半自动轮胎拆装机设计-正文

1、湖南农业大学东方科技学院全日制普通本科生毕业设计半自动轮胎拆装机设计DESIGN OF SEMI-AUTOMATIC TIRE-INSTALLED MACHINE 学生姓名：王 振 兴学 号：8年级专业及班级： 2007级机械设计制造及其自动化（2）班指导老师及职称：全腊珍 教授湖南长沙提交日期：2011年5月湖南农业大学东方科技学院全日制普通本科生毕业设计诚信声明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在

2、文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 年 月 日目 录摘要1关键字11前言2 1.1选择本课题的目的和意义2 1.2车轮拆装机的现状及发展趋势2 1.2.1现状2 1.2.2趋势22设计方案的拟定23主要参数的确定4 3.1主要技术参数的内容4 3.2主要技术参数的确定54 电机的选择5 4.1电机的类型及结构形式的选择5 4.2电机容量的选择6 4.3选择电机转速6 4.4确定电机型号65传动机构的设计6 5.1计算传动装置总传动比和分配各级传动比7 5.2 V带传动的设计计算8 5.3蜗轮蜗杆的设计计算11 5.4主轴的设计计算及

3、强度校核15 5.4.1主轴的尺寸设计计算15 5.4.2主轴的刚度校核166气动控制系统设计187夹紧机构的设计218六方杆的锁紧设计229机身设计2210机器的安装顺序23结论23参考文献24致谢25半自动轮胎拆装机设计学 生：王振兴指导老师：全腊珍（湖南农业大学东方科技学院，长沙 ）摘 要：随着汽车行业的迅速发展，车轮拆装机的需求量也在增加。但我国的拆装机和发达国家相比还存在着巨大的差距，主要表现为产品可靠性差，寿命短，性能不够稳定，故障多及自动化水平低等。本课题设计的半自动车轮拆装机兼拆胎，装胎一体，拆装机转盘的转动采用电机驱动，轮胎的松开和抓紧采用气动。该机具有结构简单，操作方便，经

4、济适用等优点，可广泛用于中小型汽车维修行业。关键词：轮胎拆装机；自动化；气动Design of Semi-Autmatic Tire-Installed MachineStudent: Wang ZhengxingTutor:Quan Lazhen(Oriental Science Technology College of Hunan Agricultural University, Changsha )Abstract: With the rapid development of the automobile industry, the demand of wheel-installed

5、machine quantity is increasing. But the machine in China still exists great gap compared with the developed countries ,it mainly shows on several aspects, for example , the poor reliability of product , short life, not quite stable performance, many faults and low automation level. This topic design

6、s a dismantled and installed machine which owns the semi-automatic wheel, this machine can fulfill dismantling and installing tires all alone, and the machines turntable is driven by electric motor, tire loosing and grasping are driven by pneumatic. This machine has many merits, such as simple struc

7、ture, convenient operation, economic, applicable etc, and can be widely used in small and medium vehicle repairing industry.Key words: tire-entry； automation； pneumatic1 前言1.1 选择本课题的目的和意义随着我国经济实力和人民生活水平的提高，汽车不再成为极少数达官贵人的专利，而是离我们的生活越来越近。汽车行业的发展给汽车维修保养行业带来了新的发展机会，也对其提出了更高的要求。据有关资料显示，高速路事故90是由轮胎引起的，作为最

8、为重要的汽车易损件之一的轮胎的保养维修显得犹为重要。在维修轮胎的时候，一般都要把其拆解。传统的做法是用撬杠直接把外胎撬开，这种方法既费时费力又会对轮胎造成损伤。因此，研究一种自动化程度高且安全可靠的轮胎拆装机，对于改善汽车维修行业工作条件具有现实意义。本课题设计生产的机器快速车轮拆装机兼拆胎，装胎一体，其主要工作为卡爪和拆装头，卡盘的转动由电机直接提供动力，卡爪的夹紧、松开等动作均由气压系统提供动力支持。这是又于气压系统相对于其他机械系统来说具有结构简单，易制造以及容易实现自锁等优点，并且，可以简单地把充气功能附加上去。拆装机主要由机械动力系统、气压系统以及控制系统组成。如何使机械的结构合理分

9、配是影响到拆装机的性能的主要原因。车轮拆装机高效率和不伤胎的特点使其在汽车维修行业中占有越来越重要的地位，并且逐渐成为每个维修厂不可或缺的工具。带动设计相关行业的发展，如气缸，电机，蜗轮蜗杆，换向阀，主令控制器等。使机械传动技术和电气控制系统技术往快速、自动化、人性化的方面发展。1.2 车轮拆装机的现状及发展趋势1.2.1 现状随着汽车维修行业的发展，车轮拆装机的需求量也在增加。但我国的拆装机和发达国家相比还存在着巨大的差距，主要表现为产品可靠性差，寿命短，性能不够稳定，故障多；自动化水平低，有些设备至今还采用手工操作，操作费力；品种不全，更新慢，技术含量低，附加价值率低。1.2.2 趋势随着

10、电子技术和液压技术的发展与推广，拆装机的技术水平也正在迅速地提高。当前拆装机的发展水平和趋势具体表现在一下几个方面：系列化；模块化；自动化。2 设计方案的拟定车轮拆装机是汽车维修行业的主要设备之一，七八十年代在发达国家就已经有产品出现。我过八是年代中期开始这方面的研制。至今我国已有五六家汽修工具厂专门生产，品种繁多，结构和复杂程度差别很大。但不论设计哪一种车轮拆装机，设计方法和程序都有共性的一面，即第一，对需拆装的车轮进行详细的分析，了解车轮的形状、尺寸、材料、重量和拆装过程对机器的要求，包括压力、速度、位移、工作空间、工作效率、自动化程度以及国内汽修厂普遍使用的空压机功率等等。总之，通过工艺

11、分析达到明确本机拆装过程，即一个工作循环中每一个动作的详细要求和必要的调整范围。第二，调查研究。任何设计都应该尽力达到满足用户单位使用要求；制造工艺性好和具有先进的技术经济指标。因此认真调查研究用户单位、制造单位的要求和意见。并尽可能搜集和研究国内外同类产品的结构、性能的有关资料，在此基础上初步设计出一个设计方案。经过会审，广泛征求改进意见以后，确定一个最佳方案，作为施工设计的基础。第三，最后完成全部施工设计和编制制造验收等全部技术文件。第四，通过样机试制，性能实验和工艺实验，验证设计是否符合预期的要求，并对设计做必要的修改。对本课题设计的拆装机进行功能分析：该课题设计的拆装机是集轮胎拆装、充

12、气于一身，拆装轮胎需要的力并不太大，而它对工作的平稳性和抗震性要求相对比较大。拆装机主要由主机和控制系统组成，管路及电气装置联系起来组成的一个整体。主机部分由机身、气压装置、电机等组成。控制部分由动力机构、限程装置、管路及电气操作部分组成。能实现轮胎拆装功能的技术有很多，具体分析如下：1）拆装机转盘的转动驱动有两种方案，第一种，采用电机驱动；第二种，采用机械驱动，如凸轮机构，连杆机构，齿轮机构等。松胎、卡爪的松紧两部分的动力设备可以采用气动和液。从经济性，适用性综合考虑，这里拆装机转盘的转动驱动采用方案一，松胎、卡爪的松紧两部分的动力设备可以采用气动。2）拆装机工作要求，拆装机最后一级的转速为

13、6r/min8r/min。要在保证扭矩要求的情况下达到转速，方案有三种：第一种，采用气动马达或者液压马达的一级传动，根据调节气流或液流来实现大扭矩低转速。第二种，采用普通电机。第三种，采用特殊电。据比较，第二种方案更加简单，所以采用方案二。3）目前一般电机额定转速为1400r/min，从电机到工作台的总转速比i高达200，而要达到如此高的转速比，常见的形式有二：一为行星轮减速器，二为蜗轮蜗杆减速。行星轮减速器制造和装配都比较困难，成本极高。综合各种考虑，最终确定采用形式二。4）轮辋定位锁紧机构的设计，需要同时满足定位，夹紧功能，常见的方案有两种，（1）工作台轮辋锁紧机构采用常见的四爪卡盘，（2

14、）采用三爪卡盘定位锁紧，其结构为：转盘汽缸体的一端和转盘连接另一端通过活塞轴与挂架、主连杆的一端连接，主连杆的另一端与三角转盘连接，三角转盘另两个角设有两个连杆主连杆与两个连杆的另一端与卡爪相连，卡爪设在滑道内限。根四卡爪机构存在容易松动的缺陷，三卡爪比四卡爪的稳定性要高，结构更为简单，因此采用三卡爪作为轮辋定位锁紧机构。5）传动机构的选择确定，能完成该设计一系列动作的传动方案有：第一，采用电机链轮两级减速器轮盘气缸，传动路线如图1。第二，采用电机皮带轮蜗轮蜗杆减速器轮盘气缸，传动路线图如图，蜗轮蜗杆机构比两级减速器简单，经济实用，从而传动机构选择方案二。图1 方案一传动路线图 图2 方案二传

15、动路线Fig1 Plan a transmission map Fig2 Scheme ii transmission map1电机 2 皮带轮 3 两级减速器 1 电机 2 皮带轮 3 蜗轮蜗杆3 主要技术参数的确定 快速轮胎拆装机设计过程的主要内容是：确定主要技术规格，动作线图，气压系统和电气系统，主机设计，各零部件设计和总体布局。全部零件图，使用说明书和制造验收技术文件。这些过程是整个设计有机的组成部分，在进行每一个步骤时，都不能孤立的考虑，而应综合比较，互相协调。确定液压机主要技术规格是设计工作中最重要的步骤之一。因为它直接关系到所设计的机器是否满足轮胎拆装的质量和拆装效率要求。同时它

16、也是设计各零部件的依据，它对零部件的尺寸、要求加工设备的能力和整机成本有极大的影响。因此，必须仔细分析机器所拆装轮胎的工艺动作程序；所使用拆装头和分离铲尺寸和安装要求；各动作要求的压力、速度、相对位置关系，工作行程和行程停止点的位置精度要求。在确定主要技术规格时，我们还应深入调查研究同类型设备的结构，主要技术规格、操作性能等相关资料。3.1主要技术参数的内容主要技术规格是表示机器工作性能的指标。通常包括以下部分：第一，主要规格又称主要参数，它是表示轮胎拆装机主要特性的参数第二，各执行机构个动作的力。第三，工作空间，包括各执行机构运动的最大距离和最小距离，工作台尺寸等。第四，各拆装动作的速度。第

17、五，机器外形尺寸，总功率和总重量。3.2 主要技术参数的确定确定主要技术规格时,基本的方法是工艺分析和统计分析相结合的方法.通过对轮胎拆装过程的分析和必要的工艺试验,可以确定整个拆装过程动作和关系和各动作要求的压力,速度和工作空间等。同时，可以依据经验和有关计算公式决定有关参数.在设计专用产品时,往往对拆装轮胎只有工艺设想,缺乏实际试验或者因试验条件限制而不能较为准确地提供参数要求;就是在设计标准系列时,也常常遇到很多困难,例如机器不能设计的过于庞大、复杂致使机器成本增加等。因此，我们必须较为准确地确定所设计产品拆装轮胎的尺寸范围，典型轮胎的直径和宽度以确定有关参数。在确定参数时，应尽可能的收

18、集国内外同类型产品的有关资料，应用统计分析的方法，得出各参数的范围和它们之间的关系，以帮助正确制定所设计产品的主要技术规格。根据轮胎尺寸、形状、材料所需拆装力等，初步选定本次设计的拆装机工作台为700mm,夹紧汽缸夹紧力3000N, 分离铲拉力为14000N。初步确定其主要技术规格如下： 压缩空气在1MPa时，轮缘移动的旋转力：2500kg 工作压力： 0.81.2MP 工作台转速： 6r/min8rmin 卡爪活动范围： 330mm1000mm 电机总功率： 1.1 Kw机器总质量： 220kg4.电机的选择4.1 电机的类型及结构型式选择由于本拆装机需要经常起动、制动和反转，并要求有较小的

19、转动惯量和较强的过载能力。选择Y系列异步电机。参照5第12章确定电机结构型式为卧式，安装型式为B型。4.2 电机容量的选择工作所需功率Pw 工作主轴所需功率： 主机所需功率Pd：式中为电机至工作主轴的总效率 = 本拆装机有两级减速机构，根表2-4取值如下皮带轮=0.95蜗轮蜗杆=0.75滚动轴承=0.99查4代入数据T=2000Nm，r/min，得0.98KW确定电机功率为.kw4.3 选择电机转速据经验公式式中： 电机转速可选范围各级传动的传动范围取=2.5 ；=70； 又主轴转速=7rmin得=1225rmin4.4 确定电机型号（P167-181）确定电机型号为Y90s-4安装形式为B3

20、型。5 传动机构的设计传动机构主要由电机、皮带轮、蜗轮蜗杆减速器、轮盘、气缸组成。轮盘的旋转由电机控制，采用两级减速，气缸驱动卡爪实现抓紧和松开动作。传动路线如图：图3 总传动路线图Fig 3 total transmission map5.1计算传动装置总传动比和分配各级传动比（1）传动装置总传动比 （2）分配各级传动比取v带传动的传动比=2.5，则单级蜗轮蜗杆减速器的传动比为 所得值符合一般蜗轮蜗杆传动比的允许范围。（3）计算传动装置的运动和动力参数各轴转速电机轴为o轴，减速器高速轴为I轴，低速轴为II轴，各轴转速为 =1400rmin 560rmin 560/708min各轴输入功率按电

21、机额定功率计算各轴输入功率，即 各轴转矩 5.2 V带传动的设计计算 （1）确定计算功率表8-6查得工作情况系数=1.1，故 （2）选取V带带型根据、确定选用A型。 （3）确定带轮基准直径表8-3和表8-7取主动轮基准直径根式（8-15），从动轮基准直径。 根表8-7取=180mm按（8-13）验算带的速度 带的速度合适。（4）确定v带的基准长度和传动中心距根据，初步确定中心距=250mm计算带所需的基准长度 =990mm表8-2选带的基准长度=1068mm计算实际中心距a （5）验算主动轮上的包角得 主动轮上的包角合适。（6）计算V带的根数 由=1440rmin，=2.5，表8-5c和表8-

22、5d得 =250kW =990kW表8-8得=0.89，查表8-2得=0.96，则 取z=2根。（7）计算预紧力， 表8-4得q=0.07kg/m，故=64N（8）计算作用在轴上的压轴力 105N（9）带轮机构设计V带轮的结构形式的选定：根P156，因为=75mm45HRC，从表-中查得蜗轮的基本许用应力MPa。应力循环次数寿命系数1.21则.MPa428.556N/mm2100mm取中心距a=110mm，因为i=70，故从表11-2中取模数m=2.5mm，蜗杆分度圆直径=45mm。这时，/a=0.4。从图11-18中查得接触系数=2.68，因为，因此以上计算结果可用。（4）蜗杆与蜗轮主要参数

23、与几何尺寸蜗杆的参数：蜗杆头数=1，蜗杆分度圆齿厚=3.927mm，蜗杆螺纹长38mm蜗杆分度圆直径=45mm，蜗杆齿顶圆直径=50mm，蜗杆齿根圆直径=39mm，蜗轮分度圆直径=175mm，蜗杆导程角=3.18。蜗杆轴向齿厚：3.927mm，蜗杆法向齿厚：3.921mm。蜗轮的参数：蜗轮齿数z2=70；蜗轮变位系数x2=0验算传动比70，这时传动比误差为0，允许。蜗轮分度圆直径 =2.5 70= 175mm蜗轮喉圆直径 = =180mm蜗轮齿跟圆直径 =169mm蜗轮齿顶圆弧半径 Ra2= =20mm蜗轮顶圆直径de2=185mm（5）校核齿跟弯曲疲劳强度当量齿数 70.26根据x2=0，=

24、70.26，从图11-19中可查出齿形系数=2.3螺旋角系数 0.974许用弯曲应力 从表11-8中查得ZCuSn10P1制造的蜗轮的基本许用弯曲应力=56MPa。寿命系数 =0.67 =560.67=37.52MPa MPa=138.165Mpa弯曲强度可以满足（6）精度等级公差和表面粗糙度的确定考虑到所设计的蜗杆传动是动力传动，属于通用机械减速器，从GB/T10089-1988圆柱蜗杆、蜗轮精度中选择8级精度，侧隙种类为f，标注为8f GB/T10089-1988。然后查得相关公差。 （7）蜗杆传动的热平衡核算蜗杆传动由于效率底，所以工作时候发热量大。在闭式传动中，如果产生的热量不能及时散

25、逸，将因为油温不断升高而使润滑油稀释，从而增大摩擦损失，甚至发生胶合。所以，必须根据单位时间内的发热量等于同时间内的散热量的条件进行热平衡计算，以保证油温稳定地处于规定的范围内。由于摩擦损耗的功率,则产生的热流量（单位为1W=1J/s）为 式中P为蜗杆传递功率，这里P=1.1KW按蜗杆头数为1，P260取=0.7，则 =10001.1（1-0.7）=3.3J/s由于转速底，温度不高，本设计采用自然冷却方式，从箱体外壁将热量散发到周围空气中。其热量 式中：箱体的表面传热系数，取=12 S内表面能被润滑油所飞溅到，而外表面又可为周围空气所冷却的箱体表面面积。由箱体结构，S.油的工作温度，一般限制在

26、周围空气的温度，由于机器在常下工作，取；按热平衡条件，可以求得在既定工作条件下的油温为.保证正常工作温度所需要的散热面积S为.显然，箱体表面散热面积可以达到散热要求。（）轴承的选择蜗杆轴承的选择初始条件：轴承所承受载荷为=1500N，=1000N，d=30mm，转速n=560r/min要求工作8000小时，工作情况平稳。轴承类型的选择 按照装置的结构，本设计蜗杆采用一对角接触球轴承，正装。代号7006 AC（GB/T292-1994，）由滚动轴承样本可查得7006AC型轴承面对面安装，当量载荷的计算：因为/=1.50.68 ，且工作平稳，取=1，按公式（13-8a） =2415N求该对轴承应具

27、有的基本额定动载荷 按照式子（13-6） =2415=15585.7N按照滚动轴承样本，一下个型号轴承面对面成对安装在一个指点时候的基本额定动载荷C为： 轴承代号 7006AC 7006AC基本额定动载荷/N 24600 25000故选择一对7006AC的轴承安装在蜗杆两侧上合适。5.4 主轴的设计计算及强度校核5.4.1 主轴的尺寸设计计算按电机的额定功率计算轴的输入功率转矩 初步确定轴的最小直径。先初步估计轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。根表15-3，取=112，于是得轴的机构图如图图5 轴的结构图Fig5 Shaft structure5.4.2 主轴的刚度校核轴所受到的荷

28、载是从轴上零件传来的，计算时将轴上的分布载荷简化为集中力，其作用点去为载荷分布段得中点。通常把轴当作置于铰链支座的梁，支反力的作用点与轴承的类型布置有关，轴承的支反力的作用点就在轴承的中心线上与轴垂。力学简图如图图6 轴的力学模型Fig6 Axial mechanical model作出弯矩图如上述简图，分别按水平和垂直面计算个力产生的弯矩，并按计算结果作出水平面上的弯矩图图和垂直面上的弯矩图，然后按下面公式作出弯矩如图图7 弯矩图Fig7 Moment Diagrams作出扭矩图图8 扭矩图Fig8 twisting moment diagram初始条件，由蜗轮的计算可知道，工作台输出的扭矩

29、为N.mm。轴的弯距由工作台和拆装的轮胎的重量造成，由于工作台和轮胎的重量大约50Kg，弯距较小，可以忽略。此处按照轴的扭转刚度进行校核。本主轴为阶梯轴.P368公式15-16 式中：T 轴所受的扭矩，单位N.mm G 周到材料的剪切弹性模量，单位MPa，对于钢材，GMpa 轴截面的极惯性矩，单位，对于圆轴， L 阶梯轴受扭矩的作用的长度，单位为mm 、分别代表阶梯轴第i段上所受的扭矩、长度和极惯性矩； Z 阶梯轴受扭矩作用的轴段数。其中.阶梯轴受扭矩作用的长度即为蜗轮在主轴上的作用中点到工作台在主轴上的作用中点的距离，按照主轴结构尺寸Lmm。代入数据，算得.轴的扭转刚度条件为 由于轴传动精度

30、要求不高，取显然，轴的扭转刚度符合要求，主轴的结构合理。主轴零件见CZ-。5.5 气动控制系统设计气路原理图如下：图9 气动原理图Fig9 Pneumatic principle diagram模块化的要求对于气动控制元件选用国家标准方向控制阀。（1）工作台夹紧气缸控制阀的说明 为了操作工能准确地使工作台气缸夹紧轮胎，和操作方便。采用QSR5系列手柄推拉式三位五通阀，由于要使气缸在控制阀不发出指令的时候能处于停止状态并夹紧轮胎，所以采用的是中位常闭式。图形符号图10 手推式三位五通阀图形符号Fig10 Hands push type three five valve graphic symbo

31、l可以看出，手柄有三个工作位置，其动作说明如下：气缸的夹紧松开手柄角度上推 气流方向12，45 气缸收回松开不施力时手柄 全气路闭合 气缸不动手柄角度下推 气流方向14，23 气缸顶出夹紧（2）离铲大气缸控制阀的说明由拆装机的动作要求，大气缸方向控制阀采用Q23J7A系列二位五通脚踏阀。采用常通式。图形符号：图11 方向控制阀图形符号Fig11 Direction control valves graphic symbol其动作说明如下：分离铲的夹紧松开踏板踩下 气流方向14，23 大气缸夹紧松开踏板 气流方向12，45 大气缸顶出气缸的设计计算：由于拆装机松胎过程需要的拉力高达N，并且行程短

32、（按照轮胎最大宽度mm确定分离铲的最大张开距离mm。为留有一定余量。大气缸的行程为mm）要达到如此大的拉力，并且行程极短，前没有厂家专门生产。所以所要的气缸属于特殊气缸。（） 气缸活塞杆的确定，按照机器结构，并参表-活塞杆直径系列选用气缸活塞杆直径mm（） 气缸内径的计算P公式（-）式中FN；工作压力PMPa；由表-查得.；dmm。代入上式得D=mm。按P表-缸筒内径系列圆整为Dmm（） 气缸壁厚的设计本次设计的大气缸选用铸铁HT，根据表-确定气缸壁厚为mm。（） 气缸的结构设计由于大气缸行程短，速度慢，所以无须缓冲。前后端盖只用简单的端盖闭合，所有密封圈均采用O型密封圈，标准GB/T.-为了

33、防止安装在机器箱体上造成应力过大，要将气缸与分离铲力臂左侧的加强板连接，并且在大气缸工作时候会有一定的绕轴摆动，所以大气缸的安装形式为前端轴梢式。即在前端盖设计两个轴耳通过螺栓组和箱体的加强板连接。6 夹紧机构的设计车轮在拆装前应被夹紧在转盘上，转盘上安装由夹紧用的卡爪，由于现在普遍采用的四卡爪有易松动的缺点，参照国内外的资料，本次设计采用三卡爪，其结构为：转盘汽缸体的一端和转盘连接另一端通过活塞轴与挂架、主连杆的一端连接，主连杆的另一端与三角转盘连接，三角转盘另两个角设有两个连杆主连杆与两个连杆的另一端与卡爪相连，卡爪设在滑道内限位，形式如下： 图12 夹紧机构示意图Fig12 Clampi

34、ng institutions schemes具体连接方式见图CZ-02-007 六方杆的锁紧设计当六方杆锁紧手柄（如图13）向下时,六方杆在外力和回位弹簧的作用下可以上下自由滑动；当六方杆锁紧手柄逆时针转动约120 度时，连接在手柄上的凸轮将锁板顶起使六方杆锁死。如达不到该种情况，调节螺母的上下位置，即可实现锁紧六方杆的目的。图13 六方杆示意图Fig13 The six-party stem schemes8 拆装头的设计拆装头是拆装机实现拆装轮胎的一个重要部件，拆装头设计的合理直接影响到拆装轮胎的效果和机器的寿命。其形状是根据拆装轮胎外胎和轮毂的力学要求设计的。见图纸。9 机身的设计机身

35、的底座、转盘、分离铲、立柱、六方杆、踏脚控制器等组成。底座为主架，转盘卡爪装在底座正上方，分离铲位于右侧以便松胎，立柱在正后方，横臂用以联接立柱和六方杆，脚踏安装在底座前方，方便操作。10 机器的安装顺序 机器安装在混泥土基础上，具体见图纸CZ-。 (1)首先将工作台、动力机构按照装配图对于位置安装，并将工作台上平面找平，要求台面与水平的平行度不大于.,然后将地脚的栓紧固.(2) 如图将立柱、回位弹簧、六方杆、柱帽等装在机箱上，并将所有紧固件旋紧。并调节六方杆所紧弹簧片，使六方杆在回力弹簧的弹力下能自由地上下活动，而将所紧手柄向下板大约度时，能将六方杆准确地锁紧在要求位置上。(3)将拆装头安装

36、在六方杆下部，并按照一般拆装的轮胎直径调整拆装头位置，然后将六角螺栓锁紧。(4)将松胎铲组件安装在对应位置，按照轮胎的宽度调整活塞末端螺母，使其活动范围符合要求。(5)安装大气缸。() 安装二位五通阀、三位五通阀和万能转换开关()按照气压原理图及电气原理图和电气接线图等,接好管路等，试车。结论为期两个多月紧张而又充实的毕业设计即将圆满结束.在此其间,通过查找工具书,阅读相关资料,获悉了很多本专业及非本专业的知识,可谓受益匪浅.现将心得体会及对本设计的总结说明如下:快速轮胎拆装机是汽车制造厂和汽车维修部等工业部门不可缺少的维护设备，因此，在汽车制造和维护中占有重要的地位。随着微电子技术、气液压技术等的发展和普及应用，快速轮胎拆装机有了更进一步的发展。目前，以发展成多种类多功能的汽车维修装备。在轮胎拆装机结构设计中,应考虑的主要因素有以下几点:(1)满足各种车轮拆装工艺要求。(2)具有良好的刚度、强度和整体工作性能。(3)结构设计合理，具有良好的制造、安装工艺性。(4)使用可靠，便于操作和维修。 本课题中需要设计的内容包括:车轮拆装机零部件, 气压系统,电气系统,地基,安装及调试,以及用UG绘制三维图和CAD绘制二维图. 本课题研究设计的快速轮胎，属轮胎维护类机器，加工过程需要用到较大的总压力、工作空间，工作相对平稳，撞击和震动