FMEA Training 失效模式 法雷奥 汽车 零部件

1、FMEA Training 2 日程表 I. FMEA概论 I.1 什么是FMEA I.2 为什么FMEA I.3 FMEA的类型及其输出 II. FMEA的7个步骤 II.1 启动FMEA-准备工作 定义范围，参与人员，计划 II.2 功能分析和潜在失效模式分析 需求功能分析(例子) 技术功能分析(例子) 潜在失效模式分析 II.3 评估和决策-产品过程特殊特性的定义 评估标准(法雷奥与QS9000) FMEA的表格和产品过程特殊特性的定义 II.4 寻找解决方案 - 项目QRQC II.5 跟踪 II.6 实施 II.7 检查和经验积累 3 日程表 III. 工作站 产品或过程介绍 分3组

2、开展工作 解答 例子介绍和比较 IV. 结论 学员讨论 确定行动方案和回顾日期 培训评估 4 FMEA Training process Choose 1 product or 1 process by the site Define training participants Documents preparation by the site Drawing, BOM, specification, CRD, flowchart, layout, similar product Design or Process FMEA FMEA method presentation4h FMEA wo

3、rkshop and coaching8h Follow up and coaching-1 month after 5 AGENDA I. FMEA introduction What is FMEA FMEA objectives Different types of FMEA and outputs II. FMEA 7 steps II.1 Start FMEA (with exemple) Define study scope and assumptions Define facilitator, pilot and working group Define FMEA schedul

4、e II.2 Function analysis and potential failure modes analysis Needs function analysis (exemples) Technical function analysis (exemple) Potential failure modes analysis 6 AGENDA II. FMEA 7 Steps II.3 Risks level evaluation and decision SPPC definition II.4 Solutions to eliminate risks II.5 Actions fo

5、llow up - link with project QRQC II.6 Implementation II.7 Verification - Lesson learned III. Workshop Product or process Presentation Workshop by 3 groups Debrifing Comparaison with good practices IV. Conclusion Debriefing by participants Define action plan and follow up date Training evaluation 7 P

6、roprit Valeo - Reproduction interdite I.1 什么是FMEA：失效模式及其后果分 析 A M D E C nalyse des odes de faillance, de leurs ffets et de leur riticit F M E A ailure ode and ffects nalysis F M E A ehler glichkeiten und influ nalyse 8 I.1 什么是FMEA - QS 9000 的定义 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 认可并评价产品/过程中的潜在失效及其后果 确定能够消除或减少潜

7、在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件 FMEA是确定产品或过程必须怎么做才能满足客户要 求这一过程的补充 9 I.1 什么是FMEA：法雷奥的定义 FMEA是一种预测性的分析工具，它能： 汇总所有的潜在失效， 估计风险级别， 在设计，制造和使用期间预先采取措施以避免失 效发生 FMEA可应用于： 在不同设计和工业化阶段里的产品， 在设计阶段的生产设备和过程。 10 设计从正面出发，考虑如何提供满足客户的产品的功能 FMEA从负面出发： 设想潜在失效的可能 评估风险级别 采取措施避免失效的发生 这是设计的优化过程，是建造质量的工具 I.1 什么是FMEA：法雷奥的定义 增值 设计任务 F M

8、 E A 输出 优化 输入 上个任务 下个任务 11 I.2 为什么要做FMEA 没有基于标准的稳健设计： 红色启动的危险 保修期问题发生 产生安全问题 浪费有效资源 损坏我们的形象 12 % 的红色启动来源 于设计问题 每月有多于300个保修 期问题没有解决 12 I.2 为什么要做FMEA: 法雷奥的承 诺 集团目标 : 第一次就做好 实现个位数ppm ?. 不, 0 ppm ! 通过可靠性设计掌握保修期问题 通过P2项目保障创新 13 I.2为什么第一次就做好 ? 修改成本 14 I.2 为什么第一次就做好 ? 失效的来源及消除失效 75% 的失效来源 80% 的失效的消除 15 失效的

9、探测 I.2 为什么第一次就做好 ? 16 供应商物流 产产品品 过过程程 设设备备 VALEO 物物流流 安安装装 VALEO + 客客户户 供应商 VALEO 客客户户 产产品品 设设备备 过过程程 最终客户 FINAL CUSTOMER I.3 FMEA的类型 17 设计FMEA : 采用预防性的分析方法以确保，在设计阶段，能考虑到并提出零件的失效模式和相关原因及其后果， 同时考虑所认可的产品的最新要求。 这些潜在失效的后果与最终用户和他们的环境相关。 过程FMEA : 在工艺定义阶段，使用预防分析技术保证已考虑并指出工艺潜在失效模式和相关的原因及影响。 这些潜在失效的后果与最终用户和他

10、们的环境相关。 设备FMEA: 涉及研究生产工具在其设计阶段如何保证满足(设备，机器手， .)在未来的使用期间的可用性，一 致性，产品和安全性的目标 。 这些潜在失效的后果与设备使用者相关：即产品制造商。 物流FMEA 分析的目的涉及产品物流，包装和信息流。 这些潜在失效的后果涉及产品制造商，开发商和工业物流服务部门。 安装FMEA 这些潜在失效的后果涉及汽车制造商的装配线上的员工。 I.3 FMEA的类型 18 I.3 各类型FMEA 安装 FMEA安装说明 物流 FMEA 运输说明 库存说明 搬运说明 包装说明 设备 FMEA维护计划 设计 FMEA 设计验证计划 过程 FMEA控制计划

11、使用说明书 产品特殊特性 DFMEA PFMEA 产品过程特殊特性 监控手段 19 II. FMEA 的7个步骤 II.1 启动FMEA II.2 功能分析 II.3 评估和决策-产品过程特殊特性 定义 II.4 寻找解决方案-项目QRQC II.5 跟踪 II.6 实施 II.7 检查-经验学习 20 什么时候做 ? II.1 启动FMEA 21 Valeo P1/P0 零部件项目的结构化开发流程 阶段0 竞争 阶段 阶段1 产品/过程 设计 阶段2 设计验证 阶段3 产品过程 验证 阶段4a 生产启动和 过程稳定 阶段4b 批量生产 模型的制造 和认可 产品 定义 样件的制造 和认可 IS

12、 认可 详细产品 设计 概念 定义 过程设备 制造 供应商 生产准备 供应商 IS IS 验收 报价 过程稳定 过程认证 详细过程 设计 过程 定义 初始过程 定义 更新 PFMEA 监控 计划 DRDR 质量 目标 Valeo 零部件P1/P0项目的结构化开发过程 更新客 户要求 RFQ工装制造 启动 SOP 样件模型 报价IS IS OK 对过程 持续改进 经验建议 模型 学到的 教训 选择 一体化供应商 选择 其他供应商 PMC 满意度 客户 界面 定义 VRF 定义和接受 质量保证文档 过程采购质量研发项目销售 供应链 定义 项目 结束 客户 满意度 竞争性 分析 验证 计划 预批量

13、生产 NPA 样件 定义 样件定义 OK 获得工 装订单 供应链 启动 获得开 口合同 获得 工装付款 配件市场 接受 获得 样件订单 零部件 质量目标 定义质量 改进计划 供应链 启动 设计 认可 合同评审 开始 DFMEA IAR RFQ 定点通知书 模型 OK POSOP 样件模型 报价 IS IS OK 经验建议 模型 满意度 预批量生产 样件 定义 更新 DFMEA FDPR 供应商 界面 进度报告 样件 定义 OK PMC 定点通知 书/ 系统 PMC Go 要求 确定 工程跟踪 (包括 DFMEA 的更新) 客户问题处理 监督和推行质量改进计划 更改管理 (项目范围、销售、过程、

14、质量和采购) 模型 订单 P1项目 : Valeo 标准 - P2-P1 转换 FDPR SC 设计 确定 批量生产 到客户或 来自供应商的 通用界面 ABCXWY 预防 工作 开发和 设计工作 警报和 监控工作 探测 工作 与Valeo的 特定界面 系统项目 初始技术 任务书 IS 订单 : 项目 里程碑 P0项目: 批量生产产品 SOP 将各类文件移交给 产品采购员 知识 产权 项目组 工作 工作分解 在手册中 DR PVC PMC PVC PMC PVC PMC PVC PMC PVC PMC PFMEA DFMEA 样件监 控计划 PVC 监督和操纵项目 (对进度、资源、风险、项目成本

15、和毛利进行持续的管理) 观察期和PQA管理 启动项目 质量计划 管理项目质量保证文档 合同 CAA 客户 要求 目标 成本 项目启动 减少 风险 学到的 教训 持续的 工作 更新的 技术 任务书 版本 V1.1 来自客户或到 供应商的通用 界面 22 谁做 ? II.1 启动FMEA 23 II.1 启动FMEA：谁参加FMEA FMEA负责人(熟悉FMEA方法)， FMEA牵头人(研发项目成员，工艺项目成 员)， 所有项目组成员, 协作人员(设计师，生产工艺，维护工程 师)， 一体化供应商代表， 职能专家, 等 24 II.1 启动FMEA ：FMEA负责人的 职责 组织会议: 材料, 软件

16、, 会议室, 桌子, 程序, 打分表格 会议安排与进度表一致 (确定所有会议的日期) 保证的方法的正确使用 使用寻找失效分析的工具 (头脑风暴法，类推，倒推 ) 主持会议以优化小组的工作效率： 使所有人都参与，因为 每个个人的主意将成为小组的方案。 确认引导者涉及的任务将被实现。 起草报告, 做总结性的记要并发放给相关人员。 25 II.1 启动FMEA ：FMEA牵头人的 职责 牵头人: R 工艺工程师 (过程，设备，物流FMEA). 牵头人的作用 : 1. 确定研究的框架 ( 它的界限) 2. 确定小组成员：名单和各自的职责 3. 确定FMEA开始和结束的关键日期补充到 项目进度表中。 4

17、. 要求参与者提供FMEA必要的基础：术语、 规范、图纸、相关资料、标准、尺寸链、 验证计划, 5.实施相应整改的行动措施、更新并推广。 6.如果FMEA负责人要求，应做出相应报告。 26 II.1 启动FMEA: DFMEA的输入 客户要求 CRD, 数据，图纸，临时或最终技术任务书 法雷奥要求 VPS，可制造性，可装配性 产品功能分析 系统FMEA，类似产品FMEA 设计方案，图纸或草图 模型，样件或类似产品 经验学习 - 类似产品的失效经验 27 II.1 启动FMEA: PFMEA的输入 DFMEA 产品图纸 产品技术要求，技术功能任务书 样件，模型或类似产品 标准产品线过程FMEA

18、流程图 布置图 产品过程特殊特性 28 II.1 启动FMEA 将课题正式化: 研究内容及其范围 建立工作组 计划 跟踪结果 29 II. FMEA 的7个步骤 II.1 启动FMEA II.2 功能分析 II.3 评估和决策-产品过程特殊特性 定义 II.4 寻找解决方案-项目QRQC II.5 跟踪 II.6 实施 II.7 检查-经验学习 30 II.2 功能分析 需求功能分析 ：定义一个系统(产品或过程)所 需满足的所有要求做什么？ 客户和用户的期望(服务的功能和标准值) 与研究系统整个生命周期相关的其他条件(包括停机状 态的约束) 需求功能分析的结果功能技术任务书 1.技术功能分析：

19、分析一个技术方案是如何满足 功能技术任务书中所提出的要求怎么做？ 31 需求功能分析：流程 寻找系统(产品或过程)外部的相关元素：包括 其生命周期的每个阶段 直接接触的(手和纸对笔而言) 有影响但没有直接接触的(标准，气候环境) 寻找服务功能： 用章鱼图法表示系统及其相关元素 确定元素与系统的关系 描述这些关系(主要功能Fp和约束功能Fc)： 用动词描述系统和各元素的相互作用 确定功能特征及其接受水平：将动词和元素特征化 功能技术任务书 32 设计与开发 需求分析 生产 使用 送货 售后服务 报废和摧毁 创造 需求功能分析：产品生命周期 回收 33 需求功能分析：产品和过程 产品过程 环境 产

20、品初始 状态 环境环境产品最终 状态 环境 在某些情况下可考虑： 目标成本，投资极限 强加的设施 预定好的设计原则 34 产品需求功能分析： 点火钥匙例 子 FC2FC1 FC3 FP3 FP1 环境 触觉 点火钥匙 钥匙链 车锁 接收器 用户 工业化 FP2 章鱼图 35 产品需求功能分析：功能描述 FP1 : 用户能开车锁(使用) FP2 : 满足用户的触觉(估计) FP3 : 用户能启动接收器(使用) FC1 : 能配钥匙链 (估计) FC2 : 抗环境侵蚀(适用性) FC3 : 满足工业化要求(非使用阶段) 36 产品需求功能分析：功能技术任 务书 Fp1 用户能开车锁用户能开车锁 标

21、准标准性能水平性能水平灵活性灵活性交换率交换率试验手段试验手段 - 用户用户: 手握长度. -开开: 反应时间, 使用次数 - 车锁车锁: 本质, 形状, 抗碰撞 . 70 mm 方案 产品满足产品功能技术任务书 设备和过程满足过程功能技术任务书 48 产品技术功能分析：技术功能分 析图用户 车锁 接收器 钥匙片 LED指示器 PCB 密封圈 下盖上盖 螺钉 LED发射器 电池 电池固定片 49 技术功能分析：前照灯技术功能 分析图 50 产品技术功能分析：技术功能分 析表 51 产品技术功能分析：技术功能总 结表 52 过程技术功能分析：功能树法 步骤1步骤1.1 步骤1.2 步骤1.3步骤

22、 步骤 及 及 步骤 步骤 或 什么？怎么做？ 时 间 顺 序 53 II.2.2 过程技术功能分析 讨论如何实现过程技术任务书的 要求 Fp1将固定点螺钉拧紧到灯壳上，形成分总成将固定点螺钉拧紧到灯壳上，形成分总成1 标准标准性能水平性能水平灵活性灵活性交换率交换率试验手段试验手段 - 分总成分总成1 * 螺钉紧固到位 * 破坏扭矩 * 抗震 -拧紧拧紧: *螺钉紧固扭矩 *电动拧紧螺刀 *刀头有磁性 -固定点螺钉固定点螺钉: * 螺钉到位 -灯壳：灯壳： * 适合螺钉自攻适合螺钉自攻 与灯壳无缝隙，位置正 6Nm 33Hz,4g,8小时 紧固扭矩=2-4Nm 转速 能吸螺钉 有螺钉 正确的

23、螺钉 60-80C 谈判或强制性谈判或强制性 水平水平(0至至3) 当性能没达到当性能没达到 时的技术和经时的技术和经 济补偿济补偿 目测目测 抽样扭矩检测抽样扭矩检测 抽样震动试验抽样震动试验 抽样扭矩检测抽样扭矩检测 测速仪测速仪 目测，螺钉不掉目测，螺钉不掉 目测目测 目测目测 54 例子：固定点装配过程技术功能 分析 将灯壳放 在挟具上 操作工手抓紧 固螺刀 操作工将螺钉 放在螺刀上 移至灯壳 螺孔上 启动螺刀 拧紧 戴手套的手 螺刀 螺刀螺刀+螺钉 手拿螺刀放螺钉对准螺钉孔拧紧螺钉 戴手套的手戴手套的手戴手套的手 螺刀+螺钉 55 技术功能分析：过程技术功能分析 表 功能功能 编号编

24、号 需求功能需求功能 描述描述 功能特性功能特性特性标准特性标准方法方法辅助工具辅助工具 想做什么？怎么做？ 56 技术功能分析：过程技术功能分析 表 功能编号功能描述功能特性特性标准方法辅助工具 预热 装盘（把传感器装入 预热盘） 1.数量 2.定位 1.32个 2.按设定角度 手工摆放盘子 运输1.盘数1.5盘人工 放入预热炉 1.方向 2.数量 1.按操作指导书 2.5盘 人工 预热 1.温度 2.时间 1.60度 2.15分钟 目视 取出盘1.数量5盘人工 运输 1.盘数 2.时间 5盘 3秒 人工 灌胶 放盘1.方向 1.按操作指导书操 作 目视 点胶 1.灌胶比 2.灌胶量 100

25、:30 8.25克 1.用仪器测量 2.目视 清洗点胶头1.清洗频率1/10pcs1.设备自动清洗 取出元件盘 1.盘数 2.方法 1盘 按操作指导书操作 目视 57 工作站1：过程需求功能分析 工作站 2 . a) 分4组 = 4个项目组 (每组一个项目经理 ) b) SBS的帆船制造过程分析 - 将帆船制造过程分解至基本操作 c) 填写技术功能分析表 . . . 45 mn 58 功能分析在项目中的应用 - 客户需求, - 总体需求, - 标准。 P1项目要求 P2项目要求 - 新产品 - 销售, 市场 需求功能 分析 法雷奥开发流程要求 功能技术 任务书 技术功能 分析 系统技术任务书

26、硬件技术要求 软件技术要求. 电子机械技术要求. 法雷奥的 约束条件 详细技术要求 详细技术要求 详细技术要求 阶段 0阶段 1 59 潜在失效模式分析 失效模式的定义 失效模式与技术功能相关，它是系统停止运转 或不正常工作的表现方式。 功能功能失效模式失效模式 主要和制约功能主要和制约功能功能被扰乱功能被扰乱 和和 运作被扰乱运作被扰乱 60 潜在失效模式分析 对于一个功能，有4种失效模式的可能： 没有功能 功能没有实现 t 需要 的 获得 的 t 61 失去功能 一开始由功能，但突然失去。 需要的 t 获得的 t 潜在失效模式分析 62 功能失控 在没有启动之前， 功能启动。 需要的 t

27、获得的 t 潜在失效模式分析 63 功能降级 功能不符合功能 需要的 t 10 获得的 t 8 10 潜在失效模式分析 64 失效后果是针对一个服务功能. 作用在一个最终用户。 对设备FMEA而言，是使用设备的人，即制造者。 失效后果是一个或多个失效模式造成的结果。 为了阐明实效后果，可使用需求功能分析(标准值每得到满足). 失效的后果失效的后果失效模式失效模式 对最终用户的后果对最终用户的后果功能被扰乱功能被扰乱 和和 运作被扰乱运作被扰乱 潜在失效模式分析 65 失效的根源 原始的不正常现象导致潜在的失效模式 一个失效模式可以有一个或多个组合的原因造 成 失效模式失效模式失效原因失效原因

28、功能被扰乱功能被扰乱 和和 运作被扰乱运作被扰乱 起始原因起始原因 - 原因链原因链 - . - . 潜在失效模式分析 66 潜在失效模式分析：探测的定义 失效模式失效模式失效的原因失效的原因探测探测 功能被扰乱功能被扰乱 和和 运作被扰乱运作被扰乱 起始原因起始原因 - 原因链原因链 - . - . 阻止失效源或模式达阻止失效源或模式达 到客户所预先采取的到客户所预先采取的 所有措施所有措施 探测，是阻止失效源或模式达到客户所预先采取的所有措施。 对于设备FMEA, 客户是制造者。 67 潜在失效模式分析： 不同层次的之间的关系 原因模式后果 零件 原因模式后果 原因模式后果 总成 -基本技

29、术功能 系统 主要功能 零件失效模式 主要功能的失 效模式 影响客户 的后果 基本技术功能失 效模式 68 潜在失效模式分析：产品 / 过程 / 设备的关系 操作 + 参数 零件 + 特性 功能 + 标准 客户 + 系统 器官 + 特性 零件 + 特性 功能 + 标准 操作 + 参数 零件 + 特性 D-FMEA P-FMEA M-FMEA 69 II.3 评估和决策-产品过程特殊特 性的定义 启动FMEA 功能分析 评估和决策 寻找解决方案 跟踪 实施 检查 70 评估和决策 事件事件P.S.A.RENAULT 评估被最终用户或客户评估被最终用户或客户 遇到的每个失效的后果遇到的每个失效的后

30、果 严厉度指标严厉度指标 S 严重度指标严重度指标 G 失效源导致或多或少的失效源导致或多或少的 失效模式几率失效模式几率 发生率指标发生率指标 O 频率指标频率指标 F 假想失效源或模式达到假想失效源或模式达到 客户的几率客户的几率 探测指标探测指标 D 探测指标探测指标 D 71 设计FMEA (S) 严重系数(结果) 标准标准 : 最终客户最终客户 (使用者使用者) 评分评分 标准标准 : 下游客户下游客户 . 仅是由专业人员使用技术手段才能察觉到的性能下降1. 对下游的生产操作没有影响 . 仅是由有经验的驾驶员才能察觉到的性能的下降 热性能比标准稍低 2 .性能下降导致偶然的故障3能察

31、觉到对下游操作者由轻微的影响，但不影响流程 .性能下降导致永久性的故障4 .显著的或可见的性能下降而需要专家的介入5对流程有轻微的干扰 有预先的信号使下游的操作者不满 .性能下降导致功能停止运作 重重要的要的 6中等成度的干扰流程 造成部分不合格品或返工 无预先的信号使下游的操作者不满 重要的重要的 .性能下降导致停车并需更换产品(保修期返回) 严重的严重的 8重大的不合格品或返工( 2 倍APU目标) 重大的干扰流程 (不能安装, 0km泄露) 线上返回 (线上返回 目标值) 下游操作者非常不满 严重严重的的 9停产 (公司内部或客户处 ) 严重的严重的 性能下降导致功能失控并且没有预先的提

32、示 危及到人员（用户或员工）的安全(安全性) 不符合法规 安全规章安全规章 10危及人身（使用者或客户）的安全(安全性) 不符合法规 安全规章安全规章 72 QS9000的标准-严重度 73 设计FMEA (Po) 出现的可能性 (原因) 标准标准 出现的可能性出现的可能性记录记录 . 预见到一种失效是不合理的.1 ppm = 1/1061 . 注意到类似项目相关的产品销售数量中较少失效50 ppm = 1/20 000 100 ppm = 1/10 000 2 3 . 在类似的项目中观察到偶然的失效500 ppm = 1/2 000 1000 ppm = 1/1 000 5000 ppm =

33、 1/200 4 5 6 . 在一些类似的项目中知的传统失效10 000 ppm = 1/100 50 000 ppm = 1/20 7 8 . 几乎可以确定失效将出现的比例100 000 ppm = 1/10 500 000 ppm = 1/2 9 10 74 QS9000的标准-频度 75 设计FMEA (Pd) 不可探测的可能性 (原因、可能的失效模式和后果 ) 标准标准记录记录 . 目前的解决办法是标准的, 是经过试验和批准的目标，在生产中没有问题1 . 解决办法是新的, 部分的试验被实现, 但将被确定5 . 解决办法是新的, 没有安排（计划）试验和批准10 76 QS9000标准-可

34、探测度 77 过程 FMEA (S) 严重系数(结果) 标准标准 : 最终客户最终客户 (使用者使用者) 评评 分分 标准标准 : 下游客户下游客户 . 仅是由专业人员使用技术手段才能察觉到的性能下降1. 对下游的生产操作没有影响 . 仅是由有经验的驾驶员才能察觉到的性能的下降 热性能比标准稍低 2 .性能下降导致偶然的故障3能察觉到对下游操作者由轻微的影响，但不影响流程 .性能下降导致永久性的故障4 .显著的或可见的性能下降而需要专家的介入5对流程有轻微的干扰 有预先的信号使下游的操作者不满 .性能下降导致功能停止运作 重重要的要的 6中等成度的干扰流程 造成部分不合格品或返工 无预先的信号

35、使下游的操作者不满 重要的重要的 .性能下降导致停车并需更换产品(保修期返回) 严重的严重的 8重大的不合格品或返工( 2 倍APU目标) 重大的干扰流程 (不能安装, 0km泄露) 线上返回 (线上返回 目标值) 下游操作者非常不满 严重严重的的 9停产 (公司内部或客户处 ) 严重的严重的 性能下降导致功能失控并且没有预先的提示 危及到人员（用户或员工）的安全(安全性)，不符合法规 安全规章安全规章 1 0 危及人身（使用者或客户）的安全(安全性) 不符合法规 安全规章安全规章 78 QS9000: 严重度 79 过程 FMEA (Po) 出现的可能性 (原因) 标准标准出现的可能性出现的

36、可能性分数分数 . 预测这样的失效并不合理. 1 ppm = 1/1000001 . 在类似项目中销售的产品数量中观察到较少失效 50 ppm = 1/20 000 100 ppm = 1/10 000 2 3 . 在类似的项目中有时会观察到失效 500 ppm = 1/2 000 1000 ppm = 1/1 000 5000 ppm = 1/200 4 5 6 . 在类似项目中已知的传统性的失效 10 000 ppm = 1/100 50 000 ppm = 1/20 7 8 . 几乎可以确定失效将会有较大比例出现 100 000 ppm = 1/10 500 000 ppm = 1/2

37、9 10 80 QS9000: 频度 81 过程 FMEA (Pd) 不可探测的可能性 (原因、可能的失效模式和后果 ) 标准标准评分评分 . 在与其它零件装配之前，所有缺陷能被发现，工位上有全自动的防差错装置 1 . 工位上有检测单元(用工具l) 2 . 在传递前所有的缺陷能被发现. 工位可视化控制或下游工位的检测单元 3 . 在抵达客户工厂前，产品大部分的缺陷 (70 %) 将被发现. 后续工位的可视化监控或每 个批产产品的首件 5 . 在抵达客户工厂前，产品较少的缺陷(30 %)将被发现 . 有班组检查或每月的2次数个试 验的评审 8 . 在抵达用户前，大部分缺陷不能被探测. 工位或下游

38、工位没有检测 10 82 QS9000:探测性 83 QS9000的标准-频度 84 QS9000的标准-严重度 85 QS9000标准-可探测度 86 设备FMEA 标准标准 (Po: 发生的几率发生的几率)备注备注 失效的几率很低, 类似设备没有失效记录。1 中等的失效几率，偶然有失效出现，在类似的设备已有过失效。 在设备使用环境更改的情况下, 所有的条件并不能保证设备不会失效。 4 较高的失效几率，是类似设备的传统失效。7 很高的失效几率, 设备失效肯定会发生。10 标准标准(s: 严重度严重度)备注备注 很弱: 失效的本性不可能对生产线有明显后果。1 弱: 失效的本性可能使生产线的性能

39、退化(出现废品, 生产出现损耗, 内部出现5分钟以内的停工)。3 中等: 失效能引起设备短期的停工(5 20分钟) 并需要一个恢复时间或由设备制造商进行小的修理 。 5 强: 失效引起设备停工, 造成生产线的停工 (2060分钟) ，需要维修部门对缺陷材料进行更换。8 很强: 严重的失效引起60分钟以上的停工或导致潜在的安全隐患（安全性）或不符合安全操作规章。10 标准标准 (Pd: 不可探测的几率不可探测的几率)备注备注 失效前有征兆，使操作者能通过预防性措施避免失效。 没有生产缺陷产品、设备损坏的风险1 失效前有征兆，但操作者有察觉不到这些征兆的风险。4 失效前的征兆不容易被察觉. 整改行

40、动或寻早原因有困难。有生产缺陷产品的风险。7 失效前没征兆 ; 有生产缺陷产品、设备损坏的风险。10 87 FC4 FP1 FC1 设备FMEA：例子 FC2 FC3 环境 前照灯 电检 能源 过程要求 客户标准 操作工 88 例子：设备FMEA FP1 : 允许操作工按客户标准检查前照灯通电 FC1 : 能够使用标准电源 FC2 : 适应生产环境 FC3 : 方便操作工操作 FC4 : 满足过程要求 89 例子：设备FMEA 灯具 FP1线束 通电 接受灯具 插头 工作台 挟具 交流电源 直流电源 操作工 90 物流FMEA：信息流 91 物流FMEA (S) 严重度 标准标准 : 最终客户

41、最终客户 (使用者使用者) 评评 分分 标准标准 : 向下流动到客户向下流动到客户 .仅仅通过专业人员使用技术手段可察觉到产品性能的下降1. 不影响向下流动的生产操作 . 仅仅通过一个试验的驾驶员可察觉到产品性能的下降 热性能比标准有轻微的下降 2 .通过一个偶然的故障引起产品性能下降3下游操作者能察觉到轻微故障引起的较小的后果，但不影响整体流动 .通过一个经常的故障引起产品性能下降4 .灵敏度或显著性的产品性能下降要求一个专家来介入5轻微的流动干扰 有先期标志的后果是下游的操作者不满意 .停止此项功能引起产品性能下降 主要的主要的 6中等的流动干扰 造成部分不合格品或重做 无先期标志的后果是

42、下游的操作者不满意 主要的主要的 .停止此项功能或更换车辆引起性能下降 危急的危急的 8重大的不合格品或重做( 2 X 目标 APU) 重大的流动干扰(不能安装, 0km泄露) 链条退回 (链条退回 目标值) 下游操作者重大的不满意 危急的危急的 9停产 (公司内部或客户处 ) 危急的危急的 通过减少损失而不是预先注意引起的产品性能下降 危及到人员（用户或员工）的安全(安全性) 不符合规定 安全性规章安全性规章 10危及人身（使用者或客户）的安全(安全性) 不符合规章 安全规安全规 92 物流FMEA (Po) 出现的可能性 (原因) 标准标准出现的可能性出现的可能性评分评分 . 预见的失效是

43、不合理的。 1 ppm = 1/1061 . 在类似项目销售的产品中观察到较少失效 50 ppm = 1/20 000 100 ppm = 1/10 000 2 3 . 在类似的项目中有时能观察到失效 500 ppm = 1/2 000 1000 ppm = 1/1 000 5000 ppm = 1/200 4 5 6 . 在一些类似的项目中传统性地观察到失效 10 000 ppm = 1/100 50 000 ppm = 1/20 7 8 . 几乎可以确定将有大比例失效出现 100 000 ppm = 1/10 500 000 ppm = 1/2 9 10 93 物流FMEA (Pd) 不可

44、探测的可能性 (原因、可能的失效模式和后果 ) 标准标准评分评分 . 在与其它零件装配之前，所有缺陷能被发现，工位上有全自动的防差错装置 1 . 工位上有检测单元(用工具l) 2 . 在传递前所有的缺陷能被发现. 工位可视化控制或下游工位的检测单元 3 . 在抵达客户工厂前，产品大部分的缺陷 (70 %) 将被发现. 后续工位的可视化监控或每 个批产产品的首件 5 . 在抵达客户工厂前，产品较少的缺陷(30 %)将被发现 . 有班组检查或每月的2次数个试 验的评审 8 . 在抵达用户前，大部分缺陷不能被探测. 工位或下游工位没有检测 10 94 QS9000格式 95 II.3.2 产品过程特

45、殊特性的定义 ISO TS 16949的定义: 能够影响到产品是否符合安全法规，装配，功能，性能或子过程的 产品特性或制造参数 项目管理手册术语表中的定义: 一个总成，系统，零部件或组件的公差和可测量的特性，当发生了 超差时，可能对产品的功能，质量或可靠性造成不良的影响或损坏 的后果。 对零部件的功能，质量或可靠性有重大影响的用于制造或装配零部 件的过程可测量参数。 特殊特性: 安全 / 法规特性 重要特性 功能特性 96 II.3.2 产品过程特殊特性的定义 S R 97 II.3.2 产品过程特殊特性的定义: VWS的例子 安全特性 : 没有 法规特性 : 刮杆 & 刮片(Arm & Bl

46、ade) 刮净半径(Wiping radius) 胶条长度(Rubber length) 行人安全性(Pedestrian safety) 电机&传动杆(Motor & linkage) 刮净角度(Wipe angle) 电机刮刷速差(Motor speed separation) 电机刮刷频率(Motor speed frequency) 易燃性(Flammability) 98 II.3.2 产品过程特殊特性的定义: 与DFMEA的关系 99 II.3.2 产品过程特殊特性的定义: 过 程能力的要求 特性特性符号符号 要求要求 100%检查检查 (如：如：Poka-yoke 和功能试验和功能试验) 过程能力过程能力其它可接受的控其它可接受的控 制方法制方法 安全法规特性安全