技术交底-钻孔灌注桩施工.

1、中国水利水电第十一工程局有限公司技术交底16编号:工程名称郑州市陇海路快速通道工程分部工程基础及下部构造分项工程名称桩基工程交底时间交底内容:钻孔灌注桩施工技术交底1、施工准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工环境，熟悉承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求等。机械设备的选用：钻机选用200、220型全液压旋挖钻机、25吨汽车吊、炮车、推土机等。钢筋加工设备，滚焊机、弯曲机、切断机等。在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有：桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆池开挖，泥浆备料调制及准备钻孔机具等。砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，做水下 砼配合比的试验室配合比、

2、施工配合比，满足钻孔桩灌注砼的要求。（注意：质检人员要对护 筒、钻机钻头的直径，钻机功率要进行确认，了解，搜集相关的合格证）（1）测量放线及定位施工放样前，复核设计提供的测量点位， 复测平面控制网和高程控制网，沿路线方向300 -500米距离，埋设水准点 2个，导线点1个。同时要求标段间要进行联测，确认无误后方可进 行施工放样。（2）场地平整施工前应先沿设计线路方向使用推土机将其推平，并碾压密实，然后在碾压密实的地表上横向铺设枕木，即构成钻机平台。钻机场地的宽度为18m（含两侧的施工临时道路、泥浆池、排污水沟和临时弃浆、泥渣的堆放等）。泥浆池开挖，要求两个承台中间要有一个泥浆池。但泥浆池开挖时

3、，一定要避开箱梁支架施工的范围。（3）临建设施砼拌合站、钢筋加工厂等临建设施的建设；砼拌合站验收；计算用电负荷，确定变压器功率、台数和取电接点，安装变压器、铺设输电线路；确定临时用水取水点，并铺设输水管道。前期施工，由于施工系统用电未完成，各工作面需要配备发电机临时供电。配备原则：每 个钢筋加工厂要至少配备 1台100KW的发电机，施工现场可以根据工作面开展情况配置足够数 量的75KW发电机。（4）物探钻孔桩施工前先探明每根桩桩位处有否地下障碍物及市政管线，对影响桩基施工的雨污 水管道必须挖除后方可施工，以免发生意外事故。（5）泥浆的制备根据旋挖钻钻速快的特点泥浆原材料采用优质膨润土造浆。膨润

4、土泥浆采用圆筒式搅拌机拌制，机体安装坚实平稳。搅拌机应搭有防雨操作棚，各类 离合器、制动器、钢丝绳、防护罩必须安全、可靠有效。搅拌机必须有良好的单独接地。施工中随时检测时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生意外事故。2、施工工艺2.1、工艺流程（以下所有流程须经技术人员全过程监控）22、施工要点221 、现场调查及施工准备施工场地移交后，熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆、光 缆等）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况，以免发生意外事故。对桩基施工范围内的地质 状况熟悉、了解、复查。对于回填土、沟壑、窑洞等影响基桩承载力的地质状况要及时联系设 计部门现场查

5、勘。（回填土对基桩起着一定的反摩擦作用，造孔护壁困难，容易塌孔。）物探的施工要点：首先通过测量放样，标记出承台边线，用物探仪（雷达探测）对标记 范围进行地下管线初步探测，并详细记录探测情况。若在承台位置下方有管线，首先要与桩位 进行比对，若影响桩基施工则要再进行钎探，以确定管线深度。具体要求如下：根据桩位设计坐标及桩径，用旋挖钻破除旧路面结构层，然后人工用洛阳铲进行地下物 探，为防止漏掉管线，至少每15cm一个$ 10cm物探孔，呈十字型交叉布置，探测直径等于桩径加50cm,探测深度不低于 5m。钎探时可分两层探测，第一层探测2m,若未发现管线，则用旋挖钻下挖2m后，再进行第二层探测。发现异物

6、则采用人工配合反铲开挖勘察，开挖探坑尺 寸一般为3mx 4m,深度至挖出异物为止，若地下异物较大则根据现场实际情况适当增加开挖尺 寸和深度。由于工作面狭小，在确定地下物体种类，拍照取证后，要及时上报迁移，并回填探 坑以方便后续施工，待需要时再次开挖。若未发现异物，则开始桩基施工。222、测量放样及埋设桩位（施工步骤）（1）复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。（注意：桩基及下部结构、 上部结构要结合起来看。）（2）群桩、排桩的护桩放样与埋设： 由专职测量人员采用全站仪或GPS寸桩位采用坐标法进行实地放样。 沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位（如图1 ）。图1排

7、桩护桩示意图 桩基钻孔施工过程中，通过护桩用钢丝测绳或钢尺定位桩基。排护桩为钢筋桩（25钢筋），桩顶刻十字线，长度80cm,埋入地下45cm,并用C15素混凝土进行固定保护。（3）单桩护桩放样与护桩埋设：（如图2） 沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩； 单桩护桩采用钢筋桩（25钢筋），桩顶刻十字线，长度80cm,埋入地下45cm,并用C15素混凝土保护。图2 单桩护桩示意图(4) 检测： 自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏 或发生位移及时通知测量人员进行复测。 监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师

8、复核，监理 工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合，无误后进行护筒埋设工作。223、护筒的制作与埋设(1) 护筒制作护筒采用钢质护筒，护筒选用S =8mm的钢板制作，其内径比孔径大40cm,高度一般为3.5m , 特殊地质条件需要增加护筒埋深，增加工程量根据现场确认(尤其是在回填的施工平台上钻孔，护筒一定要插入原地表的土层以下)。为增加护筒的刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部 外侧各焊一道加劲肋板，加劲肋板采用宽20cm, 10mm厚钢板。顶端用血25圆钢焊两个吊环，吊环的作用：一是方便护筒的吊装、固定；二是固定钢筋笼 的吊杠从吊环中穿过，吊杠两端底部支点枕木，灌桩时可利用井口作业平台及料斗

9、内混凝土的 重量克制钢筋笼上浮。同时护筒顶端正交刻四道槽，以便挂十字线，以备验护筒、验孔之用。护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。图3钢筋笼进口固定示意图(2) 护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面 0.5m。埋设应准确、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。 护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于20mm钢护筒垂直度偏差不允许大于0.5%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒安设后，在护筒口上挂十字线，在十字线中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中 心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，护筒就位后，其外侧开挖缝分层回填捣密。 埋设护筒采用旋挖钻挖坑，由25吨汽车吊安放。 测量队对要埋设护筒

10、的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度。 利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。 用吊车吊放护筒至孔内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于2cmo 护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于0.5 %。 符合要求后在护筒周围对称填土夯实，填土应分层、对称进行，分层厚度为30cm,用蛙 式打夯机夯实，每填筑 3层，再次检测护筒的中心位置和竖直度，直至完成。 测量护筒顶高程，根据桩顶

11、设计高程，计算出钻孔的深度。图4护筒埋设、定位示意图2.2.4、钻机就位钻机就位时，事先检查钻进的性能状态是否良好，钻位平台是否平整， 保证钻机工作正常。随后将钻头中心直接对位，在精确调整钻机桅杆的垂直度后，将钻头精确定位。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一条铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm2.2.5、泥浆的制备（1）旋挖钻施工桩基泥浆性能指标:地层相对密度黏度（Pa s）含砂率（%一般土层1.03 1.1017 202漏失地层1.10 1.1520 352

12、-注：a.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限b.地质状态较好时，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限c.易塌地层要加大泥浆比重，并建议更换成孔设备，如冲击钻、回旋钻。（2）泥浆的制备：制浆材料可选用优质粘土或膨润土，结合现场实际情况，郑州市周边缺乏优质粘土，若从 外地购运优质粘土，费用较高，建议采用膨润土。通过试验设计泥浆配比，并按照该配合比配置泥浆，制浆机每盘膨润土搅拌时间为 3分钟, 各种材料的加量误差不得大于5%制浆材料选择应符合相关规范要求，主要材料选择如下：膨润土：选用优质的膨润土。水：用新鲜洁净的淡水。分散剂：选用工业用纯碱。絮凝剂:选用聚丙烯酰胺。其功能为对膨润土护胶，

13、同时提高抗剪切稀释能力。泥浆配制配合比参考值见下表。膨润土泥浆配制参考配合比表地层膨润土（ Kg）纯碱（Kg）CMC( Kg)聚丙烯酰胺水（Kg）一般土层(Kg)7.50.40.025/100漏失地层100.50.080.05100泥浆处理剂如纯碱、CMC和聚丙烯酰胺，使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为 20% CMC和聚丙烯酰胺水溶液为 1.5%。新制膨润土浆需存放 12小时，经充 分溶胀后方能使用。泥浆检测和控制要求：在搅拌机中取样，经水化溶胀12小时后测定比重、漏斗粘度；在新浆贮浆池内取样进行检测的项目有比重、漏斗粘度；在主孔正常抓进时，进行的检测项目有 比重、

14、漏斗粘度和含砂量。施工中泥浆输送设备选用 22kw离心泥浆泵配5寸钢管或胶管，由泥浆池将新鲜泥浆输送 到开孔现场。施工中不合格的泥浆可输送至废弃泥浆池或沉降池，沉淀后，沉淀泥浆则运至指 定弃渣场。226、旋挖钻钻孔施工（1）旋挖钻钻进的原理和特点首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。就位后，钻头中心点对准 桩位中心，同时调整钻机桅杆垂直， 在护筒注满泥浆后， 开始钻进，当钻头下降到预定深度后, 旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土 卸于堆放地点，继续

15、开挖，边挖边补充泥浆，保证在提钻后液面高于护筒底面，并始终高于地 下水位11.5m的水头高度，保证孔壁稳定性，同时根据土质情况调整泥浆比重。通过钻斗的 旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。其工作循环为：对孔t落钻t钻进t提钻t反转解锁t提升钻机回转卸土t再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况。每一循环检查钻机的运行状况。（2）钻孔施工在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到硬石、石块或硬物，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥 善处理后再钻，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻

16、进过程中应 随时清除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内 提出，研究妥善处理。同一个墩位桩基成顺序见下图。（g）|图5桩基成孔顺序图钻进过程中应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题（如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况）及处理措施和效果。当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。记录必须认真、及时、准确、清晰，钻机操作手或班长必须在记录 上签字。当成孔深度达到设计深度后，由技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请 监理复检认可。钻孔过程中钻机操作要领和注意事项： 在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有

17、变化，应及时进行调整后钻进。 钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。 因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。 旋挖钻孔应超挖 30cm,以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在土 5cm以内。 在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。 在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。 在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.750.80m/s。 钻孔过程中，如发现地层情况和地质钻孔资料不符，要及时通知设计单位。（3）成孔检查

18、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、探笼。探笼使用25钢筋加工，具体要求如下： 探笼的外径 D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D （D为孔径，即1.5m桩探笼长度为9m）。 标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg, 20米以上测锤重34Kg。 测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深 并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小 测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。 用探笼检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后

19、在孔内靠自重下沉，不借助外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。探笼用直径25mm的螺纹钢筋制作，有足够的强度和刚度，外径为钢筋笼直径加 100mm（不 得大于钻头直径），长度为6倍桩径。探笼在拆杆后下放钢筋笼前对钻孔桩倾斜度进行检查，合格后方可进行下道工序。探孔器详见图6。 检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1 %;沉渣厚度符合设 计规定：首先要符合设计要求， 设计未规定时，要符合规范要求；对桩径桩位误差不大于 50mm 2)孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15c

20、m,高2022cm,质量4kg6kg，挂在测绳上，利用测锤自重锤击检查。测绳采用钢尺进行校核，浇筑混 凝土前检查孔底沉渣厚度，要求厚度不大于5cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆无23mm颗粒，泥浆比重为1.031.1 ,含砂率小于2%粘度1720s。2.2.7第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含浮土量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后， 经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。利用泥浆泵通过钻杆的向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的稠泥浆，并使稠泥浆携带着孔底的浮土排出孔外的泥浆池中，如此循环，直到清孔完成

21、为止。清孔完毕，检查泥浆比重，一 次清孔的泥浆比重控制在 1.031.10。清孔结束，自检合格后与监理工程师共同进行孔深测量，作为浇注前测沉淤的依据。 灌注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足相关设计规范及设计文件提出的沉 降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。2.2.8、钢筋笼制作与安装2.2.8.1 、钢筋笼的制作(1) 钢筋骨架制作 钢筋笼在钢筋厂内分节制作，根据原材钢筋长度确定；每节钢筋笼尽量不设置接头，若为 减少钢筋损耗浪费，场内采用 机械连接；施工现场孔口对接时采用同心搭接焊。钢筋笼采用胎具成型法，由人工缠绕绑扎或钢筋滚笼机焊接，每个钢筋厂配置一台钢筋 滚焊机，1.5

22、m胎具一套。采用机械连接，钢筋连接段必须先镦粗，再过丝。其它工艺标准按规 范要求执行。胎具用5#槽钢和20mm钢板焊接而成，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横 梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎具。每个胎具的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设 立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆 下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺 旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。(2) 钢筋骨架保护层的设置钢筋保护层厚度

23、为60mm钢筋笼焊接完后，按照设计焊接导向筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每 2.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。(3) 允许偏差为：主筋间距土 10mm箍筋间距土 20mm骨架外径土 10mm骨架倾斜度土 0.5%，骨架保护层厚度土 20mm，骨架中心平面位置 20mm骨架顶端高程土 20mm，骨架底面高程土 50mm(4) 钢筋笼分节加工完成后，根据设计要求，分节安装和固定声测管及后压浆管，吊装过程中再连接。(5) 为确保钢筋笼在运输、吊装过程中不变形，在钢筋笼制作时，每节钢筋笼在两端及 中间(即间距4.5m)各采用25钢筋制作十字钢筋与加劲圈筋上焊接支撑。(6) 为便于钢筋笼

24、吊装后整体调整到位，并防止钢筋笼上浮，在每个桩基最上一节钢筋笼制作时，上部设置吊筋，吊筋采用0 25钢筋，长度为空桩+0.5m护筒埋深+0.75m吊环。质量控制重点：(1) 严禁为了控制砼超灌量，而有意减小桩径和钢筋笼直径。(2) 钢筋笼加工尺寸必须按设计要求严格执行。(3) 钢筋连接工艺及质量必须符合设计、规范要求。(4) 焊接质量必须符合规范要求。(5) 钢筋笼各个固定节点牢固，避免吊装过程中散架。(6) 避免成品钢筋笼污染。2.2.9钢筋骨架的存放、与现场吊装钢筋笼运输采用炮车运输，25吨汽车吊吊装。(1) 钢筋笼内声测管需要定位筋固定，采用0 10钢筋焊接在骨架上，长度45cm,每3m

25、一道等距布置在声测管外围。对钢筋笼设置加强筋，以防止在运输、安装过程中钢筋笼变形。(2) 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于 使用时按顺序装车运出。钢筋笼采用钢筋笼专用运输车运输，钢筋笼骨架吊运至桩位的过程中 保持骨架不变形。采用钢筋运输车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等； 采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。（3）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一 吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼

26、观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。第一节骨架放到最后一节加 劲筋（安装时不能倾斜）位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍,且不小于50cm。（4） 焊接时要求使用多台电焊机同时焊接。主筋、箍筋焊接长度单面焊为不小于10dcm, 双面焊不小于5dcm。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼焊接前进行声测管和灌浆管安装，声测管安装一定要顺直。（4）钢筋笼入孔采用吊车吊装。每个桩基设置4个吊筋，吊筋长度以超出地面 6070cm为宜。钢筋笼定位后，在 4h内浇注 混凝

27、土，防止塌孔。每个工作面配置1台25t汽车吊，BX-500电焊机三台，每班组配吊车司机1人，信号工1人，电焊工6人（3人一组交替进行），确保尽快钢筋笼就位。2.2.9、安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm螺丝扣连接。 导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。 检查导管外观

28、，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干 净，有局部凸凹的导管不予使用。 导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导 管长度一般为 4m 3m 2.5m、2m 1m 0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最 上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。 导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心， 然后稳步沉放、防止卡挂、碰撞钢筋骨架。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提 起40cm,使导管底距孔底 40cmt 导管高度确定后

29、，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。2.2.10、二次清孔（1）清孔目的：由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。（2）清孔方法：在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆通过导管向孔底输入新鲜的泥浆以置换孔底的含沉渣的泥浆，并使孔内泥浆携带着孔底的沉渣排出孔外的泥浆池中。（3） 清孔标准：孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.031.1，黏度控制在1720s,含沙率w 2%复测沉渣厚度在 100mm以内，才能灌注水下混凝土。2.2.11、混凝土运输与灌注桩身混凝土灌注在二次清孔完成并检验沉渣厚度和泥浆比重符合规定后的半个小时

30、内进行，并连续灌注直至桩完成。混凝土强度等级为C30水下砼。混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比 拌制混凝土。混凝土拌合坍落度控制在180220mm每车混凝土出站前，试验室试验人员， 检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温， 以减少混凝土在运输过程中的温度损失。初灌量应使导管一次埋入砼面以下1.0m以上，首批砼灌注方量的数量应能满

31、足导管初次埋置深度的需要，首灌砼的数量为：桩径1.5m: 4.05m3、1.8m: 5.14m3、2.0m: 5.97m3。混凝土配比应遵循以下原则：混凝土的含砂率宜为45%50%坍落度宜为180220mm胶凝材料用量不宜小于350kg/m3 ;水灰比宜为0.50.6。在灌注混凝土前，首先吊入隔水塞，隔水塞比导管内径小 2025mm灌注混凝土前用铁丝 吊挂在导管内，混凝土达到首灌量时剪断放塞，初灌时导管埋深不低于1.2m,每次提升导管之前测一次导管内外径混凝土面的高度，填写水下混凝土灌注记录表。每次拆下的导管应及时冲 洗干净，灌完后必须冲洗漏斗、储浆斗及其它专用工具。灌注工作必须连续进行，尽可能压缩 上料运输吊斗、提管、拆管时间，严禁中途停工。试验要求：灌注混凝土之前应测量混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在 180220mm混凝土灌注充