效率提升--OPE和OEE

1、效率提升OPE和OEE 目录 一 总装效率提升-OPE 二 配件效率提升-OEE 一 总装效率提升-OPE 效率就是将投入转化为产出的能力 投入投入产出产出 吃东西 工作 学习 生产资源 ？ ？ ？ ？ 同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果 生产效率认识 效率效率= 产出产出 投入投入 生产效率认识 根据根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道的计算方法，你能清楚地知道 效率提升的方向吗？效率提升的方向吗？ UPPH= 产出数量产出数量 投入工时投入工时 生产效率认识 欠料？换线长？线平衡低？管理不足？欠料？换线长？线平衡低？管理不足？ 方法的变换：方法的变换： UPPH= 产出

2、数量产出数量 投入工时投入工时 生产效率认识 x单件标准时单件标准时 间间 =OPE OPE 单件标准时间单件标准时间 UPPH= 是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。也是一个考核各个部门业绩的指标。 Overall Plant Efficiency 总体工厂效能总体工厂效能 OPE 效率损失结构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良

3、损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 OPEOEE 缺料缺料2020个工时个工时 平衡损失平衡损失 1515个工时个工时 操作损失操作损失5 5个工时个工时 OPE告诉我们效率损失到底在哪里告诉我们效率损失到底在哪里 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 X100% 稼动率稼动率 单件标准时

4、间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/TX人数人数 X100% 工时平衡率工时平衡率 良品数良品数X瓶颈工站瓶颈工站C/T 稼动时间稼动时间 X100% 操作效率操作效率 稼动率稼动率X工时工时平衡率平衡率X操作效率操作效率 总体工厂效能（总体工厂效能（OPE） 支援其他部门支援其他部门 工作中间休息工作中间休息 早会早会 5S 教育训练教育训练 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 缺料导致的待料缺料导致的待料 等待指示等待指示 等待故障修理等待故障修理 等待换线等待换线 白晚

5、班交接班白晚班交接班 开线开线 其它偶发的管理上的损失其它偶发的管理上的损失 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 根据人员是否在等待根据人员是否在等待 判断发生的管理损失，判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录分钟以上可明显记录 的工时！的工时！ 由于工序之间作业周期时由于工序之间作业周期时 间不同（快慢不均），发间不同（快慢不均），发 生了人员等待的损失生了人员等待的损失 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损

6、失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 累积倍数增长效应，累积倍数增长效应， 为五大损失中影响为五大损失中影响 最大者！最大者！ 违反动作经济原则发生的违反动作经济原则发生的 损失（损失（22种损失）种损失） 没有标准作业或不按标准没有标准作业或不按标准 作业时，发生的动作损失作业时，发生的动作损失 重复作业发生的损失重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳发因机器、物料配置不佳发 生的损失生的损失 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投

7、入工时投入工时 实施自动化可以达到省人实施自动化可以达到省人 化的目标，但同时也发生化的目标，但同时也发生 了人员等待的损失了人员等待的损失 靠自动化来装卸靠自动化来装卸 （Load/Unload）零件）零件 以求省人化，人员也因以求省人化，人员也因 不做这些工作而闲置不做这些工作而闲置 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 品质不良、人工整修的工品质不良、人工整修的工 时损失时损失 因品质不稳定，为防止不因品质不稳定，为防止不 良发生和流出而频繁地实良发生和流出而频繁地实 施

8、测定调整所发生的工时施测定调整所发生的工时 损失损失 OPE架构 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 OPE架构工时损失特性 投入工时投入工时100H 待 料 停 线 待 料 停 线 故 障 停 线 交 接 班 换 线 换 线 换 线 平衡损失工时平衡损失工时 操作损失工时操作损失工时 价值工时价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升

9、的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！ OPE架构 OPE=稼动率稼动率X工时平衡率工时平衡率X操作效率操作效率 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 单件标准时间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/T X 人数人数 良品数良品数 X 瓶颈工站瓶颈工站C/T 稼动时间稼动时间 = XX 单件标准时间单件标准时间X良品数良品数 负荷工时负荷工时 = 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 单件标准时间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/TX人数人数 瓶颈工站瓶颈工站C/T 实际实际C/T = XX OPE架构 对于一条线生产多机型，要计算一天对于一条线生产多机型，要计算一天/一周一周/一月的一

10、月的OPE， 该如何处理？该如何处理？ (单件标准时间单件标准时间X良品数良品数) 负荷工时负荷工时 OPE= 案例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2 小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs， A、B、C的单件标准时间分别为9 min、12 min、10 min，无不良，计算当天这条组装线的OPE? OPE= 9*300+12*150+10*400 (3+2+4)*20*60 =79% OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休

11、息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X6=2670分钟 稼动损失工时=(20+10-10/60)X6=179 分钟 稼动工时=2670-179=2491 分钟 工时平衡率= 48 10 x6 =80% 工站12345 标工891075 人数12111 稼动率= 2491 2670 =93% 操作效率= (2

12、500-10-30)X10 415X60 =98.8% 平衡损失工时= (10X6-48)X2500 60 =500 分钟 单件标准时间=8x1+9x2+5x1=48 秒 OPE架构 案例计算1 组装车间某生产线：5个工站，6人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料20分钟；瓶 颈工站C/T为10秒，共生产2500pcs，其中报废10pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:10出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 工

13、站12345 标工891075 人数12111 价值工时= (2500-10-30)X48 60 =1968 分钟 OPE=93%X80%X98.8%=73.7%OPE= 48X(2500-10-30) 2670X60 =73.7% 操作损失工时= 2491-1968-500 =23 分钟 OPE架构 案例计算2 组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计

14、算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 负荷工时=(8X60-10-5-10X2)X9=4005分钟 稼动损失工时=(15+12-22/60)*9=240 分钟 稼动工时=4005-240=3765 分钟 工时平衡率= 166 22x9 =84% 工站12345678 标工1819202112221716 人数11121111 稼动率= 3765 4005 =94% 操作效率= (1100-5-30)X22 418X60 =93% 平衡损失工时= (22X9-166)X1100 60 =587 分钟 单件标准时间=18

15、x1+19x1+16x1=166 秒 OPE架构 案例计算2 组装车间某生产线：8个工站，9人，各工站标准工时如下表。工作时间8小时，早 晚5S共10分钟，早会5分钟，上下午各休息10分钟；无换线；缺料待料15分钟；瓶 颈工站C/T为22秒，共生产1100pcs，其中报废5pcs，工程不良修理30pcs；8:00投 产，8:12出第一个首件。计算负荷工时、稼动损失工时、稼动工时、稼动率、工 时平衡率、平衡损失工时、操作效率、价值工时、操作损失工时、OPE? 价值工时= (1100-5-30)X166 60 =2946.5 分钟 OPE=94%X84%X93%=74%OPE= 166X(1100

16、-5-30) 4005X60 =74% 操作损失工时= 3765-2946.5-587 =231.5 分钟 工站12345678 标工1819202112221716 人数11121111 如何提升OPE? 从公式角度来说，如何能提升从公式角度来说，如何能提升OPE？ (单件标准时间单件标准时间X良品数良品数) 负荷工时负荷工时 OPE= 组组 合合 单件标准时单件标准时 间间 良品数良品数负荷工时负荷工时方法举例方法举例 1不变 稼动损失降低 2不变 生产线平衡 3不变 适当增加人力消除瓶颈 4不变 直接人力减少 5不变 CELL线生产模式 如何提升如何提升OPE? 总体思路结构总体思路结构

17、 标准工时全面建立标准工时全面建立 对浪费充分的认识，追求对浪费充分的认识，追求“价值工时价值工时” 管理改善管理改善技术改善技术改善 快速反应快速反应 （信息化，流程化）（信息化，流程化） 线平衡率提升线平衡率提升 省人化省人化 1.Hanedashi 2.自働化自働化 3.多能工多能工 稼动率提升稼动率提升 1.待料损失降低待料损失降低 2.开线损失降低开线损失降低 3.设备故障降低设备故障降低 4.换线损失降低换线损失降低 操作效率提升操作效率提升 1.动作损失降低动作损失降低 2.员工技能提升员工技能提升 1.ANDON 2.节拍看板节拍看板 浪费消除，效率浪费消除，效率(OPE)最大

18、化最大化 认识：认识：通过课程 如何发现生产现场 中的浪费，使变 革的主体对“浪费 ”及“价值”有感 性的认识 认识转化为行动：认识转化为行动： 通过“浪费寻找活 动”，使变革的主 体切实体会到发生 在周围的诸多浪费 现象，并作记录和 拟定改善计划并自 己动手实施改善 使从事变革的使从事变革的 人员充分认识人员充分认识 到什么是到什么是“浪浪 费费”，什么是，什么是 “价值价值”：只 有当客户愿意 为你的付出买 单，你的付出 才是有价值的 ，否则就是浪 费 浪费寻找活动 自己观察和记录的浪费现象 STEP 1：意识革命：意识革命 对标工制订专业人对标工制订专业人 员培训员培训 -秒表法、MOD

19、法为 主 -误差的剔除技巧 -其他技巧 专业人员制订标工专业人员制订标工 -与现场接触最密切 的人员，可以是现 场IE，也可是班组 长 -标工的发行和更改 必须通过上级审核 标准工时是建标准工时是建 立一切的基础立一切的基础 ，标准工时制，标准工时制 订的准确性对订的准确性对 结果影响非常结果影响非常 大大 标准工时结构图 标准工时表 STEP 2：标工基础建立：标工基础建立 总的指标：总的指标： -“OPE” 分解指标：分解指标：每个分 解指标又可再分解 ，前提是要可以落 实到最终的责任主 体部门 -稼动率：引起停线 损失工时的部分 -操作效率：和动作 损失以及技能不足 等有关 -工时平衡率

20、：意义 类似于线平衡率 建立效率衡建立效率衡 量的标准，量的标准， 使效率的高使效率的高 低可以量化低可以量化 ，改善前后，改善前后 的比较基准的比较基准 一致一致 形成压力，形成压力， 迫使必须促迫使必须促 进持续改善进持续改善 工时损失结构图 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 30 Page 30 3.1 定损耗工时类别：定损耗工时类别：全面梳理全面梳理 ，分层设定，代码表，分层设定，代码表 示示 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 31 Page 31 3.2 建立基础数据库：建立基础数据库：机型、人员机型、人员 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准

21、构建 32 Page 32 3.3 损耗工时记录：损耗工时记录：全面记录全面记录 5分钟分钟 的损耗的损耗 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 33 Page 33 3.4 生产数据记录：生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、记录线别、工单、料号、产量、 不良、人数、时间段不良、人数、时间段 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 34 Page 34 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 3.5 OPE指标及时体现：指标及时体现： 每个工单、机型每个工单、机型 35 Page 35 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 3.5 OPE指标指

22、标及时体现：及时体现： 线体线体OPE日趋势图日趋势图 36 Page 36 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 3.6 工时损耗分析：工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方衡量改善空间，明确改善重点方 向向 工时趋势图、工时占比趋势图工时趋势图、工时占比趋势图 37 Page 37 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 3.6 工时损耗分析：工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方衡量改善空间，明确改善重点方 向向 各类损失工时累计、损失工时累计占比各类损失工时累计、损失工时累计占比 38 Page 38 3.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 通过柏拉图、饼图

23、分析发现重要的少数问题通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 39 Page 39 3.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 对责任部门进行检讨对责任部门进行检讨 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 40 Page 40 3.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度， 并及时并及时 发现小问题演变成大问题发现小问题演变成大问题 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 41 Page 41 3.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控

24、：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度， 并及时并及时 发现小问题演变成大问题发现小问题演变成大问题 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 42 Page 42 3.7 稼动损失分析：稼动损失分析： 指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度，指标监控：通过趋势图，监控重点关注的问题改善进度， 并及时并及时 发现小问题演变成大问题发现小问题演变成大问题 STEP 3：效率衡量标准构建：效率衡量标准构建 待料损失待料损失降低降低 -计划排配改善 -合理规划仓库布局 和 配送方式，减少搬 运 浪费 -供应商交货能力改 善 开线开

25、线损失损失降低降低 -交接班改善 -滚单制度 设备故障降低设备故障降低 -全员设备保全活动 换换线损失线损失降低降低 -SMED项目 从管理角度降从管理角度降 低管理损失工低管理损失工 时，以提升稼时，以提升稼 动率动率 SMED几个阶段 无缝交接班模式 30 分钟 10 分钟3分钟 1 T.T. STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 44 Page 44 发现问题 解决问题 记录备案 锁定问题 专案筛选 解决问题 记录备案 结案报告 “专案改善专案改善”五大步骤五大步骤“突发问题处理突发问题处理”三大步骤三大步骤 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 1. 建机制：建机制：建立建立“专案改善

26、专案改善+突发问题处理突发问题处理”的改善机制，使的改善机制，使 改善有实用化的方法、步骤改善有实用化的方法、步骤 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 锁定问题 专案筛选 解决问题 记录备案 结案报告 专案改善&突发问题处理 专案改善报告 从柏拉图看前三大问题 从趋势图区别专案/突发问题 专注：一次解决12个问题 看停机记录 找根本原因 制订对策 找资源，解决问题 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 锁定问题 从柏拉图看前三大问题 B12 B7 B6 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 案例 专案筛

27、选 从趋势图区别专案/突发问题 B12 B7 B6 专案 专案 突发问题 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 案例 专案筛选 从趋势图区别专案/突发问题 专案 突发问题 连续几天出现 短期(例如一周)内多次出现 偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次) STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 解决问题 专注：一次解决12个问题 看停机记录：现象？当时如何处理的？ 找根本原因：头脑风暴、技术分析 制订对策：行动计划 找资源，解决问题：沟通、开会 STEP 4：稼动率提

28、升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 案例 记录备案专案改善&突发问题处理 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 案例 51 Page 51 机台机台S#2主题主题 展卷机送料不顺畅展卷机送料不顺畅 改善前改善前每次需人工调整速度每次需人工调整速度改善后改善后在拉杆加装调速电位器在拉杆加装调速电位器 改善效果改善效果实现大小卷自动调速实现大小卷自动调速 ，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障，无需操作员手动调速，减少行运中送料故障 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专

29、案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 结案报告 案例 52 Page 52 改善前改善前 平均平均1.71次次/天天 改善中改善中 平均平均0.14次次/天天 改善后改善后 平均平均0次次/天天 改善前改善前 平均平均0.14H/天天 改善中改善中 平均平均0.01H/天天 改善后改善后 平均平均0H/天天 对应代码D5-展卷机故障 改善效果 停机次数：1.71次/天0次/天，100% 停机时间：0.14H/天0H/天， 100% 停机次数停机次数 停机时间停机时间 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 结案报告 案例 5

30、3 Page 53 7、8月份月份S2月产量比月产量比1-5月份分别提升月份分别提升1.7%和和3.5%，平均提升平均提升2.6% STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 2. 专案改善：专案改善：解决重要的少数问题解决重要的少数问题 结案报告 66 目标 现状 +3.5%+1.7% 案例 发现问题 解决问题 记录备案 专案改善&突发问题处理 个人解决：依靠专业能力 找资源解决：开会、沟通协调 如何发现问题？ ANDON：发现当班问题 看板：发现当班、夜班问题 报表(未达标)：发现前一天的问题 询问：发现没有记录的问题 STEP 4：稼动率提升：稼动率提升 3. 突发问题处理：突发问题处理：日常

31、管控，防止新的日常管控，防止新的“重要少重要少 数数”问题产生问题产生 初级Andon系统 高级Andon+电子看板 动作损失降低动作损失降低 -标准作业，操作员 只 做有价值的工作， 非 标准的工作由水蜘 蛛 完成 -对于重复作业等操 作员主观性因素产 生 ，建立适当的绩效 考 核机制达到目的 技能提升技能提升 -主要为对技能掌握 不 够引起的速度跟不 上 节奏，主要通过员 工 强化训练达到提升 目 的 -技能大比拼活动 从管理角度降从管理角度降 低管理损失工低管理损失工 时，以提升操时，以提升操 作效率作效率 新员工强化训练 员工技能绩效考核 STEP 5：操作效率提升：操作效率提升 动作

32、损失动作损失 新员工训练新员工训练 1.工作适应性分析：工作适应性分析：通过两项测试及工作适应性分 析，发掘先天性优势，把新人放到最合适的位置 SURE TEST双手协调性测 试 工作适应性分 析 测试“眼”有多“利”测试“手”有多“快” 找出每个新人最适 合的工种 新员工训练新员工训练 2.JIT训练法训练法：专业的老师训练，专业的老师训练，从源头上抓起，保从源头上抓起，保 证操作的正确性证操作的正确性 职务解析 训练员示范 学员尝试 学员练习 职务解析表 达到80%作业速度，100%品 质 三大步骤 三个回合 新员工训练新员工训练 3.理论培训方法优化：理论培训方法优化：找最专业的讲师，把

33、他们的找最专业的讲师，把他们的 授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让授课现场录制下来，作为新员工理论培训教程，让 每个新员工都能接受最好的理论培训每个新员工都能接受最好的理论培训 焊接 镜片 QC IMEI打印 葛亮 李佳娜 徐珍 关杰 班组管理和员工的积极性班组管理和员工的积极性 视频1 基本图表基本图表 -线平衡分析图 -山积表 技巧的运用技巧的运用 -节拍与平均值 -ECRS步骤 -六种具体方法 从技术角度降从技术角度降 低平衡损失工低平衡损失工 时，以提升工时，以提升工 时平衡率时平衡率 线平衡改善 平衡率平衡率=79.3% 平衡率平衡率=93.5% 改善前改善前 改善后改善后

34、 STEP 6：线平衡率提升：线平衡率提升 ANDON -缺料呼叫 -设备故障呼叫 -作业延迟呼叫 -质量问题呼叫 节拍看板节拍看板 -管理者看板：即时 反 应出生产的节奏与 标 准的差异，促使管 理 者快速采取应对措 施 -作业员看板：体会 到 时间的紧迫性，促 使 按照标准节奏生产 生产异常处理流程生产异常处理流程 管理人员素质管理人员素质 与能力的本质与能力的本质 提升提升 节拍看板/节拍器 240 趋势图 1234567 0 1 2 3 4 5 6 7 8 目标实绩 2801 2 3 4 5 6 ANDON STEP 7：快速反应系统：快速反应系统 班组长班组长 第第5工站工站 有问题

35、！有问题！ STEP 7：快速反应系统：快速反应系统 Hanedashi：员工 只做有价值的作业 ，需要对设备做重 大改变 自自働働化：化：异常自动 停止装置，需要对 设备做重大改变 多多能能工：工：一人能胜 任多项技能，人力 减少的重要条件 降低人力，进降低人力，进 一步减少浪费一步减少浪费 Hanedashi及自働化例 STEP 8：省人化：省人化 视频2 全面消除动作浪费：单件标准时间缩短全面消除动作浪费：单件标准时间缩短 OPE 单件标准时间单件标准时间 UPPH= 二 配件效率提升-OEE 目录 常见的误解常见的误解 2 什么是效率什么是效率3 1 设备主导型效率改善设备主导型效率改

36、善3 3 目录 常见的误解常见的误解 2 什么是效率什么是效率3 1 设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3 认识效率认识效率 效率就是将投入转化为产出的能力 投入投入产出产出 吃东西 工作 学习 养小孩 ？ ？ ？ ？ 同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果 生产效率认识 什么是效率 效率效率= = 产出产出 投入投入 投入转化为 产出的能力 目录 常见的误解常见的误解 2 什么是效率什么是效率3 1 设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3 常见的误解 误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效率 是80/100=80% 误解2：上个月算下来平均每天可以做5

37、00个，今天只做了 400个，所以今天的效率是400/500=80% 误解3：效率就是一天能做多少个 解读解读1：只能说计划完成率是：只能说计划完成率是80% 解读解读2：没有标准工时和产能，可信度不高：没有标准工时和产能，可信度不高 解读解读3：应该叫一天的生产能力（产能）：应该叫一天的生产能力（产能） 目录 常见的误解常见的误解 2 什么是效率什么是效率3 1 设备主导型效率改善设备主导型效率改善3 3 效率损失结构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 稼

38、动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。也是一个考核各个部门业绩的指标。 Overall Equipment Efficiency 总体设备效能总体设备效能 OEE OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时

39、间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 稼动时间稼动时间 负荷时间负荷时间 X100% 时间稼动率时间稼动率 标准标准C/TC/TX生产数生产数 稼动时间稼动时间 X100% 性能稼动率性能稼动率 良品数良品数 生产数生产数 X100% 直通率直通率 时间稼动率时间稼动率X性能稼动率性能稼动率X直通率直通率 总体设备效能（总体设备效能（OEE） OEE架构 OEE=时间稼动率时间稼动率X性能稼动率性能稼动率X直通率直通率 稼动时间稼动时间 负荷时间负荷时间 标准标准C/T X 生产数生产数 稼动时间稼动时间 良品数良品数 生产数生产数 = XX 标准标准C/T X

40、良品数良品数 负荷时间负荷时间 = 稼动时间稼动时间 负荷时间负荷时间 标准标准C/T 实际实际C/T 良品数良品数 生产数生产数 = XX OEE架构 对于一台机生产多机型，要计算一天对于一台机生产多机型，要计算一天/一周一周/一月的一月的OEE， 该如何处理？该如何处理？ (标准标准C/TX良品数良品数) 负荷时间负荷时间 OEE= 例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B 机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14 S、12 S、10S， 计算当天这台注塑机的OEE? OEE= 14*500+12*

41、900+10*400 (2+4+2)*3600 =76% 由于订单不足排产不饱和由于订单不足排产不饱和 导致的停机导致的停机 必要性的管理活动必要性的管理活动 早会早会 5S 为维持设备的可靠性，保为维持设备的可靠性，保 证品质，保证安全，所做证品质，保证安全，所做 的设备保全活动的设备保全活动 定期保养定期保养 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 机能的停止，为恢复机能机能的停止，为恢复机能 需要更换零件或修理，发需要更换零件或修理，发 生的停止

42、时间，一般在生的停止时间，一般在5 分钟以上分钟以上 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 当前型号产品生产完成开当前型号产品生产完成开 始，切换到下一型号，直始，切换到下一型号，直 到完全可以生产出合格品到完全可以生产出合格品 为止的时间损失。由于换为止的时间损失。由于换 模（线）水准不一致，损模（线）水准不一致，损 失时间也差异很大，快则失时间也差异很大，快则 几分钟，慢则数小时几分钟，慢则数小时 如为一台机，为换模损如为一台机，为换模损 失失

43、如数台机相互连接，为如数台机相互连接，为 换线损失换线损失 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 刀具的定期更换，或因刀刀具的定期更换，或因刀 具的损伤而临时更换所引具的损伤而临时更换所引 起的时间损失起的时间损失 车刀的更换、砂轮的更车刀的更换、砂轮的更 换时间，以及更换后的换时间，以及更换后的 量测时间量测时间 因车刀破损后所发生的因车刀破损后所发生的 人工修理时间，以及车人工修理时间，以及车 刀更换后到品质稳定所刀更换后到品质稳定所 需要的时间

44、需要的时间 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 在如下的情形时，依照规在如下的情形时，依照规 定的周期运转，而不发生定的周期运转，而不发生 机器的毛病（短暂停机、机器的毛病（短暂停机、 小毛病、刀具损伤等）到小毛病、刀具损伤等）到 品质稳定可以生产出合格品质稳定可以生产出合格 品为止的损失时间品为止的损失时间 定期维修后开机时定期维修后开机时 长期停机后开机时长期停机后开机时 假日后开机时假日后开机时 午休后开机时午休后开机时 OEE架构 稼动时间

45、稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 以上四种稼动损失重点从以上四种稼动损失重点从 设备上考量，另外，还有设备上考量，另外，还有 不少管理性的问题导致的不少管理性的问题导致的 损失，其影响也不容忽视损失，其影响也不容忽视 缺料导致的停机损失缺料导致的停机损失 白晚班的交接期间损失白晚班的交接期间损失 来料发生大批变异不合来料发生大批变异不合 格，必须立即停机处理格，必须立即停机处理 损失时间损失时间 其它偶发性的问题导致其它偶发性的问题导致 的损失的损失 OEE架构 稼

46、动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 稼动损失时间一般是稼动损失时间一般是 五分钟以上！五分钟以上！ 与设备的故障不同，小停与设备的故障不同，小停 机只是短时间（机只是短时间（23秒以秒以 上，上，5分钟以下）的毛病分钟以下）的毛病 而使设备停止或空转的状而使设备停止或空转的状 态态 暂时停止机能而引发的暂时停止机能而引发的 损失损失 简单的处置（如取走异简单的处置（如取走异 常的工件与机器重设定）常的工件与机器重设定） 即可恢复机能的损失即可恢复机能的损失 不包

47、括更换零件、修理不包括更换零件、修理 的损失的损失 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 小停机时间短、频率高，小停机时间短、频率高， 容易被忽视！容易被忽视！ 实际速度小于设计速度的实际速度小于设计速度的 损失损失 因品质问题、机械问题因品质问题、机械问题 而必须减速生产而必须减速生产 过去发生过一些毛病，过去发生过一些毛病， 为预防设备寿命变短而为预防设备寿命变短而 减慢运转速度减慢运转速度 设计速度低于目前技术水设计速度低于目前技术水 准或应有

48、的状态之速度差准或应有的状态之速度差 的损失的损失 OEE架构 稼动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 减少速度损失是七大损减少速度损失是七大损 失中对效率最有贡献的！失中对效率最有贡献的！ 因品质不良、人工整修所因品质不良、人工整修所 造成的时间损失。无法精造成的时间损失。无法精 确记录，但可通过不良数确记录，但可通过不良数 推算得出推算得出 工程内不良报废品数工程内不良报废品数 工程内不良工程内不良维修品数维修品数 暖机期间不良数暖机期间不良数 OEE架构 稼

49、动时间稼动时间 稼动损失稼动损失 负荷时间负荷时间 净稼动时间净稼动时间 速度损失速度损失 价值稼动时间价值稼动时间 不良损失不良损失 投入时间投入时间 SD损失 损失 OEE架构 案例计算1 注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换 模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pcs ，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时 间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE? 负荷时间=8X60-10-5=465 分钟 稼动损失时间=30X2+15=75 分钟 稼动时间=465-75=390 分钟

50、 时间稼动率= 390 465 =84% 性能稼动率= 12X1800 390X60 =92% 直通率= 1800-8-20 1800 =98% OEE=84%X92%X98%=76% OEE= 12X(1800-8-20) 465X60 =76% 情形情形图例图例损失时间损失时间标准标准C/TOEE 一人一 机 单台设备 的损失时 间 单台设备 C/T 单台设备 OEE 一人多 机 分别计算A、 B设备的损 失时间 分别计算 分别计算 A、B设备 的OEE 自动化 线 计算瓶颈 设备的损 失时间 瓶颈之C/T 计算整条 生产线的 OEE 不同生产类型的OEE AB ABCD 90 Page 90 1. 定停机类别：定停机类别：尽量涵盖全面，分层次尽量涵盖全面，分层次(按照大、小类别按照大、小类别)，以，以 代码表示代码表示 如何提升如何提升OEE? 91 Page 91 2