注塑产品在生产中存在的问题及解决方法

1、管件在生产中存在的问题及解决方法（1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑 90弯头不够 90或大于 90。可能出现问题的原因：a、 模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为 90，但半成品收缩后不够 90或大于 90。b、 冷却时间短，开模造成管件变形。c、 模具温度高。d、 保压时间短或保压压力小，管件收缩大。补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为 90；调整注塑工艺，延 长冷却时间，使模具温度保持在 30-50范围内，增加保压时间或保压压力。（2）注塑产品气孔。（目前无法解决）。半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。这与制品厚度

2、有关，而且常因塑料冷却收缩离开 注塑件中心而引起。可能出现问题的原因 ：a、 模具未充分填充或填充不实。b、 止流阀的不正常运行，有回流现象。c、 原料未彻底干燥，水分含量高。d、 预塑或注射速度过快。e、 模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。目前的补救方法：a、 增加射料量；b、 增加注塑压力；c、 增加螺杆向前时间；d、 降低熔融温度；e、 降低或增加注塑速度；f、 检查止逆阀是否裂开或无法运作；g、 让原料彻底干燥（300ppm）；h、 适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度；i、 改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。（3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。可能出现问题

3、的原因：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。a、 原料熔融温度不是太高就是太低；b、 模腔内塑料不足；c、 冷却阶段时接触塑料的面过热；d、 流道不合理、浇口截面过小；e、 模温是否与原料特性相适应；f、 产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）；g、 模具冷却效果不好。补救方法 ：a、 调整料筒温度；b、 调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度；c、 增加注塑量；d、 保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；e、 检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失， 造成注不实。f、 降低模具表面温度；g、 矫正流道避免压力损

4、失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。h、 根据产品结构适当控制模温；i、 改进模具设计，改变浇口位置；j、 让产品有足够的冷却。（4）注塑产品弯曲，如对接四通。注塑件形状与模腔设计相似 ，但在浇口或向某一面不正常弯曲。弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 可能出现问题的原因 ：a、 制品浇口位置或尺寸设计不合理；b、 模具填充速度慢;c、 模腔内塑料不足；d、 塑料温度太低或不一致；e、 注塑件在顶出时太热；f、 冷却不足或动、定模的温度不一致；g、 注塑件结构不合理 。补救方法 ：a、 降低注塑压力；b、 减少螺杆向前时间；c、 增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件

5、）顶出后立即浸入温水中使注塑件慢慢冷却，使管件内部应力慢慢释放；d、 增加注塑速度；e、 增加塑料温度；f、 使用模温机等辅助设备控制模具温度。尽可能保证动、定模的模温一致；g、改变制品浇口位置和形式，改进产品设计。（5）一次成型注塑产品端口收口和翘头。可能出现的原因和补救方法：对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了，包括浇口的位置设计。由于浇口太小不能使物料在 浇口封闭之前填实模腔易引起翘曲，在厚断面处开浇口，有利于物料完全充满模腔，在薄断面处开设浇口会因为 产生较高的内应力而引起翘曲。最重要的是应注意使制品壁厚变化和偏差不要太大。有时，在不得已的情况下， 只好通过测量制品的变形，

6、按相反的方向修整模具，加以校正。（6）注塑产品凹陷，车削有老皮。注射制品主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。凹陷、变形的原因及解决方 法可参照以下各项：a、 由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力和提高模具温度并使模具温度均匀；b、 由工艺原因造成凹陷的可提高注射压力和延长保压时间，也可快速充模，使熔体热传递时间缩短，用充分 的物料补偿热收缩；c、 脱模不良引起应力变形时，可通过增加顶杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决；d、 由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，尽可 能地在贴近变形的地方设置冷却

7、回路。（7）半成品加工后的收口。可能的原因和补救方法：塑料制品在存放期间是不断收缩的，而温度的升高再降低会加速这种收缩。注塑半成品的车削加工过程会 造成管件加工部位温度上升，使加工部位收缩变形，收缩变形程度在于环境温度和件体温度升高的大小决定。所以加工的场所的环境温度不应太高，加工的速度不要太快，尽量降低管件升高的温度，使管件收缩的范 围变小。（8）注塑产品融合线融合效果和融合强度。注塑件缺陷的特征 ：熔合痕是由于来自不同方向的塑料前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。严重时，对制品强度 产生影响。一般的说，熔合痕本身的强度并不是很弱，但如果熔合缝有夹杂物（如模具油渍和生料）又有较大的

8、 内应力，所以会使强度变得很低。可能出现问题的原因：a、 模具浇口设计不合理，造成模流方向不合理;b、 模具温度高或低;c、 塑料熔融温度低;d、 注射压力和注射速度低;e、 模具排气不良;f、 使用脱模剂和模具清洗剂。补救方法:a、 调整成型条件，提高流动性。如，提高塑料温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等；b、 模具增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气；c、 尽量减少脱模剂和清洗剂的使用；d、 合理设计浇口位置。在设计模具时要做模流分析，使制品的熔合线产生在理想的位置。（9）注塑产品壁薄和壁厚过渡点在环境 10以下的挤压强度问题，如异径三通过渡处在 10以下环境存放 后挤

9、压容易开裂。可能出现问题的原因 ：温度降低会造成聚乙烯的韧性降低，异径三通过渡处强度减小，挤压实验容易在过渡点的薄弱处挤压开裂。 补救方法 ：a :设计模具时考虑异径三通过渡处的承受力强度问题。b :增加过渡处的厚度。（10）管件外观注射痕和皱纹。注塑件缺陷的特征 ：通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。可能出现问题的原因 ：a、 工艺设置温度太高，造成原料熔融温度太高；b、 模具填充速度太快;c、 模具浇口设计不合理；d、 与原料的特性（如熔指）有关;e、 射嘴口存在冷料。补救方法 ：a、 降低料筒前两区的温度；b、 降低注塑速度;c、 降低注塑压力；d、 降低模具温度；e、 修

10、改入料口位置;f、 尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。（11）大口径阀体和端管外观色差，如 dn315。可能出现问题的原因：a、 料筒、料嘴温度高；b、 物料在料筒储存时间过长；c、 热流道温度过高；d、 熔胶速度过快，减少摩擦热；e、 射胶压力大或射胶速度过快。补救方法 ：a、 降低料筒和料嘴温度；b、 延长熔胶延时时间；c、 降低热流道温度或挤出热流道中的物料再进行注射；d、 降低熔胶速度；e、 降低射胶压力和射胶速度。（12）注塑产品的银丝和剥层。可能出现问题的原因：在充模时，物料析出挥发性气体，是物料因受热而分解出来的，气体分布在制品表面，就留下银纹。这些 银纹常形成“v”字形，尖

11、端背向浇口。当水分含量过大时，加热会产生水蒸气。在塑化时，由于螺杆工作不利，物 料所挟带的空气不能排出，也会产生银纹。在某些情况下，大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上，使制品表 面剥层。有时因为从料筒至料嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝。补救方法：a、 充分烘干原料；b、 降低熔体温度；c、 提高模具温度；d、 降低料嘴温度；e、 增加背压；f、 模具上开排气槽。（13）注塑产品的糊料。可能出现问题的原因：在充模时，模内空气被压缩、温度升高烧伤熔融料，这种情况多在融合缝处发生此类缺陷。补救方法 ：a、 在模具上产生糊料的地方开设排气槽；b、 降低射胶压力和射胶速度。（14）注塑产品注塑

12、工艺和生产条件经常的变化，造成质量、尺寸收缩和外观的差异。注塑件缺陷的特征：注塑过程中制品尺寸、外观和收缩变形程度不稳定可能出现问题的原因：a、 输入料筒中的原料不均匀；b、 料筒温度波动，不稳定;c、 选用的注塑机注射量小;d、 注塑压力不稳定；e、 螺杆复位位置不稳定；f、 操作中时间的变化（如电熔管件人员操作的熟练程度不一致），造成溶液黏度不一致；g、 注射速度（流量控制）不稳定；h、 考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。i、 频繁更换不同注塑机或使用不同的注塑工艺。补救方法 ：a、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉（冷水环处）以保持正确的温度；b、 检查是否劣质或松脱的热

13、电偶。 检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型；c、 检查注塑机的注塑总量是否适合所生产的产品（产品重量一般为注塑机注塑量的70%90%）和塑化 能力;d、 检查是否每次运作都有稳定的熔融热料，查看每次熔胶后的螺杆位置是否一致。保证螺杆在每次运作复 回位置都是稳定的，即不多于 0.4mm 的变化；e、 检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换；f、 检查是否错误的进料设定；g、 检查运作时间的不一致性;h、 使用背压；i、 检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560）;j、 重新调整整个生产工艺。k、 合理调度，在相同的条件下（如模具、冷却水温度、环境温度）尽量在同一设备上使用相同的工艺参数。 （15）模具冷却不良，造成产品收缩变形大，开模后需要用法兰撑住切削长度部分，避免车削尺寸不够，但半成 品入库后还会收缩，所以这样的产品比较容易出现尺寸不够，车削有老皮的质量问题。可能出现问题的原因：a、 模具设计尺寸偏小，没有充分考虑产品收缩问题；b、 冷却时间偏长或偏短；c、 料杆向