圆筒炉制作与安装施工方案模板0309.doc

1、圆筒炉安装施工方案(注：本方案适用常规炼化工程圆筒炉安装，方案中的红色字体或“/”表示方案编写者需要根据实际情况确定、选择、修改或填写的内容)1 工程概况 工程装置共有台加热炉，加热炉和加热炉均为对流-辐射圆筒立式加热炉，主要包括炉底、辐射室、对流室、烟囱、（空气预热器）、燃烧器等几部分结构组成，炉管设计材质为。建设地点位于，由设计，监检，监理，建设工期为年月日至年月日。本工程加热炉位号，规格，加热炉安装总量为吨，其中金属总重吨，包括辐射炉膛吨、对流室吨、出口烟道吨、联合平台吨，非金属重 kg。 辐射炉膛内布置组炉管（ 程），每组根，共根，材质为，规格为f。对流室布置排炉管：最下面排为光管（遮

2、蔽管），其余排为高频翅片管。 每排根，共根；材质：/，规格为f。出口烟囱锥体布置在对流室顶部。炉底布置台燃烧器。2 编制依据2.1 招标文件：（根据实际情况确定）2.2 设计图样：（根据实际情况确定）2.3 sh30851997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件2.4 sh30861998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件2.5 sh35062007管式炉安装工程施工及验收规范2.6 gb502052001钢结构工程施工质量验收规范2.7 jb4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定2.8 sh3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范2.9 sh/t3536-2

3、002石油化工工程起重施工规范（标准应采用最新有效版本） 3 实物工程量3.1 加热炉的设计参数见下表 加热炉的设计参数名 称项 目辐 射 室对 流 室流量（kg/h）温 度（）进口出口压 力（mpa）进口出口管子规格 mmff光管/钉头管f钉头管有效长度 mm管心距 mm排心距 mm炉管根数程数加热面积（光管 ）m2炉管平均热强度（光管）w/m2有效热负荷 kw过剩空气系数 辐射室排烟温度 排烟温度 燃料用量 kg/h加热炉热效率 %空气预热温度 空气预热器负荷 kw3.2圆筒炉结构图圆筒炉结构图3.3加热炉结构尺寸及实物工程量：见下表加热炉结构尺寸及实物工程量编号设备名称分段情况结构尺寸(

4、mm)重量（kg）备注一辐射炉膛1辐射炉底分片2辐射筒体分片3辐射盘管分组4辐射炉顶分片二对流室1对流段分片2对流段副框架分片三出口烟囱1锥段分组2烟囱分片四劳动保护1平台梯子 注：根据具体规格及运输情况，部分构件可预制成整体后拉至现场安装。4 工程特点及难点（根据实际情况确定）4.1加热炉的施工周期较长，必须加大预制深度，多点施工，扩大施工作业面，使工序畅通。4.2充分考虑交替安装和交叉作业的情况，计划编制周密性要求，对施工管理的要求。4.3炉管材质为，焊接质量要求高。4.4施工现场场地分析( 是否狭小，平整度、通道情况、出入口情况、用电情况、地面硬度情况、友邻单位占地情况)尤其是特殊管架区

5、域情况，是否给施工造成影响较大，相应施工计划方面的要求和安装次序的要求等等。4.5施工阶段是否为冬/雨季，施工时必须采取搭设暖棚、防风棚、防雨/雪棚等措施，确保炉管组焊的顺利进行。编写提示：该部分内容应从以下方面考虑编写：1） 从设备尺寸、重量、安装技术要求、现场条件等方面考虑给施工带来的难度。2） 根据起重运输能力、现场施工条件及其它要求，确定现场采用的吊车和拖板车数量、吨位。3） 根据静设备的现场布置位置，确定设备安装顺序，安装施工的重点工作。4） 合理优化施工顺序，做好与其他安装工作的衔接，加快施工进度。5） 关键设备的吊装难点。5 施工程序：见下图加热炉施工程序图6 施工方法 根据本工

6、程现场情况及运输条件，加热炉构件主要采用在预制车间进行工厂化模块式制作，然后拉运到现场后安装，具体分片形式见表3.1.2。6.1施工准备6.1.1材料验收 对本工程所用材料（型材、板材、焊材及配件），无论是业主提供的材料，还是自购材料都必须认真、严格的检验。首先检查材料的合格证，质保书是否齐全，检验材料的规格型号数量是否符合设计或图纸要求，最后对材料外观进行检验，钢材的表面锈蚀程度，外型尺寸，都应符合规定标准。6.1.2材料保管 材料经检验合格后，按供货材料清单的品种、型号、规格、数量清点入库，同时填写材料检验记录。钢材按种类、材质、炉号(批号)、型号规格分类堆放，并注意平整堆放，堆放的材料底

7、层应设置垫枕，叠放的材料支点应在同一垂直线上。作好标记，堆放场地应有排水设施，防止钢材锈蚀。对于钢结构的余料也应按种类、钢号和规格分别堆放，做好标记，记入台帐，妥善保管。对于焊接材料保管，焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库存放，并应按种类，牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，有明确的标志，不得混放，焊接材料不得沾土、油污，药芯焊条应在烘干前开包，不要求烘干的则应在使用前开包，加强焊材领用、烘烤管理。6.1.3 开工前应对参加施工的人员进行技术交底，使所有参加施工的人员熟悉施工图纸，领会设计意图，按照工期质量要求进行施工，明确施工过程中应承担的工作责任，对需持证上岗的人员应进行验证，并对全体施

8、工人员进行安全教育。6.1.4开工前应对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转，对电动器具还应进行测试安全可靠，对计量、检测器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重机索具检查其安全性是否可靠。6.1.5在预制场用30钢板铺设两个预制平台，一个812m2用于炉管预制，一个1012m2，用于预制炉底以及炉体等，预制场内设除锈场、油漆间、原材料堆场、半成品堆场、组焊场等设施。6.2 钢结构预制要求6.1.1 放样、号料和下料6.1.1.1放样时应考虑构件的焊接收缩余量以及切割、刨边和铣平等加工余量。放样的样板(样杆)及号料的允许偏差应符下表规定： 放样及号料允许偏差表放样允许偏

9、差(mm)序号项 目允许偏差1平行线距离和分段尺寸0.52对角线差1.03宽度、长度0.54孔距0.55加工样板的角度20号料允许偏差(mm)序号项 目允许偏差1零件外形尺寸（宽度、长度）1.02两相邻孔中心距0.53对角线长度差1.06.1.1.2下料 钢材下料可采用机械切割或氧乙炔切割。钢板厚度12mm可用剪板机下料，钢板厚度12mm可用自动机割机下料；小型型钢可用砂轮切割机下料，大型型钢用手工气割下料。气割后要清除熔渣和飞溅物，所有钢材的切段面应平整。机械切割及气割的允许偏差见下表 机械切割及气割的允许偏差表机械切割允许偏差(mm)序号项 目允许偏差1零件的宽度、长度1.52切割面平面度

10、0.05t且2.03边缘缺棱1.04型钢端部垂直度2.0气割允许偏差(mm)序号项 目允许偏差1零件宽度、长度2.02切割端部垂直度2.03切割面平面度0.05t且2.04割纹深度0.55局部缺口深度1.06坡口角度2.50注：t为切割面厚度6.1.1.3钻孔 安装螺栓孔和高强螺栓孔必须采用钻孔，不得用气割吹孔或扩孔，螺栓孔加工应在钢结构组焊前进行。成孔后同一组孔内的任何相邻两孔间距的允许偏差为1mm，任意两孔间距的允许偏差为1.5 mm。6.1.1.4矫正和成型 对于超标变形钢材、构件必须矫正。钢材变形超过允许偏差时，应在划线、下料前进行矫正。矫正优先选用机械方法，可采用千斤顶等工具辅助矫形

11、，用机械方法不易矫正时可采用火焰矫正法。钢材矫正后的允许偏差见下表钢材矫正后的允许偏差(mm)项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高l/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/802.0工字钢、型钢翼缘对腹板的垂直度b/1002.06.3 炉底钢结构施工（1）炉底部件在预制厂预制，炉底立柱和中心柱分单根预制，炉底板与炉底支承圈梁及炉底型钢梁组焊成整体，炉底上部的内外环梁单独预制成整体。2）炉底钢结构在预制场平台上组焊成型拉运至现场后，整体吊装就位，见下图。 底板预制 底环梁预制 炉底钢结构预制图6.4 辐

12、射室钢结构的施工6.1.3.1辐射室钢结构可分为xx片预制，在预制场进行，然后现场分片吊装组对，炉体分片按立柱分。1）在预制平台上组焊xx组托架，以便于炉体分片预制时定位，运输中的加固等2）将焊好的托架置于平台，复核各支撑点的尺寸，同时在其长度各支撑点的误差不小于2mm，将调直后下料的立柱固定好，检查各部分尺寸，注意内侧相互尺寸误差不大于1mm，立柱端头平齐，相互错位不大于2mm，然后将拼焊好的加强梁安装点焊上去，先安装上、下加强梁，再安装中间加强梁，其他环梁点焊完成后，复核各立柱组装尺寸，焊接各节点，并用连接角钢进行加固。3）分片炉体框架组焊好后，可铺设炉壁板，为方便施工，上下一圈壁板可暂不

13、安装，待炉体安装就位后施工。4）炉体、圈梁组合预制好后，需在圆弧内侧用钢管支撑，除在弦长方向加三根固定管外，对角应加固，以防止吊装发生变形，支撑管选用钢管。5）炉体其他构件按设计要求，现场安装。6.1.3.2炉体部分安装顺序1）炉体分片，圈梁组合体拉运到现场，在炉底钢结构上分片组装，放样划出炉体分片组对基准圆，设立中心柱，固定好后按下图所示，搭施工平台及脚手架。图2）将分片炉体吊装在炉底上，用松紧螺丝将炉体与中心柱拉住，粗调炉体垂直度，以基准圆为准，将下端立柱固定，调节松紧螺丝，使每根立柱的垂直度不大于10mm，同时对应两立柱的间距与设计尺寸偏差为5mm。3）将上圈梁安装找正，使其在炉体整个水

14、平面上水平度不大于5mm，椭圆度不大于10mm，固定好后可安装其他部件，进行炉壁板封口，焊接牢固后拆除松紧螺丝，铺设剩余壁板。4）炉体安装好后在炉内划线开孔，开孔前须经检验人员复核认可，炉管吊钩、拉钩固定螺栓若开孔与立柱相碰，则筒体不开孔，直接将螺栓焊在筒体内壁上。5）安装其他配件（防爆门、看火门、热电偶、测压管、灭火蒸汽管）等，安装完毕后，经检验部门检查认可，合格后方可进行下道工序。6.1.4 辐射炉顶的施工1）辐射炉顶在预制平台上整体预制组装，采取加固措施后整体吊装。2）炉顶预制时，严格控制其整体水平度，使其水平度偏差不大于20mm，局部不平度不大于5mm。3）炉顶加强槽钢，对流室支座附近

15、的四根可暂时不焊，在对流室支座就位后安装，避免两者位置相碰。4）密封套管及炉顶吊管箱盖板可在辐射室炉管及炉顶安装完毕后安装。6.1.5 对流室钢结构施工1）对流室钢结构为整体预制件，预制时严格控制尺寸，立柱与顶梁必须垂直，立柱下料时增加20mm余量，以便于安装时调整。2）将预制好的对流室钢结构部件在现场临时平台上组装成整体，并按焊接要求全部焊完。3）部件组装成整体后，要求对角线之差不大于2mm，立柱间距误差不大于2mm，立柱弯曲度全长控制在5mm，顶梁水平误差不大于2mm，所焊的每个构件其安装位置偏差不大于2mm。4）对流框架组焊完毕后，依次将各组对流炉管及保温衬里施工完，将组合好的对流钢结构

16、拉运至现场，对接主梁、次梁、支撑、斜撑，保证其水平和安装尺寸，水平度不大于5mm，安装位置偏差不大于2mm。对流室整体吊装时，必须注意不能使炉墙受扭、受撞击等，以避免衬里脱落和松动。6.3 炉管预制与安装6.1.7.1辐射炉管的施工1）辐射炉管共x个流程，预制时按单流程预制成整体。在预制胎具上进行。胎具示意图如下：图2）炉管预制完后焊口须经100%射线检测（cr-mo钢炉管焊口需退火热处理）和水压试验，合格后方可拉运现场安装。3）炉管在安装起吊过程中，要进行加固，采用多吊点，避免弯头和焊缝局部受力。4）每组炉管吊装就位后，随即拉紧炉管拉钩以防止出现炉管脱钩。5）炉管安装好后根据实际位置在炉底安

17、装定位套管，定位套管安装后定位管应在其中活动自由，不能受阻。6.1.7.2对流炉管的施工1）对流炉管分组预制，每组炉管靠炉墙两侧的两列炉管暂时不穿，（折流砖影响）否则以后无法安装。2）翅片管在穿管时应进行相应保护，防止翅片损坏。3）穿管时先将两端管板找正固定，其间距偏差不得大于2mm，每根管孔轴线的不同轴度不得大于1.5mm。4）穿管时每根炉管要能顺利通过每个管孔，不允许用撬杠和锤子，以避免管板耐热衬里松动脱落，同时也避免管子与管板相互扭劲，使分组安装时管板不能延炉管长度方向调节，在穿管时若出现管板与管孔对不正时，尽可能调整炉管而不能调整管板，使其他管子与管板卡死。5）装炉管前必须对对流室钢结

18、构的安装尺寸进行复核，将该组炉管管板固定角钢焊在对流室立柱上，安装位置偏差不得大于1mm，每安装一组炉管，标注炉管的方向，以免装反、装倒。6）每组炉管安装完后，要对耐热衬里进行修补，同时补穿靠炉墙两侧的炉管，按同样方法安装下一组炉管。6.1.8 压力试验1）水压试验前炉管的焊接、无损检测、热处理等项目应全部施工完，而且经检查人员认可签字。2）水压试验可在装置开工前水联运时进行，这样可以防止水长期存放在炉管内引起腐蚀和冻裂炉管，同时也便于上水。3）水压试验压力必须符合图纸要求，水温应控制在5度以上。4）试压步骤：a利用临时上水线对炉管进行充水并排空。b启动试压泵，当压力升至试验压力时，停止升压保

19、持10min，检查炉管如无渗漏、发汗、压力下降及变形，则认为试验合格，然后将压力缓慢下降至设计压力，保持30min，若无渗漏、发汗和压力下降，则耐压试验合格。c、试压合格后，应立即排掉炉管内存水，并用空压机将炉管内存水彻底吹干。6.4 焊接6.2.1 钢结构焊接（1）钢结构的焊接采用手工电弧焊或co2气体保护焊。（2）焊接工作应在构件预制完、安装尺寸检查合格后进行。（3）对下述部件焊接应采取措施防止变形1）对流室钢结构框架焊接2）辐射室壁板筒体焊接3）炉顶钢结构焊接4）炉底板焊接5）烟囱筒体的焊接（4）保温钉在焊前应确认其材质，并选用合适的焊条。6.2.2 炉管焊接详见xx装置xx加热炉炉管焊

20、接施工方案6.2.3从事加热炉的焊工，必须具有相应施焊项目的合格证。6.2.4焊接时应保证焊接环境有良好的条件，发现有下列任何一种情况又无有效防护设施时，不得施焊：a)风速大于或等于10m/s;b)下雨或下雪；c)相对湿度大于90%。6.2.5定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同。不承受载荷时，焊缝长度为3050mm，间距宜为300400mm，焊脚高度应为设计高度的1/22/3。(此处有设计要求时按设计要求)6.2.6严禁在母材表面引弧，多层焊的层间接头应错开。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,由技术人员订出修补工艺后方可处理。6.2.7钢结构焊接允许偏差应符合下表规定钢结

21、构焊接允许偏差项 目允许偏差(mm)一 级二 级三 级对接焊缝焊 缝余高(mm)b200.5-20.5-2.51.5-3.5b200.5-30.5-3.50.5-4焊缝错边0.16且20.16且20.163角焊缝焊缝余高k60-3焊角宽(mm)k60-3t型接头要求焊透的k型焊缝k25.0采用焊接安装20.08直梯垂直度h/1000，且15.0h为直梯高度9栏杆高度10.010栏杆立柱间距10.06.7.4 焊接质量要求（1）钢结构焊接质量要求1）焊缝外形尺寸应符合图纸设计要求，焊缝与母材圆滑过渡。2）焊缝与热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。3）焊缝的咬边深度应小于0.

22、5mm，且咬边总长应小于总长度的10%。（2）炉管焊接质量要求详见炉管焊接与热处理作业指导书。钢结构焊接允许偏差项 目允许偏差(mm)一 级二 级三 级对接焊缝焊 缝余高(mm)b200.5-20.5-2.51.5-3.5b200.5-30.5-3.50.5-4焊缝错边0.16且20.16且20.163角焊缝焊缝余高k60-3焊角宽(mm)k60-3t型接头要求焊透的k型焊缝k/2 0-+1.5注：b为焊缝宽， 为焊角尺寸， 为母材厚度7.3焊接必须由持有与施焊项目相符合格证的焊工进行。施焊时应严格按照焊接质保师下达的焊接工艺卡中规定的顺序施焊，防止焊接变形。7.4。为减少高空作业和提高结构的

23、安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组吊装的方法。7.5除锈作业时空气湿度不得大于85%，除锈等级要满足设计要求；7.6油漆施工时必须计划用料，按配比料，充分搅拌，随用随配，并在24小时内用完，余料不能倒回原桶。必须待前道漆干后方可施涂下道漆；7.7加热炉施工完成之后，施工班组要有自检记录，自检合格后通知专职质检员专检，要按照规定检查钢结构的偏差值，严格控制工程的质量，专检合格后通知监理和业主共检。验收合格的才能办理交接手续。7.8检测过程中所用的计量器具必须有合格证,并在检验有效期内使用，所用的测量器具的精度等级应满足检查、测量的需要。7.9炉管焊接详见炉管焊接质量施工技术措施。8 施工hs

24、e控制8.1建立健全安全保证体系，施工中严格遵守安全规程，按规范要求进行施工，强化施工人员安全教育。8.2进入现场，所有人员必须系戴好安全帽，高处作业必须系挂好安全带。8.3现场施工注意安全用电，所有电动工机具应装好漏电保护器并使其工作在正常状态，以防止触电事故的发生。施工用的电动机械和设备均须接地，绝对不允许使用破损的电线或电缆，严防设备漏电。8.4使用工具及材料都要安放有序，施工场地的杂物要及时清理干净。要使工作场地有充分的活动余地，避免碰伤或扎脚。8.5防腐用油漆应存放在阴凉、通风、干燥处，并禁止使用明火，在作业场所和存放库周围必须设置好消防器材，以杜绝火灾事故的发生。8.6吊装构件前应

25、检查绑扎是否平稳、牢固，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。8.7在构件吊装时，为防止工作人员、物料、工具坠落或飞出造成安全事故，需铺设安全网。8.8构件起吊就位放稳后，应将接头焊牢或用临时支撑固定，未经指挥及安装人员同意不得松钩。8.9在炉体安装过程中根据安装工序需及时搭设脚手架，并必须在上设置适当数量的走道板。8.10加热炉施工所需设备，如电焊机、氧、乙炔瓶等，这些设备要放在安全的地方，并保持一定的距离。8.11高空施工，当风速为10m/s时，吊装工作应停止。当风速达到15m/s时，所有工作均须停止。8.12 (其他相关要求)9 施工人员：见下表表9.0主要投入人力资源计划(根据实际情况确定)

26、序号工种单位数量集中用工时间备注1铆工名天2电焊工名天3起重工名天4油漆工名天5钳工名天6管工名天7辅助工名天8维修电工名天9司机名天10测量工名天11探伤工名天12热处理工名天13架子工名天10 施工机具：见下表表10.0主要投入施工机具计划(根据实际情况确定)序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊(如qy-100)台租赁/自备2汽车吊(如qy-25)台租赁/自备3拖板车(如15吨)台租赁/自备4交流电焊机(如bx3-500)台租赁/自备5直流电焊机(如ax-450)台租赁/自备6空气压缩机(如0.7mpa)台租赁/自备7半自动切割机(如30mm)台租赁/自备8等离子切割机(如klg60)台租

27、赁/自备9摇臂钻床(如30mm)台租赁/自备10磁力电钻(如28mm)台租赁/自备11co2气体保护焊机台租赁/自备12试压泵台租赁/自备9焊条烘箱台租赁/自备10焊条恒温箱台租赁/自备11co2气体保护焊机台租赁/自备12其他小型工具配套租赁/自备11 施工用料11.1 施工辅助用料：见下表表11.0施工辅助用料(根据实际情况确定)序号名 称规 格单位数量备 注1扣件套2钢跳板m3架杆m4钢丝绳m5卡子个6组对胎具套7平台板 m2（注明规格、材质）8钢板 m2（注明规格、材质）9槽钢 m（注明规格、材质）10钢管（注明规格、材质）11（注明规格、材质）12（注明规格、材质）13（注明规格、材质）14（注明规格、材质）11.2 施工消耗用料：见下表表11.1施工消耗用料(根据实