毕业设计（论文）饮料瓶盖注塑模具设计

1、目目 录录 第第 1 章章 绪论绪论.3 第第 2 章章 塑件工艺分析塑件工艺分析.4 2.1 塑件零件图.4 2.2 塑件材料分析.5 2.3 塑件结构工艺分析.6 第第 3 章章 成型设备选择成型设备选择.7 3.1 注射成型原理、特点及应用.7 3.2 注射成型工艺.7 3.3 成型工艺参数.8 第第 4 章章 注射模具设计与计算注射模具设计与计算.9 4.1 成型零件的工作尺寸计算.9 4.2 型腔及模板的刚度及强度计算.12 4.3 浇注系统设计计算.13 4.4 脱模阻力计算.14 4.5 模具冷却水道设计计算.14 第第 5 章章 分型面的设计分型面的设计.15 5.1 分型面的

2、形式.15 5.2 选择分型面的设计原则.15 第第 6 章章 注射机的选择注射机的选择.16 6.1 最大注射量校核.16 6.2 注射压力校核.16 6.3 锁模力的校核.17 6.4 开模行程及其顶出行程校核.17 6.5 模具与注射机安装模具部分相关尺寸得校核.17 第第 7 章章 模具结构零部件的设计模具结构零部件的设计.18 7.1 模具凸模工艺规程.18 7.2 凹模零件图及工艺规程.19 第第 8 章章 导向机构的设计导向机构的设计.21 8.1 导柱导套的设计原则：.21 8.2 导柱导套的设计：.22 8.3 导柱的设计：.22 8.4 导套的结构：.23 第第 9 章章

3、模具总装图模具总装图.24 9.2 模具的安装试模.25 总结总结.27 致谢致谢.28 参考文献参考文献.29 第第 1 章章 绪论绪论 在近代工业的发展下，模具技术已经成为了飞速发展的学科之一，在未来的发 展领域中将占领着不可取代的地位。高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命 的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。塑料作为一种新材料，应用日趋广 泛。它在国民经济中许多领域不同程度地替代了金属、木材及其他材料，成为当前 社会使用的一大类材料。 只有迅速地发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各 异的塑件产品，在国民经济中各领域充分地发挥作用。模具是塑料成型加工的一种

4、重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母” ，模具是一种 高附加值产品和技术密集型产品，其生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产 品制造业水平高低的重要标志。 注塑成型工艺及模具设计随着高分子材料合成技术的提高注塑成型设备的革新 成型工艺的成熟而改进，而且随着计算机技术，快速造型技术等在注塑成型加工领 域的渗透而发展。注塑成形工艺及模具设计是一门不断发展的综合学科，随着计算 机技术快速造型技术，注塑成模拟技术等在注塑成型加工领域的渗透而发展，注塑 成型作为一种重要的成型加工方法，在机械化工、军事国防，家用电器等都有广泛 应用，具有精度高，生产率高和消耗低的特点，有很大的市

5、场需求和广泛的发展前 景。 本次设计是对三年高职学知识的一次综合性总结与运用，通过本次设计，提高 了对模具的理性认识，掌握了设计步骤，能够更加系统地串联了三年的专业知识， 使模具这块知识在认识中合理化，系统化。 依据实用注塑成型及模具设计以及相关的参考书籍而编写成的，本模具是 幅比较简单的注塑模具。本说明介绍了设计的任务要求，模具加工的一系列步骤， 在叙述中文字与图形互补充说明，能够更详尽地展出了本人的编写内容。 由于编者水平有限，在设计过程中不妥和错误之处在所难免，恳请老师的批评 与指正，以便得以修正。 在此表示忠心的感谢！ 第第 2 章章 塑件工艺分析塑件工艺分析 2.1 塑件零件图塑件零

6、件图 塑件设计图 图 2-1 制件：瓶盖 制件说明： 用途：塑料制品的瓶盖 材料：聚乙烯 收缩率: 计算收缩率 0.10.2 技术要求： 1）制件大批量生产，不得有毛边； 2）塑件外侧表面光滑，下端不得有浇灌痕迹； 3）壁厚 2mm，未注尺寸公差均按 sj13727;未注圆角 r3，表面粗糙度 ra1.6； 4）材料 abs。 2.2 塑件材料分析塑件材料分析 简称：pe 学名： 聚乙烯 聚乙烯塑料的产量为塑料工业之冠，其中以高压聚乙烯的产量最大。聚乙烯树 脂为无毒、无味，呈白色，柔软、半透明的大理石状粒料，密度为 0.91-0.96g/cm3, 为结晶型塑料。 聚乙烯按聚合时所采用压力的不同

7、，可分为高压、中压和低压聚乙烯。 高压聚乙烯的分子结构不是单纯的线型，而是带有许多支链的树枝状分子。因 此它的结晶度不高，密度较低，相对分子质量较小，常称为低密度聚乙烯。它的耐 热性、硬度、机械强度等都较低。但是它的介电性能好，具有较好的柔软性、耐冲 击性及通明性，成形加工性能也较好。中、低压聚乙烯的分子结构是支链很少的线 型分子，其相对分子质量、结晶度较高，密度大相对分子质量大，常称为高密度聚 乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较高，但柔软性、耐冲击性及透明性、成 形加工性能都较差。 聚乙烯的吸水性极小、且介电性能与温度、湿度无关。因此，聚乙烯是最理想 的高频电绝缘材料，在介电性能上只有聚

8、苯乙烯、聚异乙烯及聚四氟乙稀可与之相 比。 主要用途： 低聚压乙稀可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮、 轴承等;中压聚乙烯最适宜的成形方法有高速吹塑成形，可制造瓶类、包装用的薄膜 以及各种注射成形制品和旋转成形制品，也可用在电线电缆上面；高压聚乙烯常用 于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电缆外皮等。 成形特点： 成形收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。应控制模温，保 持冷却均匀、稳定；流动性好且对压力变化敏感；宜用高压注射，料温均匀，填充 速度快，保压充分；冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应该设有冷却系统；质 软易脱模，塑件有浅的侧凹槽

9、时可强行脱模。 2.3 塑件结构工艺分析塑件结构工艺分析 为了生产合格的塑料制件，除合理选用塑件的原材料，参考塑料的热力学性能、 结晶及取向性外，还必须考虑塑料制件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设 计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以 防止成型时产生气泡，缩孔，凹陷及开裂缺陷。达到提高生产率和降低成本的目的。 在进行塑件结构工艺性设计时，必须遵循以下几个原则： 1)在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性，收缩率等； 2)在保证使用性能、物理与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热能等的 前提下，力求结构简单、壁厚均匀、使用方便； 3)在设计塑件

10、时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造、抽 芯和推出机构简; 4)当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后再逐步绘制出。 塑件制品结构工艺性设计的主要内容：塑件尺寸精度与模具制造精度、使用、 磨损、塑料收缩率、成型条件有关;模塑件尺寸公差的代号为 mt,公差等级按 7 级精 度。本塑件型腔与型芯脱模斜度均取 2，同一塑件的壁厚应尽可能一致，不同壁厚 不应超过 1:3。 第第 3 章章 成型设备选择成型设备选择 3.1 注射成型原理、特点及应用注射成型原理、特点及应用 注射成型原理是将颗粒状或粉状塑件从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过 加热熔化呈流动状态后在柱塞式螺杆的推下

11、，熔融塑料被压缩紧前移动，通过料筒 前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔中，充满型腔的熔料在受压情况下， 经冷却固化即可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型面获得成型件。这样， 在操作上完成了一个成型周期，以后，不断地重复上述生产过程。 注射成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度高、对成型各种塑件的适应 性强、生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列的优点。 因此，广泛地用于塑件的生产，其产品占目前塑件生产总量的百分之三十左右。 目前，热固性塑料也采用注射成型具有生产效率高，产品质量稳定的特点。此外， 还应用热流道注成型和获得各塑件型坯的重要工艺方法，及广泛发现应用注射成型 获得各种

12、塑件。 3.2 注射成型工艺注射成型工艺 为了保证注射成型的正常进行和保证塑件质量，在注射成型前应作一定的 准备工作,如对塑料原料进行外观检查，必要时还应对塑料的工艺性能进行测试； 完整的注射过程包括加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却和脱模等几个阶段。 塑件的后处理方法有：1)退火处理;2)调湿处理 注射模设计原则: 1)选用合理的模具结构，是获得正确的塑件尺寸主要条件之一； 2)塑件的侧孔和侧凹,应考虑嵌镶抽芯机构； 3)所设计的模具的推杆顶出机构,要在使用时推出迅速可靠； 4)在设计时尽量要采用潜伏浇口或能自动脱落的点浇口； 5)用模具注射成形的零件,其表面粗糙度应细微、硬度要高,使用寿命

13、要长； 6)所设计的模具应制造容易、生产周期要短、成本要低廉； 7)在选择分型面时,应确保塑件应在注射后留在动模一侧； 8)要选择容易成型的浇道和流道； 3.3 成型工艺参数成型工艺参数 1)塑件的材料： 按制品的用途，需要耐高温，无毒，抗蠕变性能。根据塑料模设计手册 选取塑件的材料为：聚乙烯（pe） 。 表 1-4 查得 pe 材料的各种性能如下： 注射机类型：螺杆式 密度：0.940.96g/ 3 cm 计算收缩率：1.53.6 预热：12h 料筒温度： 后段 140160 中段 210230 前段 170200 喷嘴温度：3060 模具温度：6070 注射压力：60100mpa 成形时间

14、：注射时间 1560 高压时间 03 冷却时间 1560 总周期 40130 螺杆转速： 2) 外观要求： 表面要求光滑，不能变形。 3)壁厚及制件体积计算： 取壁厚为：5mm 体积： 3.1442230+3.1423212） 1 v 186.1 3 cm 3.1418212+3.1437225 2 v 119.67 3 cm -66.42 v 1 v 2 v 3 cm 4)脱模斜度 由于材料收缩率较大， 选脱模作斜度为 2。 第第 4 章章 注射模具设计与计算注射模具设计与计算 型腔结构由定模板、定模镶件两大部分组成，定模板构成塑件侧壁，型芯成形 塑件顶部，而且提高模具的使用寿命。型芯有四个

15、，型芯于推件板采用间隙配合， 以保证配合紧密，防止塑件产生飞边。另外，配合还可以减少推板在推件块运动时 与型芯之间的磨损。型腔开有冷却流道。 导柱有带头导柱和肩导柱。前者结构简单，加工方便，用于简单模具，小批量 生产，一般不需要用导套，生产批量大时，也可在模具中设置导套。导向孔磨损后， 只需要更改导柱即可。后者结构复杂，用于精度要求较高，生产批量较大的模具。 导柱与导套配合，导套固定直径与导柱固定直径相等。 4.1 成型零件的工作尺寸计算成型零件的工作尺寸计算 1)型腔的长、宽尺寸计算 塑件的收缩率 为：2.25,模具制造公差取 12 的制品公差。 1.53 2 = (1+15%)840.50

16、.72 m l 24. 0 0 1.15840.36 24 . 0 0 96.24mm 24. 0 0 式中：型腔的 l 方向公称尺寸 1 l 1 l制品 l 方向最大尺寸 1d1 l制品 l 方向公称尺寸 1g1 收缩率 制品的设计公差 模具制造公差。 z =(1+15%)460.5 x 0.48 m l 16. 0 0 (52.9-0.24) 16 . 0 0 52.66mm 16. 0 0 式中：型腔的 l 方向公称尺寸 2 l 2 = (1+15%)74+0.5 x0.64 m l 0 21 . 0 =(1.1574+0.32) 0 21 . 0 =85.42mm 0 21 . 0 =

17、(1+15%) x 36+0.50.42 m l 0 14 . 0 =(41.4+0.21) 0 14 . 0 =41.61 mm 0 14 . 0 2)型腔的深度尺寸计算 (1+15%)42.640.50.64 m h 21. 0 0 (1.1542.64-0.32) 21. 0 0 48.72mm 21 . 0 0 式中：h 型腔深度公称尺寸，制品高度最大尺寸，制品高度公称 xd h g h 尺寸。 (1+15%)30.5-0.50.5 m h 17. 0 0 35.0750.25 17 . 0 0 34.83mm 17 . 0 0 3)型芯的长、宽尺寸计算 (1+15%)12+0.50.

18、32 m h 0 11 . 0 13.8+0.16 0 11. 0 13.96mm 0 11. 0 式中： 方向最小尺寸 1i l 1 l (1+15%)250.50.5 m h 0 17. 0 28.75+0.25 0 17 . 0 29.00mm 0 17 . 0 4)中心距尺寸 (1+0.15)12 0.053 m c 1.1512 0.053 13.8 0.053mm 式中：h 型心高度公称尺寸 x 制品深度最小尺寸 i h 制品深度公称尺寸。 g h 5)型腔侧壁和底板厚度的计算 对凹模的侧壁和底板的厚度作精确的力学计算是相当困难，一般在工程 设计上常采用经验公式来近似计算凹模的侧壁

19、和底板的厚度。 3 4 1 15 . 1 e ph s =45.20mms 3 5 4 005 . 0 101 . 2 3830 15 . 1 4.2 型腔及模板的刚度及强度计算型腔及模板的刚度及强度计算 1)凹模型腔的强度 1 3 11 () cph bh ey b：凹模侧壁的理论宽度 h: 凹模型腔的深度 p: 凹模型腔内的熔体压力; y: 凹模长边侧壁的允许弹性变形量 图 2-2 已知：=130mpa ; e=2.1mpa ; h =4.2cm cmp 5 10 1 0.005y 由塑料模设计手册图 5-8：42/200=0.21 得：c=0.21 1 /h l 由塑料模设计手册图 5-

20、9：200/200=1 得： 21 /ll 将以上各数值代入式（5-1）得： =42=42.55b 3 1 5 005 . 0 1101 . 2 421302 . 0 2)支撑板强度的计算 根据塑料模设计手册147 页，式 5-6 支撑板厚度 =l h 3 1 21 32 5 ybe llp p =130mpa ; ; 1 17.4lcm 2 12lcm ; 1 24blcm14lcm ; y = 0.005 cm 5 2.1*10empa 代入上式，得 h = 5 cm 4.3 浇注系统设计计算浇注系统设计计算 浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。 浇注系统

21、分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具 设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成 型效率有直接影响，是模具设计工作者十分重视的技术问题。 1)浇注系统的作用 将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利的排出。 在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整内外在质量优良的塑件制件。 2)浇注系统设计原则 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、质量等影响很大，而且 还与塑件所用塑料的利用率、成型生产率等相关，基本原则如下： 了解塑料的成型性能和塑料熔体的

22、流动性 浇注系统设计应有利于很好的排气 浇注系统应结合型腔布局同时考虑 便于修整浇口以保证塑件外观质量 根据塑料模设计手册205 页，式（5-59） 4 * v d k 式中： d 为主流道大头直径 v 为流经主浇道的熔体容积 k 为熔体常数 其中 k 取 5 v=66.42（1+20%）79. 71 3 cm 代入式算得：d=5.1mm 取 d=6mm 4.4 脱模阻力计算脱模阻力计算 根据塑料模设计手册：薄壁圆形件 q=+b10 fm flset 11 14 . 3 2 式中： q 脱模力(n) t 塑件平均壁厚（cm） e 塑料弹性模量 s 塑料平均成形收缩率 l 包容凸模的长度 f 塑

23、料与钢的摩擦系数 m 塑料的帕松比 e2.110 ；s0.15 ； l12.7cm ；f=0.3 ；m=0.3；t=0.5 52 /n cm 代入上式得： q=2760440n 3 . 013 . 01 3 . 0 7 . 12101 . 25 . 014 . 3 2 5 4.5 模具冷却水道设计计算模具冷却水道设计计算 模具温度及其波动对制品的收缩率、尺寸稳定性、力学性能、变形、应力开裂 和表面质量等均有影响。模具温度过低，熔体流动性差，制品轮廓不清晰，甚至充 不满型腔或形成熔接痕，制品表面不光泽缺陷多力学性能降低。模具温度过高，成 型收缩率大，脱模和脱模后制品变形大，并且易造成溢料和粘模。

24、模具热量的输入 靠的是加热装置，而制品需要成型也需要对其冷却，冷却时间几乎占到成型周期的 80%。因此提高冷却效率更有利于提高生产效率，其中散热包括自然散热和向外热传 导，其中 95%的热量是靠传热介质（冷却水）带走。 由于塑料转换成为制件必须对模具进行加热和冷却，才能顺利的完成一系列的 过程。塑料熔体充模流动，固化定型，生产效率及塑料的尺寸精度和形状都很重要。 因此，必须考虑设计温度调节系统，通过合理的温度调节，才能有良好的产品质量 和较高的生产效率。 1)模具加热 一般生产塑件的注射模需要加热 2)模具冷却 塑料模可以看成是一种热交换器，如果冷却介质不能及时有效地带走必须带走 的热量，则在

25、一个成型周期内就不能维持热平衡，从而就无法进行稳定的模塑成形。 第第 5 章章 分型面的设计分型面的设计 5.1 分型面的形式分型面的形式 1) 分型面按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类有：分型面垂直于注射 机开模运动方向、平行于开模运动方向、倾斜于开模运动方向。 按分型面的形状来分类有：平面分型面、曲面分型面、阶梯分型面和斜面分型 面。 2) 模具分型面的选择设计，主要是根据塑件的结构、精度要求、浇注系统形式、 排气方式、脱模形式及模具的制造工艺等各种因素，进行全面考虑，作出合理选择。 分型面的选择设计合理与否，直接影响塑件质量、模具结构、模具使用可靠性和模 具寿命等。 5.2 选择分

26、型面的设计原则选择分型面的设计原则 1)分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。 2)分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构 3)分型面的选择应考虑塑件的技术要求 4)分型面的选择应尽量选择在不影响塑件外观的位置 5)分型面的选择应有利于排气 6)分型面的选择应便于模具零件加 第第 6 章章 注射机的选择注射机的选择 6.1 最大注射量校核最大注射量校核 根据塑料橡胶成型模具设计手册144 页，式（5-2-1） cg max g 式中：注塑机最大注谢量（ cm） max g c 料筒温度下塑料的体积膨胀率的校正系数，对于结晶形塑料，c=0.85:对于非 结晶形塑料，c=0.93;

27、 所用塑料在常温下的密度 3 /g cm 代入数据得： =0.930.95500=441.75 max g 根据式（5-2-3） () zjfsb mn mmmm 式中： n 模具的型腔数 , 塑件的质量 g ， 浇注系统分流道凝料的 j m f m 质量 g ， 主流道凝料质量 g ， 塑件飞边质量 g s m b m 代入数据得： =4（69.9+13.97）+10+5=350.5 z m 根据校核式（5-2-2） =441.580%350.5 max g 故：合格 6.2 注射压力校核注射压力校核 根据塑料橡胶成型模具设计手册 p145，p145mpa，pch30mpa， （0.750.

28、9）p108.75130.5mpapch，故 jj 也是合格的。 式中：p注塑机额定最大注射压力，pch模具成型时需要的注射压力。 j 6.3 锁模力的校核锁模力的校核 根据塑料橡胶成型模具设计手册p145 pk q p p 取 30mpa，k 取， 3 2 3020mpa q p 3 2 由表 5-2-1，取 f17.6mpa 有f，故合格。 q p 式中：型腔内塑料压力， q p p料筒内注塑机柱塞或螺杆施加于塑料的压力， k损耗系数， f注射机的额定锁模力。 6.4 开模行程及其顶出行程校核开模行程及其顶出行程校核 根据塑料橡胶成型模具设计手册p149 h + h +a+（510） 12

29、 h 43mm，h 42mm，a60mm，s=300 12 h + h +（510）150155mms，符合要求。 12 式中：h 脱模距离 1 h 塑件加浇注系统总高 2 s注塑机最大开模行程 6.5 模具与注射机安装模具部分相关尺寸得校核模具与注射机安装模具部分相关尺寸得校核 因材料为 pe，总体积为 79. 71，所以选择螺杆式注塑机的型号为： 3 cm xs-zy-500. 1)喷嘴尺寸：喷嘴圆弧半径为 18mm 2)最大及最小模厚：最大模厚为 450mm，最小模厚为 300mm。 3)拉杆内间距为 540440mm。 第第 7 章章 模具结构零部件的设计模具结构零部件的设计 模具的零

30、部件，有很大一部分已实现了标准化，这对于简化设计工作、稳定、 模具质量、简化模具的制造维修等，都具有重大意义。在设计模具时，对于标准化 的零部件，只需在标准化的资料中正确的选择，大量的设计工作是对非标准件 7.1 模具凸模工艺规程模具凸模工艺规程 凸模，即型芯，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。 当塑件的内形比较简单，深度不大时，可采用整体式凸模，其结构牢固，成型塑件 的质量好，但机械加工不便，钢材耗量较大，适用于小型凸模；当塑件的内形比较 复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通 常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处

31、理，然后再连 接成一体，这种结构形式适用于大型凸模。 由瓶盖的特殊结构，有两层，内有螺丝，采用镶件组合式凸模。 凸模零件图如下所示： 图 5-1 凸模零件图 凸模的加工工艺规程： 1)粗加工104127 的外轮廓。可用数控车床加工。 2) 粗加工74112 的凸台 3)粗加工3612 4)依次精加工104127；74112；3612 的外形轮廓 5)一次精加工至外轮廓尺寸 7.2 凹模零件图及工艺规程凹模零件图及工艺规程 凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。凹模有整体结构式和组合式。由整 块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑 件质量较好。但当塑件形状复杂时

32、，采用一般机械加工方法制造型腔比较困难。因 此它适用于形状简单的塑件。 亦可以分为：整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌式 凹模、四壁拼合式凹模。 本塑件的外形简单，采用整体式凹模。其适用于形状简单且凸模高度较小的塑 件，整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。 凹模零件图如下所示： 5-2 凹模零件图 凹模加工工艺如下： 1)以基准角定位，加工 460400 的型腔外轮廓，可用数控铣床来完成。 2)粗加工8430；4612；钻2080；2580；铣 6080 3)依次精加工8430；4612；钻2080；2580；铣 6080 的内 形轮廓 4)一次精加工至外轮廓尺寸。

33、 5)钳工装配型芯。 第第 8 章章 导向机构的设计导向机构的设计 为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的 作用是导向，定位以及承爱一定的侧向压力。导向机构包括导柱导向和锥面定们两 种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。起到定位、导向作用、并能承受 一定的侧向压力。 8.1 导柱导套的设计原则：导柱导套的设计原则： 1) 导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距 离，以保证模具的强度。 2) 导柱的长度应比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模 相碰而损坏。 3) 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。 4) 为了使导

34、柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端 也应倒角. 5) 导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模 取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。 6) 一般导柱滑动部分的配合形式按 h8/f8，导柱和导套固定部分配合按 h7/k6，导套外径的配合按 h6/k6; 7) 除了动模、定模之间设导柱、导套外、 ，一般还在动模座板与推板之间设置 导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。 8.2 导柱导套的设计：导柱导套的设计： 一般在注射模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一 侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一侧。而双分

35、型的注射 模，为了中间板在工作过程中的支承和导向，所以在定模一侧一定要设置导柱。 如 9-1 所示： 图 9-1 8.3 导柱的设计：导柱的设计： 1)铆合式导柱：结构简单，加工方便，但导柱损坏后更换麻烦。 2)直通式导柱：拆装方便，便于维修，但制造比较费时，且需增加垫板，适用 于大型固定式模具。 3)压入式合模销：在垂直分型面的模具中，为了保证锥模套中的对拼凹模相对 位置准确，常采用两个合模销。 本次设计结合零件结构及其它各方面的要求，选用直通式导柱。 导柱的尺寸如下图： 8.4 导套的结构：导套的结构： 1) 套筒式导套：用于模套高度不大的简单模具。 2) 台阶式导套：检修方便，能保证导向

36、精度，主要用于精度要求较高的大型模 具。 3) 凸台式导套：主要用于固定式模具中的推出机构。 4) 带油槽的导套：可以改善导向条件，减少磨擦，但增加了制造成本，仅用于 模具温度不高的固定式注射模。 结合零件结构及模具整体要求，选用台阶式导套。 导套的尺寸如下图： 第第 9 章章 模具总装图模具总装图 9.1 模具总装图 塑料注射模具的质量，取决于模具零件的加工制造质量和装配质量。因此，提 高装配质量是非常重要的。在模具装配时应注意以下几点： 1) 成形零件及浇注系统 成形零件的形状、尺寸必须符合图样要求。一般型腔尽量取下偏差尺寸，型 芯尽量取上偏差尺寸，以延长模具的使用寿命。 成形零件及浇注系

37、统的表面应平整、光洁。成形零件表面要经过抛光或镀铬， 使表面平整、光洁。抛光时，其抛光纹路应与脱模方向一致。 互相接触承压零件应有适当的间隙或合理的承压面积。合理的承压面积可以 防止模具使用的零件互相挤压而损坏。 2) 推出系统零件 推出系统的位置要求 推出系统在模具打开时能顺利推出制件，并方便取出 制件和废料，闭模时能准确回复到初始位置。 推出系统零件动作灵活 各推出零件在装配后要动作平衡、灵活，不得卡住 及发涩出现。 3) 滑块及活动零件 保证装配精度 滑块及活动零件装配后要间隙适当，起止位置要安装正确。 不准有卡住、歪斜现象。 保证运动精度 滑块及活动零件运动时要保证动作平衡、可靠，动作

38、灵活、 协调、准确。 保证装配可靠 各紧固螺钉、销钉要拧紧，保证安全可靠，不松动。 4) 导向机构 保证装配垂直度 导柱、导套在安装后要垂直于模座，不得歪斜。 保证配合精度 导柱、导套的导向精度要满足设计图样的要求。 5) 加热与冷却系统 冷却水路要通畅，不漏水，阀门控制可靠。 电路加热系统要绝缘良好，无漏电现象，并且安全可靠，能达到模具温度 的要求。 6) 模具外观 为搬运安装方便，模具上应没有起重吊孔或吊环。 模具装配后其闭合高度，安装尺寸等要符合设计图的要求。 模具闭合后，分型面、承压面之间要闭合严密，模具外露部分的棱边要倒 角。 装配后的模具应打印标记、编号及合模标记。 9.2 模具的

39、安装试模模具的安装试模 试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改、补充和调整是对于模具设 计的补充。 1) 试模前的准备 试模前要对模具及试模用的设备进行检验，模具的闭合高度、安装与注射机的 各个配合尺寸、推出形式、开模距，模具工作要求要符合所选设备的技术条件。检 查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，止位置 的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。对于试模设备也要进行全 面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械动力部位、各操作件和显示信号要检 查和调整，使之处于运转状态。 2) 模具的安装与调试 模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装

40、在指定注射机的 全过程。 模具安装在注射机上要注意以下几个方面： 模具的安装方位要满足设计图样的要求; 模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用 48 块压 板，且对称布置。 模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整,其目的在于检验模具上各运 动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用。 3) 试模 模具安装调整后即可进行试模。 加入原料 原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符合有关标准 规定。原料一般要预先进行干燥处理。 调整设备 按照工艺条件调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成形温度等工艺 参数。 试模 将模具安装在注射机上，选用合格的原料，

41、根据推荐的工艺参数调整好注射机， 采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间、条件下成形。如 果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。 试模注射出样品。 4)检验 通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样品是否符合用户要求，模 具能否完成批量生产。 针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的 样品满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。 总结总结 21 世纪，塑料工业以前所未有的速度高速发展，在各个领域、各个行业乃至国 民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。模具是工业生产的重要工艺装备，由

42、于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等 一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。 毕业设计是对我们大学这三年所学知识的考验，它要求我们将大学这三年来所 学到的知识能够融会贯通、熟练应用，并要求我们能够理论联系实际，培养我们的 综合运用能力以及解决实际问题的能力。毕业论文是我们对在校期间所学基础理论、 专业知识、基本技能以及从事科学研究能力的综合考核，是培养我们理论联系实际 和锻炼我们独立工作能力的有效手段，是对我们进行基础训练以期达到培养目标的 必要步骤。 论文应用最新颁布的汉语简化文字，符合出版物汉字使用管理规定 ；专业术 语应统一使用全国自

43、然科学名词审定委员会公布的各学科名词，或本学科权威专著 和期刊通用的专业术语，且前后应一致；标点符号的使用应符合国家标准标点符 号用法的规定；数字的使用应符合国家标准出版物上数字用法的规定 。 这次的毕业设计，是对我这三年来所学的专业知识是否踏实的检验，让我对这 三年中所学知识进行了综合，也让我温习了一些已经快要淡忘的专业知识，并且还 学到了一些实际工程经验。与此同时，我也充分认识到自身的许多不足：基础知识 学得不够扎实，缺乏综合运用及理论联系实际的能力等。我会在今后的工作中更加 明确自己的学习目标！同时这次毕业设计与机械制图、公差配合、材料学、模具制 造工艺、塑料模具设计与制造等课程紧密，是

44、以前学过内容的综合应用，它培养了 我们的设计能力，尤其是塑料模具的设计能力，提高了解决实际问题的能力。 致谢致谢 本篇论文虽然凝聚着自己的汗水，但却不只是个人智慧的产品，没有导师的指 引和赠予，没有父母和朋友的帮助和支持，我在大学的学术成长肯定会大打折扣。 当我打完毕业论文的最后一个字符，涌上心头的不是长途跋涉后抵达终点的欣喜， 而是源自心底的诚挚谢意。我首先要感谢我的导师曹风江和李增勇两位教授，对我 的构思以及论文的内容不厌其烦的进行多次指导和悉心指点，使我在完成论文的同 时也深受启发和教育。 通过这次设计加深了对模具如何用顶针推出，如何冷却，型芯、型腔加工容易 程度的理解，使我对模具设计理念有了更深的认识，熟练使