 提

4、高钻进速度。 在粘土层内可适当加快钻进速度， 到砂层后考虑泥浆 不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进 尺不明显， 可改换备用的冲击钻。 钻孔过程中， 对成孔的孔位、 孔深、 孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应 保持泥浆稠度适当、 水位稳定，及时加水加粘土， 以维持孔内水头差， 以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化 情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。（2）、故障预防与处理a钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直 线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。 在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深

5、度，一般在偏斜处反复扫孔， 使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口 堵塞后易造成糊钻 （吸钻）。一般采取控制进尺速度， 选用刮板齿小， 出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻 头残碴。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象， 采用上下反复扫孔的方法， 并及时补焊钻头， 防止因钻头磨耗使钻孔 孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控 制进尺速度的方法，减少扩孔现象。（3）、施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量 的泥浆方可

6、钻进， 每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用， 经常检查排浆 系统，加速泥浆循环。b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防 钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。6、第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔 壁厚度符合质量要求和设计要求， 为灌注混凝土创造良好的条件。 钻 孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻 碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同 时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴， 随着残存钻碴的不断浮出， 孔 内泥浆比重和含量不断降低， 然后注

7、入清水继续循环置换， 随时检查 清孔质量； 个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。 清孔后泥 浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于 1.11.2，含砂率8 %，粘度 1720Pa.s胶体率98%;灌注混凝土前，孔底沉碴厚度w 300mm。7、绑扎、吊装钢筋笼(1)、钢筋笼绑扎 钢筋笼严格按设计和规范要求制作。 钢筋骨架的保护层用定位筋来保 证，定位筋每隔 2m 设一组，每组 4 根均匀设于桩基加强筋四周。 钢筋笼主筋采用双面焊缝， 钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下 料，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，做好焊接平台，在平台上固 定加强钢筋， 并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记， 焊

8、接 主筋，然后绑扎螺旋箍筋， 并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加 强处理。钢筋加工及安装检测项目、检查频率项次检杳项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）士 20每构件检杳2个断面，用尺量2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0、-20每构件检杳5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长士 10按骨架总数30%抽杳宽、高或直径士 54保护层厚度（mm）士 10每构件沿模板周边检查8处（2）、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用吊 机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰 撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊

9、放上 段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊， 在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度， 并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现 象。8导管安装导管用250mm的钢管，壁厚3mm,每节长2.0-5.0m,配1-2节长1.0-1.5 m 短管，由管端粗丝扣、 法兰螺栓连接， 接头处用橡胶圈密封 防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专 门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼 灌注开始时，导管底部至孔底应保持有 200-400mm 的距离，施工时 可先将导管探到孔底，然后上提 200-400mm

10、的高度来保证。9、第二次清孔在第一次清孔达到要求后， 由于要安放钢筋笼及导管， 至浇筑砼的时 间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后， 再利用导管进行第二次清孔。 清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头 和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成，立即浇筑砼。10、灌注水下砼1 ）、砼的制备a施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合 比的设计提供依据， 并在施工过程中对地下水、 地表水进行抽样检验， 及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求

11、。b、砼强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货 合同,保证水泥的连续供应；粗骨料采用碎石，粒径为1.5-40mm,其最 大粒径不得超过导管直径的 1/6-1/8 和钢筋最小净间距的 1/4 同时不 应大于40mm;砂用级配良好的中砂，砼含砂率 0.4-0.5;砼搅拌用水 采用饮用水,坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。C、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂 进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输 至各桩位。另外要备好吊车。2）、水下砼灌注a通过

12、计算，首批封底砼数量 3m3,能把泥浆从导管中排出，并能 把导管下口埋入砼中不小于1m深。b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用 8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当 砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。c、 随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过 15min。 在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以 2-6m为宜。由专人测量导管埋 置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计 标高1m,浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽 慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内 ,以免导管 内形成高压气囊

13、,挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水,同时,对浇筑 过程中的一切故障均记录备案。e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高 程的 50-80cm 控制,以保证桩顶砼的强度质量, 避免因此造成桩头强 度不满足要求的质量问题。f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出 孔外,保证泥浆全部排出。（3）灌注事故的预防和处理措施 灌注水下砼是成桩的关键工序, 灌注过程中做到分工明确, 配合默契。 统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下砼,防止发生 质量事故。如出现质量事故, 应分析原因, 采取合理的技术措施, 及时设法补救。 对有质量缺陷的桩,应尽可能设法补强,

14、处理,不宜轻易废弃,造成 多余的损失。经过补救、补强的桩,经认真检验确认合格后,方可使 用。常见的灌注事故有：导管进水：其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底的距离过 大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严,接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平,或者焊缝破裂,水从 接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离 砼面,而使导管进水。 处理时应针对不同的原因, 采用不同的方法： 对于 A 情况造成的,则提出导管,用吸泥机或抓泥机将进入孔底的 砼取出,重新灌注。对于后两种情况,应视具体情况,拔换原导管重 下新管, 或对原导管修补后重新使用。 但灌

15、注前应将进入导管内的水 和沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。 最后用潜水泵将管内的水抽干 继续灌注。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻 入，导管插入砼的深度应大于 50cm。由于潜水泵不可能将导管内的 水全部抽干,续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度, 灌入导管内。 以后的砼可恢复正常的配合比。卡管：在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内 停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大 了管内砼下落的阻力， 砼堵在管内。 其预防的方法是灌注前应仔细检 修机械，加速灌注速度，必要时可在首

16、批砼中掺入缓凝剂。 处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内 的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。坍孔：在灌注过程中发生坍孔， 大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重 物，受到机器震动。发生坍孔后应杳明原因，采取相应的措施，防止 继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可 以恢复正常灌注。埋管：导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已 初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中适当掺入缓凝剂。浇短桩头：浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题： 灌注将近结束时， 浆渣过 稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表 面，发生误测。为了避免这一事故的发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重的测锤断桩、夹泥： 以上大部分事故引起的结果都可能会产生断桩或夹泥。 对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩,应采取钻芯取样,作深入的 调查,判明情况。有下述情况之一者,应采取补强措施。A、对于柱桩,桩底与基岩之间的加泥厚度超过 5cm;B、桩身砼有断桩、加泥,或局部砼松散;C、取芯率小于 40%,并有蜂窝,松散,裹浆等情况。11 、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后, 移动钻机至下一桩位, 开始 进行下一根桩的钻孔施工,同时开始进行上一根桩的桩身