液压系统的使用和维护

1、液压系统的使用和维护 1. 1.液压系统的性能（速度、力、运动、控制精度、 动态响应等）必须满足主体设备工作要求。 2.2.设置的加热器和冷却器必须保证液压油箱内介 质的温度在下列范围内： 伺服控制系统40405555； 传动系统：最高油温不超过6060； 采用水乙二醇介质的系统最高温度不超过5555 一般要求 3.液压系统污染度的控制等级： 压力大于20MPa的Moog型伺服和比例阀系统为 NAS45级； 压力小于20MPa的Moog型伺服和比例阀系统为 NAS6级; 动圈式伺服阀系统为NAS7级； 其它比例阀系统为NAS78级； 液压传动系统为NAS810级。 4.液压设备必须符合ISO4

2、413液压传动和控制系 统通用技术标准的各有关规定。 一般要求 液压系统维护 液压系统的维护和检查可分三个不同阶段进行 日常点检 定期点检 精密点检 1 油箱液位应在规定范围内 2 油温应在规定范围内 3 系统（或回路）压力压力稳定，并与要求的设 定值相一致 4 噪声、振动无异常噪声和振动 5 行程开关和限位块紧固螺钉无松动，位置正确 6 全系统无漏油 7 执行机构的动作平稳，速度符合要求 8 各执行机构的动作循环按规定程序协调动作 9 系统的联锁功能按设计要求动作准确 液压系统维护 日常点检 1液压件安装螺栓、液压管路法兰连接螺栓、管接头定 期紧固 10MPa 以上系统，每月一次 10MPa

3、 以下系统， 三个月一次 2 蓄能器充气压力检查每三个月一次 3 蓄能器壳体的检验按压力容器管理的有关规定 4 滤油器及空气滤清器定期清洗或更换。按滤器的污染 报警指示。一般系统：4 周6 周，处于粉尘等恶劣环 境下工作的系统：2 周左右 5 液压软管定期检查更换根据设备的工作环境（如温度、 振动、冲击等）确定 液压系统维护 定期点检 1、工作频度高、工况比较恶劣的元件、实际运行中经 常发生故障的元件，定期从设备上拆卸并上试验台进行 性能测试。测试结果性能好的可作为备件使用；性能不 好的必需进行检修。 根据工作频度及工况条件确定周期，一般应在6 个月 一年内检查一次 根据实际无故障运行时间确定

4、检查周期。 液压系统维护 精密点检 2、MOOG 伺服阀：工作频度高、工况比较恶劣的元 件、实际运行中经常发生故障的元件，定期从设备上拆 卸并上试验台进行性能测试。测试结果性能好的可作为 备件使用；性能不好的必需进行检修。 工作频度高的6 个月检查一次（如液压压下系统等）。 一般使用频度的一年检查一次 3 、MOOG 比例阀：一年检查一次 4、 动圈式伺服阀：一年检查一次 液压系统维护 精密点检 检测项目：油泵噪音 检测周期：1天或每班 检测方法与内容：听检（或用声级计）。检查 进入空气、滤芯（或滤网）堵塞、异常磨损等 液压系统检测周期与方法 检测项目：泵的吸入口 检修周期：3个月 检测方法与

5、内容：靠近吸入口安装真空表。检 查滤芯（或滤网）堵塞情况 检测项目：油泵壳体温度不超过90 检修周期：3个月 检测方法与内容：手觉或电阻式温度计，检查 内部有关零件的磨损、轴承烧坏等 液压系统检测周期与方法 检测项目：油泵出口压力 检修周期：2个月 检测方法与内容：压力表。检查油泵内部磨损 检测项目：联轴器 检修周期：1个月 检测方法与内容：听音及千分表，检查异常磨 损、同心度的变化、泵和马达地脚螺栓 液压系统检测周期与方法 检测项目：滤油器 检修周期：非周期 检测方法与内容：压差指示（发讯）器 检测项目：油马达噪音 检修周期：3个月 检测方法与内容：听音（或声级计）。检查油 马达内部异常磨损

6、 液压系统检测周期与方法 检测项目：各压力表指示情况（液压、润滑） 检修周期：5个月 检测方法与内容：检查并校正压力表指针的异 常摆动，查明有关元件工作不正常或磨损情况 检测项目：执行机构运动速度 检修周期：6个月 检测方法与内容：查明各工作元件动作是否 正常及由磨损引起的内泄漏程度 液压系统检测周期与方法 检测项目：蓄能器的充气压力 检修周期：3个月 检测方法与内容：如压力不足，用乳化液检 查有无泄漏 检测项目：压力表、温度计的指示误差 检修周期：1年 检测方法与内容：与标准仪表比较，并校正 液压系统检测周期与方法 检测项目：泄漏 检修周期：13个月 检测方法与内容：观察与手摸。检查各有关接

7、 头、密封部位，有无渗漏现象，特别是泵轴及 油缸活塞杆与导套处 检测项目：电磁阀及溢流阀的噪声 检修周期：5个月 检测方法与内容：听检或声级计，查其阀芯运 动情况，有无堵塞损伤 液压系统检测周期与方法 检测项目：振动 检修周期：6个月 检测方法与内容：听检和视察。检查各元件、 管件支承安装螺栓及联轴器等处的松动情况 检测项目：全部液压系统 检修周期：1年 检测方法与内容：各元件拆卸、清洗、维修 ，管道、油箱的冲洗 液压系统检测周期与方法 检测项目：工作油特性及污染 检修周期：3个月 检测方法与内容：检查污染程度及变质情况 （用污染检测方法仪器及视觉和嗅觉） 检测项目：油管（重点是胶管） 检修周

8、期：3个月 检测方法与内容：观察软管的破损 液压系统检测周期与方法 检测项目：油温 检修周期：每天 检测方法与内容：温度计。检查油箱中油液 的温度 检测项目：油箱中油面高度 检修周期：1 1周11个月 检测方法与内容：油面指示器。检查油量是 否够和有无渗漏 液压系统检测周期与方法 检测项目：油箱中的沉淀水 检修周期：3 3个月 检测方法与内容：打开油箱排污阀进行检查 检测项目：电气系统的绝缘阻抗 检修周期：1年 检测方法与内容：检查其额定值是否低，需对 电机、电磁阀、限位开关、压力继电器等逐项 检查 液压系统检测周期与方法 检测项目：电源电压测量 检修周期：3个月 检测方法与内容：电压波动较大

9、，会使电磁阀 等电气元件烧坏，并引起绝缘不良 液压油的污染与控制 液压油的污染与控制 危害： 1.对油泵:尘埃颗粒使油泵润滑部分磨 损加剧； 2.对液压阀:油液污染到一定程压，就 会引起颗粒磨损，使阀芯移动困准或卡住， 阀口密封不严，从而失去阀的控制性能，产 生故障； 3.对油缸:灰尘颗粒在油缸内会加速密 封的损坏，油缸内表面拉伤、内外泄漏增加 ，引起有关故障； 液压油的污染与控制 危害： 4.对滤油器:油液污染到一定程度，会使滤网堵 塞，油泵吸油困难，回油不畅，产生气蚀、振动 和噪声； 5.对油液本身:油液变质后，将不能保持其原有特 性，降低有效使用时间。同时，造成粘度与防锈 性能降低、油液

10、乳化、消泡性降低和低温流动性 变差。 液压油的污染与控制 1、减少潜伏的污物：装配前所有元件和辅件必须 认真清洗，加强油液的理化管理，油液进厂必须 取样捡验 2. 液压试验台用油：会比主机系统用油污染得快。 已污染的油液对元件又产生侵入污染，试验台液 压系统中，应设多级过滤，过滤器的纳污量要大。 当油液超过使用界限时，应及时换油。 3.防止新生的污物：液压系统中新生的污物主要有 摩擦副磨损的金属颗粒，系统中的锈蚀、油漆的 剥落和高温下油的变质等。 油液污染的控制 4、液压介质品质定期检验 在液压设备运行过程中，若油箱密封不良，加油操 作不当，油缸活塞杆暴露在周围的环境中，均会引 起外界污染物的

11、侵入； 液压元件在工作中其运动付磨损会产生金属磨粒； 液压介质在压差作用下流经各种缝隙时，由于节流 作用，产生局部高温，引起介质氧化； 空气中的水分会通过空气滤清器进入油箱； 介质中的各种添加剂在长期循环使用中会逐渐衰减， 因此液压工作介质的品质随着运行时间的增长而逐 渐劣化，介质的性能不断下降。 油液污染的控制 5、正确进行液压系统的加油操作 液压油虽在较洁净的条件下提炼和混合，但在炼制、 灌装、贮存、运输过程中不可避免地会受到各种污 染，据有关资料介绍及实测，新油的污染度 NAS8-NAS10 级左右。使用实践证明新油并不十分 干净；要求较高液压系统其污染度等级大多为 NAS4-NAS6

12、级，每当换新油后，系统中滤芯工作 寿命明显缩短。为此，必须规范液压系统的加油操 作。 油液污染的控制 5、正确进行液压系统的加油操作 液压系统加油操作要领 a）液压油的更换必须用精度为3-5的精细滤油 车经油箱加油口的滤网给油箱加油，不得直接把油 桶内的油倒入油箱 b）在正式向油箱加油前，启动滤油车上的油泵，把 输出油管接至废油桶，放掉最初流出的油液。放掉 的容积根据输出油管洁净程度确定。 c）对应于每一种工作介质，需配置相应的与该介质 相适应的专用滤油车，一台滤油车不能混用于各种 介质。 d）滤油车在搁置期间应保持吸入管和压出管的清洁。 油液污染的控制 6、液压介质品质定期检验 在液压设备运

13、行过程中，若油箱密封不良，加油操 作不当，油缸活塞杆暴露在周围的环境中，均会引 起外界污染物的侵入； 液压元件在工作中其运动付磨损会产生金属磨粒； 液压介质在压差作用下流经各种缝隙时，由于节流 作用，产生局部高温，引起介质氧化； 空气中的水分会通过空气滤清器进入油箱； 介质中的各种添加剂在长期循环使用中会逐渐衰减， 因此液压工作介质的品质随着运行时间的增长而逐 渐劣化，介质的性能不断下降。 油液污染的控制 6、液压介质品质定期检验 为了对液压系统污染度进行分析检验，首先需要从 系统内取出一定的样液，然后进行污染的测定。 油液取样必需满足两项要求：一是所取样液能代表 液压系统油液的污染情况；二是

14、取样过程中样液不 受污染。 油液污染的控制 7、油液污染的控制 如果液压件内部不干净，更换上机使用时会把元件 内的污染物带入系统，因此液压元件的清洁程度对 系统运转的可靠性有直接的影响，为此液压备件在 更换上机前必须严格控制其内部的污染度。液压元 件出厂前或液压备件检修后一般都要经过性能检测 试验，经过性能试验后元件的污染度也就是试验台 系统的污染度，因而通过控制试验后系统的污染度 可以达到控制元件污染度的目的。 油液污染的控制 振动 没有一定频率和声强无规律地组合在一起出声音称为 噪声。液压系统噪声的来源主要有下列几个方面： 1.油泵或油马达质量不好； 2.进入空气是液压系统产生噪声的主要原

15、因； 3.流体对阀体壁的冲击； 4.由于阀的动作造成压力差很大的两个油路连接时产 生液压冲击，使管道与压力容器等振荡而形成噪声； 5.机械系统振动引起的噪声； 6.液压系统安装不良也会引起机械振动而发出噪声。 如油泵轴与电机轴不同心或联轴器松动，管道支承不 良及基础缺陷等都会引起振动和噪声。 噪声 振动与噪声抑制措施 液压冲击：在液压系统管道内流动的液体由 于快速换向或突然关闭各种阀，将使瞬时压 力之增至极大，这种现象称为液压冲击。引 起冲击的原因主要是： 1. 管道内瞬间流速的改变； 2. 液压元件灵敏度不高、动作滞后 3. 溢流阀不能及时打开从而使超调、限压式 变量泵在压力升高时不能及时减

16、小流量等。 液压冲击 液压冲击危害：液压冲击会使系统瞬时压力 比正常工作压力大好几倍，产生巨大的振动 和噪声，油温升高，还会使密封装置、件及 其他元件损坏。 液压冲击 1.减慢液流的换向速度。对于电液换向阀，可控 制先导阀的流量(用节流阀及单向阀），以减缓 滑阀的换向速度。选用元件时，尽可能用带阻 尼器的换向阀; 2.在阀前而设置蓄能器，以减小冲击波传播的 距离，使控制阀突然关闭或换向断引起的液压 冲击得到缓冲; 3.加大管道通径，尽量缩短管道的长度或采用 橡胶软管，均可减小液压冲击; 4. 设置安全阀，可起卸荷作用(其调整压力可超 过油缸额定压力的515)。 减小或防止液压冲击的措施 油液在

17、液压系统中流动时，流速高的区域压力低。当 压力低于空气分离压力时，溶解解于液体中的空气( (一 般矿物油在常态条件下都612%612%体积的空气）就被分 离出来，以气泡的形式存在于液体中，在油中占据一 定的空间，使油液变得不连续，这种现象称为气穴( (又 称空穴) )现象。 气穴发生后，气泡随着液流进入高压区，并被急剧破 坏或缩小，而原来所占据的空间形成了真空，四周液 体质点以极大的速度冲向真空区域，产生局部液压冲 击，将质点的动能突然变成压力能和热能( (局部高压可 达数百个大气压，温度可达10001000）。当这种液压冲 击发生在金属边壁上时，会加剧金属氧化腐蚀，使金 属零件表面逐步形成麻

18、点。严重时，会使表面脱落， 出现小坑，这种观象称为气蚀。 气穴与气蚀 产生部位 检测方法 危害 抑制措施 执行元件（油缸或油马达)低速运动时出现时 断时续的速度不匀现象叫爬行。 产生原因： 1.润滑条件不良。当滑动速度减小时，油楔 作用减弱，润滑油膜厚度降低，甚至部分油 膜破裂，造成金属表面局部接触。当滑动速 度降到一定数值时，油膜断裂比率增加磨 擦力随之增大，摩擦系数增加到某一定值后 ，滑动副交替出现“停顿一滑动一停顿”的 现象，即所谓爬行。所以，润滑不良，润滑 系统供油不足或导轨面刮点不合要求(过多或 过少)等都会造成油膜破裂，出现爬行。 爬行 产生原因： 2. 系统中侵入空气是产生爬行的重要原因。 油液中一旦存有空气，其压缩性就增大。 3. 机械刚性过低、装置不当或零件变形、磨 损及尺寸超差等都会引起摩擦力显著变化 而产生爬行; 4. 液压系统压力脉动较大或系统压力过低也 可能造成爬行现象。 爬行 防止爬行的方法 3. 用导轨油