特大桥++m连续梁施工方案范本

1、谢岗4#特大桥40+60+40m连续梁施工方案一、编制依据1)国家、铁道部、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准和有关规定。2)谢岗4#特大桥(40+60+40)m连续梁桥设计图和无碴轨道预应力砼施工通用图。3)现行铁路施工、材料、机具设备等定额。4)现场考察所获得的有关地形、水文、地质、交通、电力等资料。5)投资计划及工期要求。6)我单位施工类似工程所积累的相关经验、现有的技术装备和施工设备能力。7)国家、铁道部、交通部、水力部门、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。二、工程概况谢岗4#特大桥跨黎村大道处为预应力混凝土连续梁,连续梁长度为140m,跨径组成为40m

2、60m40 m,里程为GDK069+872.547GDK070+012.553每处连续梁均有31个梁段,墩顶0#块长度为10m,圬工量为161.15m3,0#块重量为418.99T。悬浇箱梁节段长度为3.5 m、4.0、4.5 m,合拢段长度为2.0 m,边跨直线段及合拢段共长10.17m,最大悬浇箱梁节段重量为116.869T。主要工程量见“主要工程数量表”。 箱梁各截面梁高分别为:端支座处及边跨直线段和跨中处为2.8 m,墩顶0#块支座处梁高为4.4m,梁高按二次曲线变化；箱梁横断面为单箱单室结构,箱梁顶宽11.6m,顶板厚度3560cm,腹板厚度8050cm,底板厚度9035cm。全桥共

3、设4道横隔梁,分别设于中支点、端支点。中支点处设置2.4m的横隔梁,边支点处设置1.5m的端隔梁。横隔梁均设过人孔。为满足桥面排水需求,设置横向2%的人字横坡,顶板面防水卷材采用高聚物改性沥青防水卷材,纤维混凝土保护层,架梁结束后另行施工。梁体采用三向预应力体系,纵向顶板预应力束为1975钢绞线,1519型锚具,500A型千斤顶,两端张拉。纵向底板预应力束全部采用1975、1775钢绞线,15M19、15M-17型锚具,500A型千斤顶,两端张拉。纵向腹板预应力束为975钢绞线,159型锚具,500A型千斤顶,两端张拉。横向预应力束采用475钢绞线, 15BM4型、15BM4P型一端张拉,张拉

4、端两侧交错设置,锚下控制应力为1302MPa。横向预应力束平均间距为50 cm,接触网立柱处局部加强。竖向预应力筋采用25mm的高强度精轧螺纹钢筋,梁顶张拉,锚下张拉控制应力为730Mpa。竖向预应力筋按平均50cm间距设置,单肢布置。主梁采用CJPZ盆式橡胶支座。每个支点设两个支座,0#块支座为20210KN级,端支座为5500 KN级,固定支座设于2#墩上。其余各墩均纵向活动支座和多向活动支座,中支点支座中心距为4.4m,边支座支座中心间距4.4m。连续梁主要工程数量表项 目单位全桥数量备 筑梁体C50混凝土m31608.33/挡渣墙C40混凝土m343.73挡渣墙及端墙75预应力钢绞线t

5、101.416fPK1860MPa25mm预应力精轧螺纹钢筋t8.2fPK830MPa普通钢筋t357.598I、II级钢筋钢 料t3.097Q235制孔内100mm波纹管m2808.716纵向内90mm波纹管m825.565纵向内80mm波纹管m1134.108纵向7019mm波纹管m4612.75横向内30mm铁皮套管m1865.7竖向锚具15-19锚具套176/15-17锚具套56/15-9锚具套80/BM15-4张拉端套431/BM15-4P固定端套431/25mm型轧丝锚具套1192/支座CJPZ-5500-DX-e100套2位移量100mmCJPZ-5500-ZX-e100套2位移

6、量100mmCJPZ-20210-HX套1位移量10mmCJPZ-20210-DX-e100套1位移量100mmCJPZ-20210-GD套1/CJPZ-20210-ZX-e100套1位移量100mm挂篮菱形挂篮套4/临时支座C40混凝土m37.5/钢筋t8.2/三、施工进度计划安排1、总体安排: 开工日期: 2021年5月23日竣工日期: 2021年3月14日2、各墩施工节点计划及进度安排如下:1#墩边跨现浇段:2021年10月01日2021年11月30日；4#墩边跨现浇段:2021年08月10日2021年10月08日；2#墩主跨: 2021年07月08日2021年12月23日；3#墩主跨:

7、 2021年05月23日2021年10月30日；1#2#合拢段: 2021年12月24日2021年01月14日；3#4#合拢段: 2021年11月01日2021年11月21日；中跨合拢段: 2021年01月15日2021年02月14日；全桥合拢后张拉、压浆及临时支座拆除: 2021年02月15日2021年03月14日；进度计划详见附图:“工程施工进度计划横道图”四、施工技术方案(一)、施工技术概述及施工技术重点分析谢岗4#特大桥连续梁1#墩高度为9m,2#墩高度为8m,3#墩高度为9m,4#墩高度为10.5m；桥墩为混凝土矩形实体墩,2#、3#墩顶顺桥向宽度尺寸为6.9m,1#、4#墩顶顺桥向

8、宽度尺寸为5.9m。桥梁上部结构为40.6m64m40.6m的三向预应力连续箱梁。0#块块体长度为8.0m,砼圬工量为177.8m3,重量为462.3t。0#块施工是全桥施工的难点和重点。根据实际情况和我单位的技术力量及设备配置情况对主桥上部结构施工采用施工方案为:1、0# 块 施 工利用承台作为基础,搭设满堂支架施工架施工2、悬 浇 块 体 施工挂篮施工3、合 拢 段块体施工吊架施工4、边跨现浇块体施工利用满堂支架施工施工工艺流程详见附图:箱梁施工工艺流程图。(二)、施工设备配置和劳力组织安排根据工程特点及现场需要,施工连续梁时利用施工下部工程时既有的拌合站及塔吊,砼输送采用输送泵。其他机械

9、设备主要为挂篮、钢筋加工机具及张拉、压浆设备等。具体详见“主要机械设备表”主要机械设备表机械名称规格、型号单位数量备筑钢筋加工设备备套2木工加工机械套1三角形挂篮套4双向悬臂浇筑横向张拉设备套2张拉预应力纵向张拉设备套4张拉预应力竖向张拉设备套2张拉预应力压浆泵台1灰浆搅拌机WJ-2021 台1施工该连续梁时计划组织1班劳力同时施工,每班劳力配置详见下表每班劳力安排(每处连续梁)序号岗位数量负责施工内容1管理、技术人员2施工现场技术、质量、安全管理2木工10支拆模板3钢筋工20钢筋加工、绑扎4张拉工8预应力施工5起重司机2挂篮安装、走行、加固6砼工10砼灌筑、养护7机电工2机械维修、电力维护(

10、三)、挂篮1、挂篮总体设计设计及规范对挂篮施工的要求:挂篮荷载加上机件设备及人员重量不得超过600KN。在砼浇筑、挂篮移动、拆除阶段,均要求保持箱梁悬臂两端荷载平衡,误差不得超过2021挂篮允许最大变形:2021；施工、行走时的抗倾覆安全系数:2。主要技术参数:悬浇节段最大重量:116.896t；箱梁最大分段长度:4.5m；箱梁高度变化:4.4m2.8m。根据上述要求和技术参数,结合国内的挂篮施工实例,在确保承载力、刚度的情况下尽可能将挂篮轻型化,但也筑重整体功能,不片面追求轻型指标。挂篮结构型式采用三角形桁架式,总长9m,高3.6m,悬臂长5.15 m,总重55t挂篮。挂篮设计计算书、结构图

11、及材料表详见“箱梁施工用挂篮图”。主要由主桁系统、行走及锚固系统、吊带系统、底篮系统、模板系统五大部分组成,详见“挂篮结构图”。(1)、主桁系统挂篮主桁架为三角形结构,单片桁架由前斜拉梁、后斜拉梁、立柱组成空间桁架。(2)、行走及锚固系统行走系统:行走系统由走行轨、行走轮、2个2021拉葫芦组成。走行轨是由225b和6mm钢板拼成的长轨(单根轨道长2m)。在主桁两侧各设一个2021拉葫芦牵引挂篮行走,挂篮尾部的行走小车在轨道梁上翼缘底面滚动前移,行走轮反扣在翼缘底面形成拉力来平衡挂篮的前倾覆力。轨道梁后部通过锚固梁锚固在梁体上,锚固点随挂篮行走逐步前移,以防轨道梁失稳。锚固系统:锚固系统5根2

12、5精轧螺纹钢锚杆、连接器等组成。悬浇节段施工时,挂篮锚固力由6根锚杆通过连接器与预埋在已浇梁段25精轧螺纹钢锚固形成。挂篮前移时,先将后锚点锚固力由6根锚杆承受转换为行走小车承受；挂篮行走到位后,再将行走小车的反力转向锚杆,这些转换由2台32t螺旋式千斤顶施加反压力于下弦杆上来完成。(3)、吊带系统吊带系统由25精轧螺纹钢吊带、连接器、耳板、手拉葫芦组成。吊带布置:边纵梁和中纵梁共设8根；内顶模4根。吊带上端用螺帽锁接在前挂梁或已浇梁段上,下端通过连接器、耳板与模板滑梁、前后下横梁连接。手拉葫芦布置:前下托梁2个2021外滑梁2个2021内滑梁2个2021底纵梁2个2021另外配备若干5t手拉

13、葫芦作调整模板用。(4)、底篮系统底篮系统由前前托梁、后托梁、边纵梁、中纵梁、操作平台组成。底篮前端悬挂于主桁前挂梁上,后端锚固于已浇箱梁梁体上。挂篮行走时,用钢丝绳和手拉葫芦将底篮悬挂于主桁前后挂梁上,底篮随主桁一起前移。(5)、模板系统模板系统由底模、外模、内模、封端模以及工作平台组成。模板长度按4m节段设计。外模、底模均采用定型钢模,箱梁腹板厚度变化引起的内顶模宽度的变化可通过在内顶模主肋16a上设置的活动销来实现。内侧模为钢木组合结构,用214型钢通过2021螺杆与外侧模加固。封端模采用木模,以利于安拆。箱梁砼浇筑时,外侧模、内顶模前端悬吊于主桁前挂梁,后端锚固于已浇箱梁梁体上,并通过

14、千斤顶施加预紧力使模板与前段箱梁混凝土紧密贴合,确保接缝不漏浆。挂篮行走时,前端用钢丝绳和手拉葫芦悬挂于前挂梁上,后端通过滑梁在滑车上滑行,滑车固定在已浇箱梁上。底模与底篮连接,同底篮一起前移。在外侧模翼缘板两侧、内顶模前端均设置工作平台,以利于钢筋绑扎、吊带安装、预应力张拉等操作。2、挂篮结构计算对4.0m节段(1号块)计算钢筋砼重、施工荷载、模板自重,综合分析两种工况下荷载,从而确定最不利工况。(1)、挂篮主桁计算对单片主桁按平面桁架结构计算杆件内力,对各杆件按受拉或受压分别进行计算并验算压杆稳定。且杆件之间为焊接,还需对焊缝强度进行验算。(2)、挂篮竖向变形计算挂篮竖向变形为主桁变形、吊

15、带变形之和。在最不利工况下,假定对主桁施加单位荷载G1,计算主桁单位内力系数,将主桁杆件单位内力系数与杆件内力相乘,从而得出主桁竖向变形。综合考虑吊带受力及吊带长度,除以吊带截面面积及弹性模量,即得出吊带变形量。(3)、其它构件计算包括模板、底篮、中纵梁、边纵梁、后锚分配梁、轨道梁等,分别按工作状态和行走状态下进行计算,所有的计算均根据不同的计算图式和荷载组合,求得各构件的最大应力,经多次调整结构尺寸和规格,以达到满足规范要求。3、挂篮实施(1)、挂篮制作根据现场实际情况,挂篮在钢结构加工场加工成半成品,运至施工区域。挂篮除连接器、行走小车因加工工艺要求需在外加工外,其余均采用现场材料制作加工

16、,杆件连接处为焊接,焊缝质量应满足规范要求。受现场起重能力限制,挂篮制作时充分考虑到单件最大重量。挂篮各部位重量如下:主桁系统:13t(主梁、立柱、前后斜拉梁)底篮系统:10.8t(包底篮操作平台)外侧模(单侧):5.0t内顶模:2.4t(2)、0#块挂篮安装在0号块顶面进行主桁拼装。然后安装前、后挂梁,上、下平联梁、后锚分配梁,用25精轧螺纹钢锚杆将挂篮锚固在0号块梁体上。待挂篮荷载试验完成后,将挂篮主桁前移至指定位置、锚固,然后安装模板:先安装底篮及底模,再安装外侧模,然后安装底篮操作平台,最后安装内顶模。模板安装时注意同一个主墩两边对称进行,安装到位后及时用精轧螺纹钢吊带锚固。模板经测量

17、调整到位,每一节段的立模标高需考虑预抬高值与挂篮弹性变形。挂篮安装时,要保证0号块两端悬臂荷载的平衡。安装前准备工作:检查挂篮加工是否符合设计图纸,数量是否齐全；检查手拉葫芦、钢丝绳、千斤顶等机具是否准备到位；清理0号块顶面,凿出预留孔；测放出挂篮安装线。主桁架安装:主桁架安装方式:先用塔吊将单片主桁吊至0号块顶面,用自制桅杆吊将桁片立起并临时锚固,为防止倾覆,用小型钢临时将两片主桁连成整体,安装后锚分配梁并在挂篮尾部施加一定配重,然后安装前后挂梁和上下平联梁,这些操作均由自制桅杆吊完成,最后用手拉葫芦将主桁系统调整到位。底篮及模板系统安装: 底篮及模板系统安装前,先将手拉葫芦、钢丝绳安放到位

18、,并在前后挂梁上焊接栏杆,悬挂安全网,便于人员行走及操作。考虑到0号块现浇支架上无拼装空间,所以将底篮与底模拼成整体吊装,待吊车将其提升到一定高度并移至指定位置后,用手拉葫芦空中接力,将底篮悬挂在前后挂梁上。外侧模、内顶模安装同底模。底篮及模板安装完以后,用手拉葫芦提升到位,并用精轧螺纹钢吊带锚固在主桁和已浇梁段上,解除手拉葫芦约束。(3)、1#块挂篮安装1#段浇筑完毕张拉工作结束后,在1号块顶面进行主桁第二次拼装,其余拼装和0#块施工方法一致。(4)、挂篮前移每一节段施工完毕后,将底篮、模板系统用钢丝绳和手拉葫芦悬挂于主桁前后挂梁上。解除吊带约束,操作手拉葫芦使模板与梁体脱开,并保证一定的间

19、距。在主桁主梁梁两端分别用1台32t千斤顶将主桁顶起,同时逐步松卸主桁后锚,使主桁下弦杆与轨道梁脱开。前移轨道梁至指定位置并锚固。千斤顶卸落,使主桁下落于轨道梁上。操作2个2021拉葫芦,拉动主桁,带动底篮、模板一起前移。挂篮前移到位后,进行定位、锚固。用手拉葫芦提升模板,调整标高和平面位置、锚固。挂篮前移时要保证箱梁悬臂两端荷载的平衡。挂篮前移时,外侧模、内顶模前端悬吊于主桁前上挂梁,后端通过滑梁在滑车上滑行,底模随底篮悬挂在主桁上一起前移。(4)、挂篮拆除悬浇节段施工完毕后,为不影响合拢段施工,须将挂篮拆除。挂篮拆除时应尽可能解体,减轻一次起吊的重量,并保证箱梁悬臂两端荷载的平衡。拆除顺序

20、先进行模板拆除:先内顶模,再底篮及底模,后外侧模；待模板拆除完毕后,再拆除钢吊带；最后拆除主桁架。拆除方法挂篮拆除采用手拉葫芦、5t卷扬机和滑轮组进行,配合。内顶模:先将内滑梁与内顶模解体,再将模板和滑梁分解成23m节段,用手拉葫芦从箱梁内腔提出,塔吊吊走。底篮及底模:先拆除两侧操作平台,将底篮用4个5t 手拉葫芦悬挂在主桁架前后挂梁上,操作手拉葫芦使之下放一定高度。用2台5t卷扬机接力、拆除手拉葫芦,继续下放至地面(水上下放至接应的方驳上)。外侧模:同底篮拆除方法。主桁架:将主桁横移至翼缘端部,将主桁分解成单片桁架,用塔吊吊走。4、挂篮荷载试验挂篮悬浇段施工前,为了检验挂篮的实际承载力和安全

21、可靠性,获得弹性和非弹性变形参数,为箱梁施工控制提供数据,同时为了检验挂篮加工质量,应对挂篮进行荷载试验。根据现场实际情况,荷载试验采用堆载法,即利用0号块作为试验台,将挂篮主桁锚固在0号块上,用精轧螺纹钢作为拉杆,利用混凝土预制块逐级加压。具体详见“挂篮荷载试验图”。根据挂篮的设计特点及使用要求,荷载试验仅对主桁架进行,获取主桁的弹性变形数据,消除主桁的非弹性变形；减压挂篮在12021载下钢构件的平面内稳定性,挂篮的抗倾覆能力。通过加载和卸载试验确定挂篮的变形值,为挂篮施工确定立模标高提供依据。(1)、试验方法及步骤0号块施工完毕并完成预应力张拉后,将拼好的挂篮主桁架吊至0号块顶部,主桁前支

22、点用钢支墩支承,后锚点锚固在梁体的预埋竖向预应力钢筋上。安装底模系统,作为堆载预压的施工平台。采用混凝土预制块进行预压,预压过程为30%荷载50%荷载70荷载100%荷载12021载。预压荷载分底板和翼缘板两部分进行,先预压底板部分,堆载到外滑梁高度时,同时预压翼缘板部分。挂篮预压按最不利工况计算,1#段荷载共117t。分五级堆载:第一级堆载至35t,第二级堆载至58.5t,第三级堆载至81.9t,第四级堆载至117t,第五级堆载至140.4t。前三级堆载完成后每小时一次, 3小时内沉降不足1mm认为稳定,方可进行下一级堆载施工。第4级、第5级堆载完成后,每小时观测一次挂篮变形,连续12小时沉

23、降量不足1mm,认为变形趋于稳定。每级堆载完成后,观测挂篮变形,填写观测记录表,并检查后锚点、反力点是否稳定安全。试验完毕后,分级卸载,观测方法与加载观测方法相同。并做好测量记录,计算故蓝弹性变形值。通过荷载试验观测挂篮主桁整体受力情况。试验完毕后,整理观测数据并计算挂篮弹性变形和非弹性变形参数,用作控制悬浇高程的依据。(2)、观测方法在每个单片主桁架的后锚点、前支点、上弦杆、前结点处设置观测点,除观测主桁架外,还应观测前支点和后锚点处箱梁的变化情况。在0号块上架设一台全站仪和水准仪观测各点。5、挂篮安全操作规程1、进入施工现场必须戴安全帽,所有作业人员应遵守“高空作业”及“水上作业”安全规定

24、。2、认真进行科学合理的工作安排,尽量避免上下层交叉作业。3、作业时严格遵守各工种安全操作规程,特别是起重吊装作业安全操作规程。4、挂篮安装时必须先安装好锚固和水平限位装置,注意对未成形的桁架杆件进行稳固,防止倒下伤人。5、挂篮荷载时现场由专人统一指挥,保证两台千斤顶同步操作。试验过程中,派专人观察反力梁和后锚点是否稳定安全。6、挂篮行走前应检查后锚及各部位受力情况,发现隐患及时处理,确认安全后,方可前移。7、挂篮前移时,应保证两片主桁沿箱梁中轴线对称推进,每前移50cm作一次同步观测,防止挂篮转角、偏位造成挂篮受扭。8、挂篮行走应缓慢进行,速度应控制在0.1m/min以内,挂篮后部各设一组溜

25、绳以策安全。轨道梁应平整、顺直,不得偏移。9、挂篮前移时,操作平台严禁站人。预有大风、大雾、雷雨天气时,挂篮严禁前移。10、挂篮行走到位后,后锚必须安装可靠。11、混凝土浇筑前对挂篮后锚、吊带、限位装置进行全面检查,混凝土浇筑时派专人观察挂篮后锚,发现异常情况及时处理。12、模板操作平台和张拉平台应牢固可靠,供平台升降的葫芦及钢丝绳应经常检查,发现问题及时更换。13、挂篮的操作平台应设置安全措施及防止物体坠落的隔离措施,挂篮四周设置护栏,上下层设扶梯以便操作人员上下。14、由于交叉作业较多,操作人员应严守各自岗位,防止铁件工具坠落。15、用电线路应铺设规范,防止漏电伤人。16、挂篮拆除时,应先

26、拆除模板系统,再从吊带系统逐步拆卸。17、所有机具设备要经常检查并注意维修保养,确保安全使用。18、注意雨天防滑、夏季防暑、冬季防雪、防冻、防寒。(四)、0号块、边跨现浇段施工1、满堂支架施工方案原地面硬化后作为施工平台。腹板下立杆间距0.3m,底板下间距0.6m,翼缘板下立杆间距0.9m,横杆步距0.9m。支架顶铺设槽钢和方木作为模具体详见“满堂支架施工图”及“满堂支架检算书”。按照以强代弱原则,边跨现浇段按照0#块支架模式设置。详见“满堂支架施工方案”2、临时固结连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中,永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力,施工中需采取临时

27、锚固措施,以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩,保证悬臂两端平衡。在墩顶箱梁底板之间设置临时支座,临时支座竖向分两层,材料为C50混凝土,上下两层之间设塑料隔离层。拆除临时支座时,先将上下两层临时支座混凝土破除。再将32螺纹钢筋割断,以使梁体全部落在永久支座上。临时支座顶面比永久支座稍高约5mm,确保在施工过程中永久支座不受力。墩顶临时固结采用32螺纹钢筋。顺桥向设置在箱梁两侧的腹板内,横桥向设置在0#块横隔梁根部。下端锚固在墩身内,上端锚固于0#块内,以增加抗震、抗滑能力,并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。32螺纹钢筋在混凝土内的锚固长度为1m,钢筋两端设15cm标准弯钩,间距为10cm。3、

28、0#块满堂支架施工0#块预压采用满堂支架预压法。承台施工基坑开用隧道弃砟进行碾压回填。基坑回填结束后进行重型动力触探试验,以确保地基承载力。满堂支架基础部分采用20210cmC30混凝土基础。支架预压采用现场钢材及沙袋进行,加载顺序为050%75%100%12021荷载重量,加载满载后需持荷24小时。在加载过程中作好测量工作并尽快整理计算出托架的变形量。以验证0#块满堂支架的承载力是否满足施工要求。详见支架预压施工方案4、0#块施工0块段外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板,碗扣支架。底模采用在满堂上设方木骨架,组合钢模面板。横隔板模板采用组合钢模板配合槽钢背带

29、。为保证模板结构尺寸,模板之间设对拉杆予以固定。0#浇筑砼部分悬臂荷载由支架全部承担,底模采用组合钢模,外侧模均采用大钢模板,内模用组合钢模,易于拆除,0#块中间横隔板箱室的材料从横隔板的预留人洞处送出。因腹板内管道及钢筋密布,须从箱室内模管道较少处开“窗”,便于砼入模、振捣和观察,待浇筑到此处,再将“窗”关闭,从另一处“窗”作业。顶板底模开“天窗”和底板上部不立模,以便材料和砼从其中送进。箱室内搭设钢管架,方便作业。首先进行底板钢筋绑扎,其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎(同步进行),最后进行竖向预应力25粗钢筋的就位。在底板钢筋绑扎时,为了保证人洞的质量,可把人洞模板先就位,然后再绑钢筋。钢筋绑

30、扎完后,及时把竖向25预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方,而横隔板25预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱梁内,这样便于以后压浆施工。竖向精轧螺纹钢的锚垫板下设5CM的钢管连接,以解决锚垫板与波纹管无法焊接的缺陷。箱梁内部构造钢筋复杂,波纹管较密,钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时,只能移动,不能切断钢筋。待底板、腹板钢筋绑扎完毕、顶板模板支立完后,首先进行纵向预应力束管道的埋设,然后进行顶板底层钢筋的绑扎,随后进行纵、横向预应力管道的埋设,最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中,多采用绑扎而少采用点焊。砼施工质量要求:水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥,粗骨料采用粒径52021

31、合成级配碎石,细骨料采用区中粗砂；砼坍落18022021；缓凝时间6h；五天强度达到100设计强度；砼和易性好,易于泵送。砼采用强制式搅拌机集中拌和,砼搅拌运输车运输,在墩旁放置两台输送泵,为防止出现砼堵管,应多布设一条泵管以备用,输送泵管沿塔吊架固定,到箱梁顶50cm,用软管引出到箱梁模板内,从内模所开的“窗口”入模。泵送砼前,应先泵水,再泵砂浆进行润管,然后再泵送砼,水和砂浆不得入模。砼的现场振捣严格按照规范进行,要求表面泛浆,不再冒气泡,砼不再下沉。施工人员一定边振捣,边观察,防止漏振或过振,技术人员跟班作业。因波纹管较密集,现场要准备四条30振动棒,配合大振动棒的施工,顶板砼浇完后,表

32、面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。砼浇筑要求平衡对称施工,最大允许偏载2021现场实际控制中,偏载不允许超过8立方米砼。在浇筑过程中应一次连续浇筑完毕,中间不得中断,砼分层浇筑,每层宜30-40CM厚。在夏季,因温度较高,砼表面易风干,浇筑完成后,表面及时覆盖草帘,防止水分过量蒸发,同时表面进行洒水养护。洒水养护不少于14d,随后用养生布膜覆盖28天。在混凝土带模养护期间,需特别注意对钢模接缝处的养护,采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定,定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。(五)、1#-6#块挂篮悬浇施工0#块通过临时锚固钢筋使其同主墩形成“T”型刚构。悬灌梁施工工序为

33、:挂篮就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋支立内部模板、堵头模板安装纵向、横向预应力管道绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。施工工艺流程详见附图二:挂篮悬浇施工工艺流程图。墩顶0#块施工张拉完成后,在其上拼装挂篮。从1#块开始进行悬臂对称现浇施工,各梁段一次两侧对称灌筑,平衡施工。挂篮就位后,锚固在已施工完毕的梁段上,根据监控单位提供的模板施工标高用螺旋千斤顶配合2021拉葫芦抬升底模至施工标高。1、钢筋及预应力管道安装在钢筋加工场地,按设计图、规范及监理工程师的要求,将钢筋制作成半成品,做好编号挂牌,分类堆放整齐,堆放场地要用枕木垫高,上面加盖蓬布,以防

34、雨、防潮、防锈,用吊车和平板车转运运到现场进行绑扎。在整个运输过程中,钢筋不得弯曲变形、折断损坏。先绑扎底板下层钢筋,安装底板纵向波纹管道,管道按设计线形调整并用定位筋固定在构造钢筋上,在底层钢筋网上焊接架立钢筋,然后绑扎底板上层钢筋网。再绑扎腹板钢筋及安装腹板束波纹管道和竖向预应力筋,腹板钢筋安装好后,套装腹板竖向预应力筋及波纹管,此时应注意,竖向预应力筋与波纹管在下端的密封(用胶布缠绕),上端间距位置要准确。然后安装腹板纵向波纹管。波纹管内穿塑衬管作撑管,以防振动变形和漏浆。最后布置顶板纵向及横向预应力波纹管。波纹管的驳接一定要用胶布缠绕好,各波纹管要安装压浆管及排气管。最后安装槽口、封端

35、模、压脚模和内侧模。待内顶模调整到位以后,即可进行顶板钢筋绑扎及预应力管道安装。先绑扎顶板底层钢筋,安装顶板束、横向束波纹管道并调整,用定位筋固定,再绑扎定板上层钢筋。预应力束锚垫板与封端模或槽口用螺栓连接牢固,螺旋筋、锚下钢筋安装要准确到位。当钢筋与预应力管道发生冲突时,适当挪动钢筋,不得截断。竖向钢筋的接头位置应错开布置,严格按规范要求预留接头搭接长度。钢筋保护层厚度必须保证,允许误差为5mm,螺旋筋加工允许偏差为5mm。钢筋应具有出厂质量证明书,并按规定进行抽检,合格后方可使用。钢筋使用前应进行除锈处理,并保证钢筋平直,无局部弯折。钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均应满足规范和设计的要求

36、。除安装梁段钢筋外,还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔,挂篮施工预留孔位置详见“主桥箱梁施工用挂篮图”。2、砼施工混凝土浇筑前,认真检查模板支撑情况,模板堵漏质量,钢筋绑扎及保护层的设置,预埋件,预留孔洞位置的准确性,模内有无杂物；检查灌筑砼用的漏斗,串筒分布是否满足灌筑顺序。0#段为大体积混凝土工程,混凝土方量大,强度高,水泥用量多,为减少施工中混凝土膨胀、收缩不均,及温度应力等不利因素,应尽量缩短每次混凝土浇筑时间及采取其他有效措施,保证混凝土浇筑质量。混凝土拌和:混凝土配合比由试验室提供,在拌制时由试验人员控制水灰比、坍落度。拌和机计量准确；拌和时间要符合规定。从控制混凝土

37、温度和泵送时间来严格控制坍落度,使坍落度满足泵送要求。混凝土运输:每T构配备一台混凝土输送泵泵送。为防止混凝土在泵送过程中出现堵管现象,在施工时应注意以下几点:泵送前用水泥砂浆湿润输送管道,混凝土坍落度控制在14cm-18cm。泵送时间不宜超过30min,备用混凝土泵救急。为了方便分层浇筑混凝土,在泵的出口处安装水平软管道输送混凝土。混凝土的浇筑:混凝土浇筑前,必须对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查,报监理批准后方可浇筑。浇筑前,必须对材料(水泥、石子、砂)及各岗位的人员、机械的备用一一落实。混凝土浇筑分层进行,每层30cm,在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕,保证无层间冷缝,由中间向两

38、边浇筑,悬臂部分最后浇筑,浇底板顶层时,先浇墩顶承托的部分,再浇中间。混凝土的振捣,严格按振动棒的作用范围进行,严防漏捣、欠捣和过度振捣,在第二次浇筑混凝土时,预应力管道密集,空隙小,配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖,不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面,顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行,以防早期无水引起表面干裂。浇筑横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇筑不翻浆。正常浇筑速度不小于2021/h。隔墙人洞以下砼采用局部开口的方法加强捣固确保浇筑质量。如输送泵出现故障,则采用吊斗继续浇筑,并换上备用泵

39、。混凝土的养护:混凝土浇筑完毕后,顶面采用薄膜覆盖或浇水养护,箱内及侧墙用流水养护。3、预应力施工预应力筋规格主桥纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线,钢绞线公称直径15.2mm,标准强度1860Mpa,腹板张拉控制应力为1350、顶板张拉控制应力1305、底板张拉控制应力12021pa；竖向预应力筋采用25精轧螺纹钢,屈服强度785Mpa,张拉控制应力700Mpa。预应力筋筋场后按批次进行验收和检验,其规格和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。预应力筋下料预应力筋按设计长度下料,下料误差为0+100mm。采用砂轮切割机切割,不得使用电弧切割或气割。钢绞线不得在砼面上生拉硬拽,以免

40、磨伤钢绞线,下料后用2021丝绑扎编束,前端用氧焊焊接成牵引头；精轧螺纹钢下料以前必须把因剪切钢筋形成的旁弯和螺纹被压扁的钢筋端头部分切除,以保证精轧螺纹钢与螺母能顺利连接,精轧螺纹钢下料后,按梁段进行编号,以免混淆。预应力束安装预应力束安装与钢筋施工同步进行。纵向预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线,波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置,将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上,定位筋每隔0.6m设置一道,用8钢筋点焊成片,波纹管的连接采用大一号的同型波纹管,接头长20210cm,用封胶带封裹严密,防止浇筑砼时漏浆。纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束,预应力束前端用气焊焊接成长

41、约30cm的锥形牵引头,穿束时卷扬机的速度不宜过快(每分钟约10m)。横向、竖向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。横向束按设计图所示间距排列,且张拉端与固定端交错布置,在靠近固定端一侧的波纹管上设置排气管以便压浆。精轧螺纹钢在安装时应保证其位置与倾斜度,按0.6m间距在钢筋骨架上焊接定位钢筋固定,精轧螺纹钢下端用垫块垫起,上垫板按砼顶面控制其安装高程,波纹管上下端设置压浆管或排气管。预应力筋及波纹管安装完毕后,检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求,固定是否牢固,接头是否完好,管壁有无破损,如有破损及时用封胶带修补。预应力束张拉张拉设备:根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备,预应力筋的张

42、拉力一般为设备额定张拉力的1.21.5倍。纵向束张拉采用4台500t千斤顶；横向束张拉采用2台YDC240Q型千斤顶型千斤顶；竖向束张拉采用2台YC60A型千斤顶。张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。张拉顺序:待砼强度达到设计强度的100以上时,箱梁预应力就可以张拉。张拉时,先拉腹板纵向,然后张拉顶板纵向及横向预应力筋,顶板束按“先两边,后中间”进行；待纵向束张拉完毕后进行横向预应力束张拉；纵向预应力筋应两端对称张拉,且采用两端同时张拉,实行双控,实测伸长量与计算伸长量允许误差在6%之间,即吨位控制和延伸量控制。张拉要做好记录。横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行张拉。张拉

43、过程:纵向束为两边对称同步张拉,横向、竖向束为一端张拉。张拉前清理锚垫板表面,安装锚环、夹片和限位板(或上螺母),千斤顶就位,将工具锚夹片打紧,向张拉缸供油直至设计油压值(逐步拧紧上螺母),并记录张拉至202140%、100张拉力时对应的延伸量L1、L2、L3,持荷2min,复验延伸量,达到设计要求后,打开截止阀将张拉油压降至零,千斤顶活塞回程,拆除千斤顶。张拉控制:张拉严格按“双控”进行,即以张拉力控制为主,延伸量作为校核,延伸量实测值与理论值的误差在6范围内。一侧实际延伸量按下式计算:LL3+L2-2L1-回缩量其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值(包括工具锚、远端补张拉工具

44、锚的回缩值)和千斤顶体内预应力筋的张拉延伸量。对较长的预应力束,其张拉延伸量会超过千斤顶的一次全行程,必须采取分级张拉、分级锚固,即根据计算延伸量,将张拉过程分成若干次,每次均实施一轮张拉锚固工艺,每一轮的初始油压即为上一轮的最终油压,每一轮的张拉力差值应取相同,以便控制,一直到最终油压值锚固。钢束和粗钢筋张拉完毕后,严禁撞击锚具和钢束。(切割钢束宜用砂轮切割,严禁焊割)3、孔道压浆张拉完后立即进行锚头,临时封锚采用砂浆封锚,达到强度后,即可压浆。压浆前应先清洗管道,之后从低端向高端压浆。压浆前,管道真空度应稳定在-0.06-0.1Mpa之间。当高端的出浆及排气管的出浆稠度达到压浆端时,实测出

45、口流动度为132021,立即封住出浆端及排气孔,并保持压2分钟,然后封住压浆孔。压浆的最大压力一般为0.50.6Mpa。压浆时,对相邻管道应不断地清洗,直至没有水泥浆为止。压浆:管道压浆宜在张拉完成后48小时之内进行,要求管道压浆密实,水灰比宜为0.40.45且水胶比不小于0.3,为减少收缩可掺入0.1倍水泥用量的膨胀剂。压浆标号不低于箱梁砼标号(C50 ),同时做好压浆记录。4、悬浇施工过程的质量管理与控制:(1)、测量放样:每次移好挂篮,对箱梁顶模都要进行中线放样,标高测量。对前一梁段中线和标高有偏差的,在下段梁应当进行适当地纠正,每段梁浇筑完毕,需在梁面上放出中线(弹出墨线),布置标高点

46、(一般6个点),测出标高。张拉后,复测中线和标高并计算出张拉后梁块的上翘值和扭曲值。每次砼浇筑时都要进行测量观测。要严格控制浇筑砼产生过大的挠度,使新浇砼产生错位现象。(2)、质量控制: 对于挂篮、底模调整后,施工员、技术员及现场质检人员要进行检查,检查内容包括中线、标高、坡度及几何尺寸等,并按照规范要求填写验收记录。底板及腹板钢筋绑扎好后,要进行自检并请示监理工程师进行检查,如发现问题则立即纠正。没有监理工程师的检查不能进行下一步施工。对于腹板要检查其厚度及模板垂直度。要保证箱梁截面不发生扭曲。对于面板,要检查波纹管位置标高及箱梁中线的正确性。每道工序都要有完整的监理签认手续。 严格把握原材

47、料质量,包括钢材、水泥、砂石料等一定要有关证明单。砼的拌制要严格按试配配比进行,严格控制坍落度。现场试件要有代表性。 严格控制张拉顺序。张拉千斤顶、油表要进行标定。预应力钢材要进行抽检。没有达到要求的梁段不能进行张拉。每次张拉一定要请监理工程师进行旁站。施工员做好有关记录。5、施工监控施工控制目的与意义大跨度连续梁桥施工过程复杂,施工过程中各种影响结构变形和内力的参数(如梁重、结构刚度、温度场、有效预应力等)存在误差,这些误差会导致结构变形和受力严重偏离理论计算轨迹,如果不加以控制调整,成桥后主梁的线形和结构中内力都将难以满足设计要求,并且施工过程中很易导致超应力情况,造成严重后果。为了确保主

48、桥在施工过程中结构内力和变形始终处于安全的范围内,且成桥后的线形符合设计要求,结构恒载受力状态接近设计期望,在桥梁施工过程中必须进行严格的施工控制。施工控制的原则施工控制是要对成桥目标进行有效控制,修正在施工过程中各种影响成桥目标的参数误差对成桥目标的影响,确保成桥后结构内力和线形满足设计要求。受力要求:反映桥梁构件受力的因素是构件的截面内力(或应力)。通常起控制作用的最大应力,在恒载已定的情况下,桥梁构件的应力与截面内的轴力、剪力和弯矩等有关。线形要求:线形主要是悬臂梁的标高。合拢误差要求上拱不大于10mm,下挠不大于10mm,成桥后(通常是长期变形稳定后)主梁的标高要满足设计标高的要求。调

49、控手段:对于主梁线形的调整,调整立模标高是最直接的手段。将参数误差引起的主梁标高变化通过立模标高的调整予以修正。主梁内力(或应力)控制截面可选为施工过程中和成桥后的受力控制截面,主梁标高控制点可选为各施工梁段前端。施工控制的方法设计参数识别:通过在典型施工状态下对状态变量(位移和应力应变)实测值与理论值的比较,以及设计参数影响分析,识别出设计参数误差量。设计参数预测:根据已施工梁段设计参数误差量,采用合适的预测方法预测未来梁段的设计参数可能误差量。优化调整:施工控制主要以控制标高、控制截面内力或应力为主,优化调整也就以这两方面的因素建立控制目标函数(和约束条件)。通过设计参数误差对桥梁变形和内

50、力的影响分析,应用优化方法调整本梁段与未来梁段的预应力以及未来梁段的立模标高,使成桥状态最大限度地接近理想设计成桥状态,并且保证施工过程中受力安全。施工控制主要工作内容理论计算:用开发的大跨度桥梁设计计算与控制分析软件复核设计计算所确定的成桥状态和施工状态。a.各施工状态以及成桥状态下的状态变量的理论数据:桥梁构件标高、控制截面内力或应力应变。b.施工控制数据理论值:立模标高。 施工过程中结构变位、应力、应变和温度观测:a.温度场观测:观测主梁、桥墩的温度(温度场)及主梁挠度、桥墩位移等随气温和时间的变化规律。砼中温度测试选用NIC型直径4mm的热敏电阻,使用读数精度达4位半的DT数字型阻值表

51、测出。在主桥箱梁上选取4个标准截面,在内面预埋温度元件,在施工期间选择有代表性的天气进行24小时连续观测,例如:每个季节选择一个晴天、多云天和阴雨天,以测量其内部的温度场分布。b.温度对结构变形和受力影响的测量:测试内容为主梁标高以及相关截面应力应变。测试时间与温度场观测同步进行。c.每阶段观测项目:应力监测:测定主梁、桥墩的应力在施工过程中的变化情况。变形监测:测定主梁挠度、主梁轴线偏差情况,主要观测在砼浇筑前后、预应力张拉前后、挂篮移动前后工况下各控制点高程、主梁轴线偏位。变形测点布置:每一梁段悬臂端截面梁顶设立5个标高观测点。测点须用短钢筋预埋设置并用红漆标明编号。当前现浇梁段悬臂端截面

52、在底模上设立两个临时标高观测点,作为当前梁段控制截面的梁底标高。施工控制有关的基础资料试验与收集:a.砼龄期为3、7、14、28、90天的弹性模量试验以及按规定要求的强度实验。如果施工现场改变水泥品种或砂石集料及配合比时须做一套试验。b.气象资料:晴雨、气温。c.实际工期与未来进度安排。d.挂篮的支点反力及其他施工荷载在桥上的布置位置与数值。设计参数误差分析和识别:a.挂篮刚度对标高的影响；b.梁段自重误差对结构的影响；c.梁的刚度误差对结构的影响；d.砼收缩徐变对结构的影响；e.施工荷载变动对结构的影响；f.温度的影响；g.预应力误差的影响。对未来梁段设计参数误差进行预测预告主梁下阶段立模标

53、高重大设计修改:如果出现较大的施工误差,需采取以下重大修改措施:设计参数的修改、主梁预应力的调整、合拢施工方案的调整。(6)、悬浇施工过程的安全措施:(1)挂篮底篮要挂安全网,然后施工平台铺5木板。底篮周围要焊1.5m高的钢筋护栏(钢筋直径不少于16mm),并挂上安全网。两侧翼板施工脚手架要挂安全网,脚手架底脚应采取措施与其下支承处相对固定,后下横梁中间两吊带要绑上钢丝绳。安装及拆除这两个吊带时,工作人员一定要挂好安全带。(2)每次移挂篮前一定要仔细检查反扣滑槽:检查各个螺栓是否拧紧,精扎螺纹钢及连接器是否有裂纹,浇筑砼之前,要检查后锚螺栓是否上紧,螺栓是否有裂纹,每根吊带也要逐根检查。精扎螺

54、纹钢严禁通电,严禁直接敲打及抛掷。(3)每次浇筑完一节梁块,在其上翼板焊上安全护栏。桥面上严禁任何人员向下抛物。悬臂作业人员一定要挂安全带。(4)张拉时,在张拉千斤顶正前方,严禁人员施工作业及走动,并要架木板作挡板以防张拉锚具飞到河中,打坏过往船只及人员。(六)、边跨现浇段施工1、概述主桥共2个箱梁边跨现浇段,长度均为817m厚由1.050.5m变化,宽11.6m,端部设1.5m厚横隔板一道,其他部位尺寸同标准断面。砼方量97.97m3。根据现场实际情况,边跨现浇段采用碗扣式脚手架作为主要受力结构。2、满堂支架搭设在碗扣式脚手架上搭设槽钢和方木组成的平台。碗扣式脚手架搭设密度为横桥方向搭设宽度

55、为12.6m,腹板下立杆间距为0.3m,底板下立杆间距为0.6m,翼缘板下立杆间距0.9m,横杆步距为0.9m,每根立杆设1501506mm的钢板底托。立杆垂直,以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。梁部的纵、横高差由支架及方木调整完成(碗扣式脚手架由上下可调支座调整)。为方便固定腹板外模,在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处,增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形,采用增加斜杆支撑。支架验收合格后,于立杆顶部可调支座上铺设纵向槽钢,间距80cm用铁线与支架顶部可调支座连接,纵向方木上铺设107.5cm横向方木,间距2021,用铁钉从侧面与纵向方木连接。铺设后,对横向方木标高进行一次复核,个别低洼处用抄手木楔找齐,高处用手电刨刨去,横向方木标高达到要求后即可铺设底模进行预压作业。对支架进行预压,使支架预先完成非弹性变形,以避免因支架非弹性变形,引起梁体线形失控和混凝土产生裂纹。同时检测支架的弹性变形,并作为安装模板的参考数据。在模板上(按梁体两端、中部)位置设立观测点加砂进行预压,达到总压重的30%、50%、80%、100%和达到1202124小时用水准仪检测标高变化。支架预压完成后,安装永久支座后、绑扎钢筋、安装模板。3、模板工程底模采用15mm胶合板底模用